CN112521539A - 通过调整粉料粒径分布提高粒料产量的方法及粒料生产系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种通过调整粉料粒径分布提高粒料产量的方法，通过调整催化剂和粒料生产系统的反应参数以提高反应装置所产生粉料的堆积密度，其包括如下步骤：步骤S01：采用第一催化剂和/或第二催化剂作为粒料生产系统的主催化剂；步骤S02：调整反应装置的H2/C3摩尔比，将H2/C3摩尔比调整为0.062；步骤S03：调整反应装置的铝钛摩尔比，步骤S04：调整反应装置的铝硅摩尔比，步骤S05：调整粒料生产系统的循环气速。本发明方法通过切换催化剂、调整反应装置各个摩尔比数据及调整循环气速的方式，提高了反应装置所产生粉料的堆积密度，从而提升了粒料生产系统的生产负荷，提高了粒料生产系统在单位时间内的粒料产量，提高了粒料产品的生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种通过调整粉料粒径分布提高粒料产量的方法及粒料生产系统，属于粒料生产技术领域。
背景技术
目前在聚丙烯粉料生产过程中，由于所产生聚丙烯粉料的堆积密度偏低，使得生产系统中的下游设备容易出现因克服聚丙烯粉料密度小而达到极限的问题，由此对系统的输送能力及生产负荷产生了一定的限制，影响了粒料产品的生产效率。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种通过调整粉料粒径分布提高粒料产量的方法及粒料生产系统，采用本发明方法可以提高反应装置所产生粉料的堆积密度，进而提高粒料生产系统的生产负荷和输送能力，提高了粒料生产系统的生产效率。
为解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案：一种通过调整粉料粒径分布提高粒料产量的方法，通过调整催化剂和粒料生产系统的反应参数以提高反应装置所产生粉料的堆积密度，其包括如下步骤：步骤S01：采用第一催化剂和/或第二催化剂作为粒料生产系统的主催化剂；步骤S02：调整反应装置的H2/C3摩尔比(氢气与丙烷的摩尔比)，将H2/C3摩尔比调整为0.062；步骤S03：调整反应装置的铝钛摩尔比，将铝钛摩尔调整为50；步骤S04：调整反应装置的铝硅摩尔比，将铝硅摩尔比调整为5.0；步骤S05：调整粒料生产系统的循环气速，将循环气速度调整为0.040m/s。
其中，所述第一催化剂美国格雷斯公司生产的型号为SHAC201-HT的催化剂，该催化剂的主要成分包括矿物油、氯化镁、邻苯二甲酸二丁酯和四氯化钛。所述第二催化剂为任丘市利和科技发展有限公司生产的型号为SUG的催化剂，该催化剂的主要成分包括：矿物油、氯化镁、邻苯二甲酸二丁酯、四氯化钛。
调整粒料生产系统的循环气速，具体的通过调整第一循环气压缩机入口导向叶片的开度来调节循环气量，进而控制循环气速。
前述的这种通过调整粉料粒径分布提高粒料产量的方法中，所述反应装置为粒料生产系统的第一反应器。
前述方法中所述粒料生产系统包括原料供给单元、丙烯精制单元、反应单元、脱气单元、排放气回收单元、挤压造粒单元和掺混单元；原料精制单元和丙烯精制单元均与反应单元连接，所述反应单元与脱气单元连接，所述脱气单元与排放气回收单元连接，所述脱气单元经添加剂输送装置与挤压造粒单元连接，挤压造粒单元与掺混单元连接。来自界区的丙烯、乙烯、氢气等原料在原料供给单元被净化处理，并被升压至需要的压力且经计量后被输送至反应单元。主催化剂、助催化剂(TEAL、给电子体)经压送和计量后也被输送至反应单元。反应单元生成的树脂粉料经脱气单元进行脱气后，通过添加剂输送装置被输送至挤压造粒单元。通过挤压造粒单元产生的粒料产品经掺混单元被风送至界区外包装仓库的包装料仓中。
