CN112520578A - 一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法，包括以下步骤：S1：将钢桁架梁组装好后。本发明，采用500吨汽车吊和350吨履带吊通过双机抬吊的方式将一端装船并采用浮船驳运的方法将钢桁架由东岸摆渡到西岸，然后采用两台350吨履带吊进行双机抬吊将主梁吊装到位，应用该方法能够有效的将超重、跨河超远距离的钢桁架梁顺利完成驳运和吊装作业，保证施工工期及安全作业，克服了超重钢构件在跨河道施工时河道中间需要设置临时支墩的弊端，有效缩短河道封航时间。同时，减少临时支墩的施工与拆除有效的降低了大量成本，在尽可能短的工期内使用最优的机械配置完成超重钢桁架梁跨河流吊装施工。
Description
技术领域
本发明涉及钢桁架梁施工技术领域，尤其涉及一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法。
背景技术
上海浦东新区拱秀路浦东运河桥，为大跨度钢桁架桥，主桥上部结构采用65m的简支钢桁架桥，计算跨径为63.426m，主桁高度为6.4m，高跨比约为1/10。主桁架中，下弦杆采用箱形结构，截面高度1.15m，上弦杆亦采用箱形结构，截面高度0.8m。节间长度为6.4m，主桁架下弦杆间每3.2m设置一道横梁。主桁中心距为15m。钢桁架桥主桁架梁分别为269吨和277吨。
浦东运河通航量大，架桥施工要求尽量减少对运河通航的影响。同时根据办理相关封航手续，浦东运河可封航时间仅3天。在尽可能短的时间内安全完成钢桁架桥吊装是本技术的重要研究方向，也是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
现有的钢桁架梁吊装工艺，一般采用单机整体吊装或双机抬吊的施工工艺；汽车吊吊装半径距离较近，无法完成超重、超远距离的钢桁架梁跨河驳运及吊装工程；汽车吊、履带吊的受限于机械的工作原理，无法进行远距离吊运与吊装。尤其是大吨位的构件，吊运与吊装的距离相当受限。尤其是跨越交宽的河流的情况下汽车吊、履带吊无法在河道中施工，无法完成超重、超远距离的钢桁架梁跨河驳运及吊装工程。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法，其采用500吨汽车吊和350吨履带吊通过双机抬吊的方式将一端装船并采用浮船驳运的方法将钢桁架由东岸摆渡到西岸，然后采用两台350吨履带吊进行双机抬吊将主梁吊装到位，应用该方法能够有效的将超重、跨河超远距离的钢桁架梁顺利完成驳运和吊装作业，保证施工工期及安全作业，克服了超重钢构件在跨河道施工时河道中间需要设置临时支墩的弊端，有效缩短河道封航时间。同时，减少临时支墩的施工与拆除有效的降低了大量成本，在尽可能短的工期内使用最优的机械配置完成超重钢桁架梁跨河流吊装施工。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法，包括以下步骤：
S1：将钢桁架梁组装好后，并用支架支撑固定，然后350吨履带吊起吊钢桁架梁的一头，500吨汽车吊起吊钢桁架梁的另一头；
S2：将钢桁架梁进行装船工作，350吨履带吊站位在钢桁架梁一侧，500吨汽车吊站位在钢桁架梁另一侧，起吊后350吨履带吊向前跑车，500吨汽车吊向左回转，钢桁架梁在向一侧移动一定距离后，一头支点即可到达驳船上搁置位置；
S3：350吨履带吊和500吨汽车吊均松钩使钢桁架梁一头搁置到驳船上，钢桁架梁一头搁置到驳船上后，另一头搁置到地面后，350吨履带吊和500吨汽车吊都保持吊钩受力状态，使主梁保持稳定状态，在驳船完全承受钢桁架梁的一头重量后，船体下沉，下沉深度需根据重量计算下沉高度，确保钢桁架梁另一头下弦距离地面高度大于500mm，能满足钢桁架梁过河要求；
S4：钢桁架梁一头临时支撑固定，500吨汽车吊松钩后离场，350吨履带吊移位到500吨汽车吊一侧，由350吨履带吊代替500吨汽车吊，起吊钢桁架梁一头，350吨履带吊起吊后，梁底与地面保持200MM左右的高度，开动卷扬机拖行驳船前行；