前述的这种粒料生产系统中，所述原料供给单元包括乙烯压缩机，与乙烯压缩机连接的乙烯过滤装置，所述乙烯过滤装置与所述反应单元连接；还包括第一氮气过滤器和氮气预热器、与氮气预热器连接的氮气脱氧装置、与氮气脱氧装置连接的氮气干燥器、与氮气干燥器连接的第二氮气过滤器、与第二氮气过滤器连接的氮气压缩机，氮气压缩机与所述反应单元连接；还包括甲烷转化预热器、与甲烷转化预热器连接的甲烷转化器、与甲烷转化器连接的甲烷冷却器、与甲烷冷却器连接的氢气干燥器、与氢气干燥器连接的氢气过滤装置，氢气过滤装置与反应单元连接。
前述的这种粒料生产系统中，所述丙烯精制单元包括丙烯脱气塔、与丙烯脱气塔连接的丙烯脱硫塔、与丙烯脱硫塔连接的丙烯干燥器、与丙烯干燥器连接的丙烯进料泵，丙烯进料泵与所述反应单元连接。
反应单元包括第一反应器、与第一反应器顶部出口连接的第一循环压缩机、与第一循环压缩机连接的第一循环冷却器，第一循环冷却器与第一反应器的底部入口连接；还包括第二反应器、与第二反应器连接的第二循环压缩机、与第二循环压缩机连接的第二循环冷却器、第二循环冷却器与第二反应器的底部入口连接。当本发明粒料生产系统用于生产均聚产品或无规共聚产品时，单体或单体与共聚单体的混合物在反应单元的第一反应器内发生聚合反应；当本发明粒料生产系统用于生产抗冲共聚产品时，在与第一反应器串连的第二反应器内发生聚合反应。
前述的这种粒料生产系统中，所述脱气单元包括脱气仓、与脱气仓连接的树脂循环输送器、与脱气仓连接的脱气仓加料器。
前述的这种粒料生产系统中，所述排放气回收单元包括回收压缩系统，所述回收压缩系统包括压缩机入口保护过滤器、与压缩机入口保护过滤器连接的排放气回收压缩装置、与排放气回收压缩装置连接的排放气回收缓冲罐；还包括自冷冻系统和回收分离塔，所述自冷冻系统包括冷却器，冷却器与反应单元连接，冷却器还与回收分离塔连接；排放器回收缓冲罐与反应单元连接，排放气回收缓冲罐还与脱气单元连接。
前述的这种粒料生产系统中，所述挤压造粒单元包括混合加料斗、与混合加料斗连接的混合器，与混合器连接的熔融泵、与熔融泵连接的换网器装置、与换网器装置连接的低压降模板、与低压降模板连接的水下切粒装置、与水下切粒装置连接的块料清除器、与块料清除器连接的粒料干燥器、与粒料干燥器连接的粒料振动筛装置。
前述的这种粒料生产系统中，所述掺混单元包括粒料接收料斗、与粒料接收料斗连接的掺混仓、与掺混仓连接的储存仓。
树脂粉料在脱气单元进行脱气后所产生的放空气及树脂粉料在输送过程中所产生的放空气经压缩、冷却、冷冻、闪蒸、精馏等工艺后，回收利用放空气中丙烯、富氮气和富丙烷，将回收利用的丙烯输送至反应单元，回收利用的富氮气一部分用于协助树脂粉料的输送，另一部分排放至火炬；将回收利用的富丙烷输送至界区外上游MTO装置。
与现有技术相比，本发明方法通过切换催化剂、调整反应装置各个摩尔比数据及调整循环气速的方式，提高了反应装置所产生粉料的堆积密度，从而提升了粒料生产系统的生产负荷，提高了粒料生产系统在单位时间内的粒料产量，提高了粒料产品的生产效率，本发明粒料生产系统的生产负荷更高、生产效率更高。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限制。在附图中：
图1是本发明粒料生产系统的结构示意图；
图2、图3、图4是本发明粒料生产系统中原料供给单元结构示意图；
图5是本发明粒料生产系统中丙烯精制单元的结构示意图；
图6是本发明粒料生产系统中脱气单元的结构示意图；
图7是本发明粒料生产系统中排放气回收单元的结构示意图；
图8是本发明粒料生产系统中挤压造粒单元的结构示意图。
附图标记：1-原料供给单元，2-丙烯精制单元，3-反应单元，4-脱气单元，5-排放气回收单元，6-挤压造粒单元，7-掺混单元，8-添加剂输送装置，9-乙烯压缩机，10-乙烯过滤装置，11-第一氮气过滤器，12-氮气预热器，13-氮气脱氧装置，14-氮气干燥器，15-第二氮气过滤器，16-氮气压缩机，17-甲烷转化预热器，18-甲烷转化器，19-甲烷冷却器，20-氢气干燥器，21-氢气过滤装置，22-丙烯脱气塔，23-丙烯脱硫塔，24-丙烯干燥器，25-丙烯进料泵，26-第一反应器，27-第一循环压缩机，28-第一循环冷却器，29-第二反应器，30-第二循环压缩机，31-第二循环冷却器，32-脱气仓，33-树脂循环输送器，34-脱气仓加料器，35-压缩机入口保护过滤器，36-排放气回收压缩装置，37-排放气回收缓冲罐，38-回收分离塔，39-冷却器，40-丙烯冷却器，41-混合加料斗，42-混合器，43-熔融泵，44-换网器装置，45-水下切粒装置，46-块料清除器，47-粒料干燥器，48-粒料振动筛装置，49-粒料接收料斗，50-掺混仓，51-储存仓，52-产品罐，53-产品吹出罐53，54-产品接收仓，55-产品接收仓过滤器，56-接收仓旋转阀，57-切粒水箱，58-切粒水泵，59-切粒水冷却器，60-催化剂储存罐，61-催化剂进料泵。
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的说明。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
本发明的实施例1：一种通过调整粉料粒径分布提高粒料产量的方法，通过调整催化剂和粒料生产系统的反应参数以提高反应装置所产生粉料的堆积密度，其包括如下步骤：步骤S01：采用第一催化剂和/或第二催化剂作为粒料生产系统的主催化剂；步骤S02：调整反应装置的H2/C3摩尔比，将H2/C3摩尔比调整为0.062；步骤S03：调整反应装置的铝钛摩尔比，将铝钛摩尔调整为50；步骤S04：调整反应装置的铝硅摩尔比，将铝硅摩尔比调整为5.0；步骤S05：调整粒料生产系统的循环气速，将循环气速度调整为0.040m/s。其中，第一催化剂美国格雷斯公司生产的型号为SHAC201-HT的催化剂，该催化剂的主要成分包括矿物油、氯化镁、邻苯二甲酸二丁酯和四氯化钛；第二催化剂为任丘市利和科技发展有限公司生产的型号为SUG的催化剂，该催化剂的主要成分包括：矿物油、氯化镁、邻苯二甲酸二丁酯、四氯化钛。而调整粒料生产系统的循环气速，具体的是通过调整第一循环气压缩机入口导向叶片的开度来调节循环气量，进而控制循环气速。
本例中，原来粒料生产系统所采用的主催化剂为SHAC201，现采用上述方法，采用第一催化剂和第二催化剂作为粒料生产系统的主催化剂，同时调整反应装置(即如图1中所示粒料生产系统的第一反应器)的反应参数，将H2/C3摩尔比由原来的0.040调整为0.0062，将铝钛摩尔比由原来的45调整至50，将铝硅摩尔比由原来的6.5调整至5.0，将循环气速(SGV)由原来的0.033m/s调整为0.040m/s。调整前后，反应装置所产生粉料堆积密度如下表1所示，由下表1可知，调整前反应装置所产生粉料的堆积密度为0.247，调整后反应装置所产生粉料的堆积密度为0.374，由此可知采用本发明方法提高了反应装置所产生粉料的堆积密度。