S5：当驳船到达河对岸后，驳船抛好锚，将桁架梁临时固定，钢桁架梁吊装时，运河两岸通过350吨履带吊进行双机抬吊安装，即可安装成功。
优选地，所述钢桁架梁的吊装吊环焊接在桁架上弦部位，所述350吨履带吊和500吨汽车吊均钩挂在吊环上。
优选地，所述运河两岸各需设置锚锭，东西两岸各设置3个，用以控制驳船牵引绳的抛锚之用，锚锭采用电动绞盘，可匀速牵引驳船。
优选地，所述钢桁架梁一头搁置到驳船上后，将钢桁架梁另一头固定，固定方式为钢丝绳绑扎，底部与垫板接触处用硬木垫实，前后左右四个方向焊上挡块，防止主梁底座滑动。
优选地，所述驳船前行的速度应控制在0.8KM/h，驳船在行驶过程中始终应保持直线向前，在驳船前行的过程中，船头与船尾的卷扬机应时刻调整驳船上下游的方向，防止驳船偏离航线；所述当驳船启动后，350吨履带吊吊着钢桁架梁跟随驳船向前行驶，行驶过程中保持钢桁架梁的直线向前、吊钩的垂直度及钢桁架梁不左右晃动。
优选地，所述350吨履带吊48米主臂，260吨吊钩（自重5.2吨），西岸履带吊200吨超起配重，作业半径20米时，起重量为200吨，东岸履带吊150吨超起配重，作业半径14米，起重量为212.3吨；钢桁架梁安装到位后，用型钢将其固定在盖梁上，防止桁架晃动。
本发明与现有技术相比，其有益效果为：
本发明，采用500吨汽车吊和350吨履带吊通过双机抬吊的方式将一端装船并采用浮船驳运的方法将钢桁架由东岸摆渡到西岸，然后采用两台350吨履带吊进行双机抬吊将主梁吊装到位，应用该方法能够有效的将超重、跨河超远距离的钢桁架梁顺利完成驳运和吊装作业，保证施工工期及安全作业，克服了超重钢构件在跨河道施工时河道中间需要设置临时支墩的弊端，有效缩短河道封航时间。同时，减少临时支墩的施工与拆除有效的降低了大量成本，在尽可能短的工期内使用最优的机械配置完成超重钢桁架梁跨河流吊装施工。
附图说明
图1为本发明提出的一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法中钢桁架梁组装好后的状态图；
图2为本发明提出的一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法中钢桁架梁的结构示意图；
图3为本发明提出的一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法中钢桁架梁装船时的第一状态图；
图4为本发明提出的一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法中钢桁架梁装船时的第二状态图；
图5为本发明提出的一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法中钢桁架梁装船时的第三状态图；
图6为本发明提出的一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法中钢桁架梁装船时的第四状态图；
图7为本发明提出的一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法中钢桁架梁一头搁置到驳船的第一状态图；
图8为本发明提出的一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法中钢桁架梁一头搁置到驳船的第二状态图；
图9为本发明提出的一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法中钢桁架梁一头临时支撑的第一状态图；
图10为本发明提出的一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法中钢桁架梁一头临时支撑的第二状态图；
图11为本发明提出的一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法中驳船到达河对岸后的第一状态图；