表1
本发明的实施例2：一种粒料生产系统包括原料供给单元1、丙烯精制单元2、反应单元3、脱气单元4、排放气回收单元5、挤压造粒单元6、掺混单元7；其中原料精制单元1和丙烯精制单元2均与反应单元3连接，所述反应单元3与脱气单元4连接，所述脱气单元4与排放气回收单元5连接，所述脱气单元4经添加剂输送装置8与挤压造粒单元6连接，挤压造粒单元6与掺混单元7连接。
本发明的实施例3：一种粒料生产系统包括原料供给单元1、丙烯精制单元2、反应单元3、脱气单元4、排放气回收单元5、挤压造粒单元6、掺混单元7；其中原料精制单元1和丙烯精制单元2均与反应单元3连接，所述反应单元3与脱气单元4连接，所述脱气单元4与排放气回收单元5连接，所述脱气单元4经添加剂输送装置8与挤压造粒单元6连接，挤压造粒单元6与掺混单元7连接。原料供给单元1包括乙烯压缩机9，与乙烯压缩机9连接的乙烯过滤装置10，所述乙烯过滤装置10与所述反应单元3连接；还包括第一氮气过滤器11和氮气预热器12、与氮气预热器12连接的氮气脱氧装置13、与氮气脱氧装置13连接的氮气干燥器14、与氮气干燥器14连接的第二氮气过滤器15、与第二氮气过滤器15连接的氮气压缩机16，氮气压缩机16与所述反应单元3连接；还包括甲烷转化预热器17、与甲烷转化预热器17连接的甲烷转化器18、与甲烷转化器18连接的甲烷冷却器19、与甲烷冷却器19连接的氢气干燥器20、与氢气干燥器20连接的氢气过滤装置21，氢气过滤装置21与反应单元3连接。丙烯精制单元2包括丙烯脱气塔22、与丙烯脱气塔22连接的丙烯脱硫塔23、与丙烯脱硫塔23连接的丙烯干燥器24、与丙烯干燥器24连接的丙烯进料泵25，丙烯进料泵25与所述反应单元3连接。反应单元3包括第一反应器26、与第一反应器26顶部出口连接的第一循环压缩机27、与第一循环压缩机27连接的第一循环冷却器28，第一循环冷却器28与第一反应器26的底部入口连接；还包括第二反应器29、与第二反应器29连接的第二循环压缩机30、与第二循环压缩机30连接的第二循环冷却器31、第二循环冷却器31与第二反应器29的底部入口连接。
本发明的实施例4：一种粒料生产系统包括原料供给单元1、丙烯精制单元2、反应单元3、脱气单元4、排放气回收单元5、挤压造粒单元6、掺混单元7；其中原料精制单元1和丙烯精制单元2均与反应单元3连接，所述反应单元3与脱气单元4连接，所述脱气单元4与排放气回收单元5连接，所述脱气单元4经添加剂输送装置8与挤压造粒单元6连接，挤压造粒单元6与掺混单元7连接。原料供给单元1包括乙烯压缩机9，与乙烯压缩机9连接的乙烯过滤装置10，所述乙烯过滤装置10与所述反应单元3连接；还包括第一氮气过滤器11和氮气预热器12、与氮气预热器12连接的氮气脱氧装置13、与氮气脱氧装置13连接的氮气干燥器14、与氮气干燥器14连接的第二氮气过滤器15、与第二氮气过滤器15连接的氮气压缩机16，氮气压缩机16与所述反应单元3连接；还包括甲烷转化预热器17、与甲烷转化预热器17连接的甲烷转化器18、与甲烷转化器18连接的甲烷冷却器19、与甲烷冷却器19连接的氢气干燥器20、与氢气干燥器20连接的氢气过滤装置21，氢气过滤装置21与反应单元3连接。丙烯精制单元2包括丙烯脱气塔22、与丙烯脱气塔22连接的丙烯脱硫塔23、与丙烯脱硫塔23连接的丙烯干燥器24、与丙烯干燥器24连接的丙烯进料泵25，丙烯进料泵25与所述反应单元3连接。反应单元3包括第一反应器26、与第一反应器26顶部出口连接的第一循环压缩机27、与第一循环压缩机27连接的第一循环冷却器28，第一循环冷却器28与第一反应器26的底部入口连接；还包括第二反应器29、与第二反应器29连接的第二循环压缩机30、与第二循环压缩机30连接的第二循环冷却器31、第二循环冷却器31与第二反应器29的底部入口连接。脱气单元4包括脱气仓32、与脱气仓32连接的树脂循环输送器33、与脱气仓32连接的脱气仓加料器34。排放气回收单元5包括回收压缩系统，所述回收压缩系统包括压缩机入口保护过滤器35、与压缩机入口保护过滤器35连接的排放气回收压缩装置36、与排放气回收压缩装置36连接的排放气回收缓冲罐37；还包括自冷冻系统和回收分离塔38，所述自冷冻系统包括冷却器39，冷却器39与反应单元3连接，冷却器39还与回收分离塔38连接；排放器回收缓冲罐37与反应单元3连接，排放气回收缓冲罐39还与脱气单元4连接。
本发明的实施例5：一种粒料生产系统包括原料供给单元1、丙烯精制单元2、反应单元3、脱气单元4、排放气回收单元5、挤压造粒单元6、掺混单元7；其中原料精制单元1和丙烯精制单元2均与反应单元3连接，所述反应单元3与脱气单元4连接，所述脱气单元4与排放气回收单元5连接，所述脱气单元4经添加剂输送装置8与挤压造粒单元6连接，挤压造粒单元6与掺混单元7连接。原料供给单元1包括乙烯压缩机9，与乙烯压缩机9连接的乙烯过滤装置10，所述乙烯过滤装置10与所述反应单元3连接；还包括第一氮气过滤器11和氮气预热器12、与氮气预热器12连接的氮气脱氧装置13、与氮气脱氧装置13连接的氮气干燥器14、与氮气干燥器14连接的第二氮气过滤器15、与第二氮气过滤器15连接的氮气压缩机16，氮气压缩机16与所述反应单元3连接；还包括甲烷转化预热器17、与甲烷转化预热器17连接的甲烷转化器18、与甲烷转化器18连接的甲烷冷却器19、与甲烷冷却器19连接的氢气干燥器20、与氢气干燥器20连接的氢气过滤装置21，氢气过滤装置21与反应单元3连接。丙烯精制单元2包括丙烯脱气塔22、与丙烯脱气塔22连接的丙烯脱硫塔23、与丙烯脱硫塔23连接的丙烯干燥器24、与丙烯干燥器24连接的丙烯进料泵25，丙烯进料泵25与所述反应单元3连接。反应单元3包括第一反应器26、与第一反应器26顶部出口连接的第一循环压缩机27、与第一循环压缩机27连接的第一循环冷却器28，第一循环冷却器28与第一反应器26的底部入口连接；还包括第二反应器29、与第二反应器29连接的第二循环压缩机30、与第二循环压缩机30连接的第二循环冷却器31、第二循环冷却器31与第二反应器29的底部入口连接。脱气单元4包括脱气仓32、与脱气仓32连接的树脂循环输送器33、与脱气仓32连接的脱气仓加料器34。排放气回收单元5包括回收压缩系统，所述回收压缩系统包括压缩机入口保护过滤器35、与压缩机入口保护过滤器35连接的排放气回收压缩装置36、与排放气回收压缩装置36连接的排放气回收缓冲罐37；还包括自冷冻系统和回收分离塔38，所述自冷冻系统包括冷却器39，冷却器39与反应单元3连接，冷却器39还与回收分离塔38连接；排放器回收缓冲罐37与反应单元3连接，排放气回收缓冲罐39还与脱气单元4连接。挤压造粒单元6包括混合加料斗41、与混合加料斗41连接的混合器42，与混合器42连接的熔融泵43、与熔融泵43连接的换网器装置44、与换网器装置44连接的低压降模板45、与低压降模板44连接的水下切粒装置45、与水下切粒装置45连接的块料清除器46、与块料清除器46连接的粒料干燥器47、与粒料干燥器47连接的粒料振动筛装置48。掺混单元7包括粒料接收料斗49、与粒料接收料斗49连接的掺混仓50、与掺混仓50连接的储存仓51。
本发明粒料生产系统的工作过程：
界区来的乙烯原料一部分经过乙烯压缩机9压缩升压到4.207Mpag，然后通过乙烯过滤装置10后进入第一反应器；另一部分乙烯原料则直接通过管道输送至第二反应器。
界区来的氮气原料一部分经第一氮气过滤器11后作为过滤氮气分布到系统中各个用氮的装置中；
另一部分氮气原料(低压氮气)则依次通过氮气预热器12、氮气脱氧装置13及氮气干燥器14的进行精制处理。氮气原料在氮气预热器12中进行预热，预热后的氮气则被输送至过氮气脱氧装置13以脱除氧，脱氧后的氮气进入氮气干燥器14中以脱除水和极性化合物。经过精制处理后的氮气通过第二氮气过滤器15，经第二氮气过滤15后的氮气再经氮气压缩机16将氮气压力压缩到4.52Mpag，然后将压力为4.52Mpag的氮气通过管道输送至反应单元1的第一反应器26中。
界区来的氢气压力为4.48Mpag，经甲烷转化预热器17加热到250℃后进入甲烷转化器18，在甲烷转化器18中通过化学反应后脱除氧、一氧化碳和二氧化碳；然后再经过甲烷冷却器19将脱除氧等的氢气冷却到40℃，之后进入氢气干燥器20，通过氢气干燥器20脱除冷凝出的水，干燥后的氢气经氢气过滤器21过滤后被输送至系统中各个用氢气的装置中。
粒料生产系统还包括催化剂储存罐60和催化剂进料泵61，利用精制处理后的氮气将催化剂储存罐60中内置的催化剂压送到催化剂进料泵61的入口，通过催化剂进料泵61将主催化剂加压到约3.4MPag，变压后的催化剂通过管路被输送至反应单元1的第一反应器26，或通过另一管路被输送至反应单元1的第二反应器29中，以供反应使用。
丙烯精制单元2用于处理界区来的液体丙烯。液体丙烯经过丙烯脱气塔22进行脱气处理，以脱出小股轻组分物流(含O2,CO,CO2等)，经脱气处理后的丙烯通过设置在丙烯脱气塔22底部的输出管输送至丙烯冷却器40，经丙烯冷却器40后进入丙烯脱硫塔23，以脱除丙烯中的含硫杂质，脱除含硫杂质的丙烯进入丙烯干燥塔24，通过丙烯干燥塔24脱除水和极性物质，然后经丙烯进料泵25升压到4.5Mpa，并通过丙烯进料泵25将升压的丙烯输送至反应单元1的第一反应器26中，或输送至反应单元1的第二反应器29中。经处理的原料和主催化剂在第一反应器26内反应，产生的粉料产品被输送至产品罐52，第一反应器26有四个产品出料系统，四个产品出料系统可以交替出料或单独出料。每一产品出料系统包括产品罐52和产品吹出罐53。经第一反应器26反应产生的粉料产品从产品罐52排入产品吹出料罐53，之后直接转送至产品接收仓54。
来自产品出料系统的粉料产品靠压力差密相输送至产品接收仓54。用于输送粉料产品的输送气体为含碳氢化合物的氮气。含碳氢化合的氮气在产品接收仓顶部空间分离后，和来自两个反应部分的循环放空气一起，经产品接收仓过滤器55后输送至排放气回收单元5。
粉料产品自产品接收仓54经接收仓旋转阀56进入脱气单元4的脱气仓32，粉料产品在脱气仓32内停留一定时间，以保证脱除溶解于树脂中的微量碳氢化合物。蒸汽和氮气混合气从脱气仓32底部送入以脱除碳氢化合物并使残留催化剂失活。脱气仓32顶部的放空气经设置于脱气仓32顶部的过滤器过滤后排至火炬。
从脱气仓32出来的粉料产品通过脱气仓加料器34经添加剂输送装置8送至挤压造粒单元6。添加剂输送装置8在输送粉料产品的同时加入添加剂，所加入添加剂的主要为抗氧剂1010(4-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯)、抗氧剂168(三(2,4-二叔丁基苯基)亚磷酸酯)、硬脂酸钙)。
粉料产品和添加剂通过挤压造粒单元6的混合加料斗41进入混合器42中，在混合器42中进行熔融混合，并形成熔融状态的聚合物(熔融树脂)，然后输送熔融状态的聚合物至熔融泵43。从粉料产品中分离出来的气体被排放到火炬，燃烧销毁。
熔融状态的聚合物(熔融树脂)经过切换阀进入换网器装置44，进入换网器装置44的主要目的为过滤熔融状态聚合物(熔融树脂)中的固体杂质，通过换网器装置44处理后熔融状态聚合物(熔融树脂)中的固体杂质降低，通过在线融指分析仪持续监测着换网器装置44中存在的聚合物熔融体的流动状态。然后过滤掉固体杂质的熔融状态的聚合物通过低压降模板进入水下切粒装置45，水下切粒装置45的旋转的刀片将熔融状态的聚合物(熔融树脂)切成颗粒。自水下切粒装置45出来的树脂颗粒与水的混合物被依次送入块料清除器4和粒料干燥器47，分别进行粒料过滤和干燥。通过块料清除器46将粘连着的树脂粒料或尺寸过大的块状料过滤掉。通过粒料干燥器47对树脂颗粒进行干燥处理，经干燥后的树脂颗粒被送至粒料振动筛装置48，通过粒料振动筛装置48去除大的树脂颗粒，通过粒料振动筛装置48筛选出的符合要求的树脂颗粒靠重力流入掺混单元7的粒料接收料斗49，
经粒料接收料斗49将树脂颗粒送至掺混仓50中，通过掺混仓50树脂颗粒被送至储存仓51，通过设置在储存仓51底部的旋转进料器控制着储存仓51的出料速度。经块料清除器46和粒料干燥器47脱出的水通过管道返回由切粒水循环系统循环使用。该切粒水循环系统由切粒水箱57、切粒水泵58和切粒水冷却器组成。
排放气回收单元5用于回收来自脱气单元4排出的含丙烯物流，回收分离成三股，第一股是氮气，被抽出反应单元4以防止累积；第二股是富丙烯流被送回反应单元4；第三股是富丙烷流，抽出反应单元4以防止其积累。回收压缩系统的压缩机入口保护过滤器35用于在上游过滤器故障时保护压缩机。排放气回收压缩装置36用于将低压排放物流升压以允许丙烯/丙烷液化，同时为自冷冻系统提供冷量。
Claims (10)
1.一种通过调整粉料粒径分布提高粒料产量的方法，其特征在于，通过调整催化剂和粒料生产系统的反应参数以提高反应装置所产生粉料的堆积密度，其包括如下步骤：
步骤S01：采用第一催化剂和/或第二催化剂作为粒料生产系统的主催化剂；
步骤S02：调整反应装置的H2/C3摩尔比，将H2/C3摩尔比调整为0.062；
步骤S03：调整反应装置的铝钛摩尔比，将铝钛摩尔调整为50；
步骤S04：调整反应装置的铝硅摩尔比，将铝硅摩尔比调整为5.0；
步骤S05：调整粒料生产系统的循环气速，将循环气速度调整为0.040m/s。
2.根据权利要求1所述的一种通过调整粉料粒径分布提高粒料产量的方法，其特征在于，所述反应装置为粒料生产系统的第一反应器。
3.如权利要求1～2中任一权利要求所述的粒料生产系统，其特征在于：包括原料供给单元(1)、丙烯精制单元(2)、反应单元(3)、脱气单元(4)、排放气回收单元(5)、挤压造粒单元(6)和掺混单元(7)；
所述原料精制单元(1)和丙烯精制单元(2)均与反应单元(3)连接，所述反应单元(3)与脱气单元(4)连接，所述脱气单元(4)与排放气回收单元(5)连接，所述脱气单元(4)
经添加剂输送装置(8)与挤压造粒单元(6)连接，挤压造粒单元(6)与掺混单元(7)连接。
4.根据权利要求3所述的一种粒料生产系统，其特征在于，所述原料供给单元(1)包括乙烯压缩机(9)，与乙烯压缩机(9)连接的乙烯过滤装置(10)，所述乙烯过滤装置(10)与所述反应单元(3)连接；
还包括第一氮气过滤器(11)和氮气预热器(12)、与氮气预热器(12)连接的氮气脱氧装置(13)、与氮气脱氧装置(13)连接的氮气干燥器(14)、与氮气干燥器(14)连接的第二氮气过滤器(15)、与第二氮气过滤器(15)连接的氮气压缩机(16)，氮气压缩机(16)与所述反应单元(3)连接；
还包括甲烷转化预热器(17)、与甲烷转化预热器(17)连接的甲烷转化器(18)、与甲烷转化器(18)连接的甲烷冷却器(19)、与甲烷冷却器(19)连接的氢气干燥器(20)、与氢气干燥器(20)连接的氢气过滤装置(21)，氢气过滤装置(21)与反应单元(3)连接。
5.根据权利要求4所述的一种粒料生产系统，其特征在于，所述丙烯精制单元(2)包括丙烯脱气塔(22)、与丙烯脱气塔(22)连接丙烯冷却器(40)，与丙烯冷却器(40)连接的丙烯脱硫塔(23)、与丙烯脱硫塔(23)连接的丙烯干燥器(24)、与丙烯干燥器(24)连接的丙烯进料泵(25)，丙烯进料泵(25)与所述反应单元(3)连接。
6.根据权利要求5所述的一种粒料生产系统，其特征在于，所述反应单元(3)包括第一反应器(26)、与第一反应器(26)顶部出口连接的第一循环压缩机(27)、与第一循环压缩机(27)连接的第一循环冷却器(28)，第一循环冷却器(28)与第一反应器(26)的底部入口连接；
还包括第二反应器(29)、与第二反应器(29)连接的第二循环压缩机(30)、与第二循环压缩机(30)连接的第二循环冷却器(31)、第二循环冷却器(31)与第二反应器(29)的底部入口连接。
7.根据权利要求6所述的一种粒料生产系统，其特征在于，所述脱气单元(4)包括脱气仓(32)、与脱气仓(32)连接的树脂循环输送器(33)、与脱气仓(32)连接的脱气仓加料器(34)。
8.根据权利要求7所述的一种粒料生产系统，其特征在于，所述排放气回收单元(5)包括回收压缩系统，所述回收压缩系统包括压缩机入口保护过滤器(35)、与压缩机入口保护过滤器(35)连接的排放气回收压缩装置(36)、与排放气回收压缩装置(36)连接的排放气回收缓冲罐(37)；
还包括自冷冻系统和回收分离塔(38)，所述自冷冻系统包括冷却器(39)，冷却器(39)与反应单元(3)连接，冷却器(39)还与回收分离塔(38)连接；所述排放器回收缓冲罐(37)与反应单元(3)连接，排放气回收缓冲罐(39)还与脱气单元(4)连接。
9.根据权利要求8所述的一种粒料生产系统，其特征在于，所述挤压造粒单元(6)包括混合加料斗(41)、与混合加料斗(41)连接的混合器(42)，与混合器(42)连接的熔融泵(43)、与熔融泵(43)连接的换网器装置(44)、与换网器装置(44)连接的低压降模板(45)、与低压降模板(44)连接的水下切粒装置(45)、与水下切粒装置(45)连接的块料清除器(46)、与块料清除器(46)连接的粒料干燥器(47)、与粒料干燥器(47)连接的粒料振动筛装置(48)。
10.根据权利要求9所述的一种粒料生产系统，其特征在于，所述掺混单元(7)包括粒料接收料斗(49)、与粒料接收料斗(49)连接的掺混仓(50)、与掺混仓(50)连接的储存仓(51)。
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