图12为本发明提出的一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法中驳船到达河对岸后的第二状态图；
图13为本发明提出的一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法中驳船到达河对岸后的第三状态图；
图14为本发明提出的一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法中驳船到达河对岸后的第四状态图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-14，一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法，包括以下步骤：
S1：将钢桁架梁组装好后，并用支架支撑固定，然后350吨履带吊起吊钢桁架梁的一头，500吨汽车吊起吊钢桁架梁的另一头；钢桁架梁的吊装吊环焊接在桁架上弦部位，350吨履带吊和500吨汽车吊均钩挂在吊环上；
S2：将钢桁架梁进行装船工作，350吨履带吊站位在钢桁架梁一侧，500吨汽车吊站位在钢桁架梁另一侧，起吊后350吨履带吊向前跑车，500吨汽车吊向左回转，钢桁架梁在向一侧移动一定距离后，一头支点即可到达驳船上搁置位置；运河两岸各需设置锚锭，东西两岸各设置3个，用以控制驳船牵引绳的抛锚之用，锚锭采用电动绞盘，可匀速牵引驳船；
S3：350吨履带吊和500吨汽车吊均松钩使钢桁架梁一头搁置到驳船上，钢桁架梁一头搁置到驳船上后，另一头搁置到地面后，350吨履带吊和500吨汽车吊都保持吊钩受力状态，使主梁保持稳定状态，在驳船完全承受钢桁架梁的一头重量后，船体下沉，下沉深度需根据重量计算下沉高度，确保钢桁架梁另一头下弦距离地面高度大于500mm，能满足钢桁架梁过河要求；钢桁架梁一头搁置到驳船上后，将钢桁架梁另一头固定，固定方式为钢丝绳绑扎，底部与垫板接触处用硬木垫实，前后左右四个方向焊上挡块，防止主梁底座滑动；
S4：钢桁架梁一头临时支撑固定，500吨汽车吊松钩后离场，350吨履带吊移位到500吨汽车吊一侧，由350吨履带吊代替500吨汽车吊，起吊钢桁架梁一头，350吨履带吊起吊后，梁底与地面保持200MM左右的高度，开动卷扬机拖行驳船前行；驳船前行的速度应控制在0.8KM/h，驳船在行驶过程中始终应保持直线向前，在驳船前行的过程中，船头与船尾的卷扬机应时刻调整驳船上下游的方向，防止驳船偏离航线；当驳船启动后，350吨履带吊吊着钢桁架梁跟随驳船向前行驶，行驶过程中保持钢桁架梁的直线向前、吊钩的垂直度及钢桁架梁不左右晃动；
S5：当驳船到达河对岸后，驳船抛好锚，将桁架梁临时固定，钢桁架梁吊装时，运河两岸通过350吨履带吊进行双机抬吊安装，即可安装成功；350吨履带吊48米主臂，260吨吊钩（自重5.2吨），西岸履带吊200吨超起配重，作业半径20米时，起重量为200吨，东岸履带吊150吨超起配重，作业半径14米，起重量为212.3吨；钢桁架梁安装到位后，用型钢将其固定在盖梁上，防止桁架晃动。
本发明采用500吨汽车吊和350吨履带吊通过双机抬吊的方式将一端装船并采用浮船驳运的方法将钢桁架由东岸摆渡到西岸，然后采用两台350吨履带吊进行双机抬吊将主梁吊装到位，应用该方法能够有效的将超重、跨河超远距离的钢桁架梁顺利完成驳运和吊装作业，保证施工工期及安全作业，克服了超重钢构件在跨河道施工时河道中间需要设置临时支墩的弊端，有效缩短河道封航时间。同时，减少临时支墩的施工与拆除有效的降低了大量成本，在尽可能短的工期内使用最优的机械配置完成超重钢桁架梁跨河流吊装施工。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将钢桁架梁组装好后，并用支架支撑固定，然后350吨履带吊起吊钢桁架梁的一头，500吨汽车吊起吊钢桁架梁的另一头；
S2：将钢桁架梁进行装船工作，350吨履带吊站位在钢桁架梁一侧，500吨汽车吊站位在钢桁架梁另一侧，起吊后350吨履带吊向前跑车，500吨汽车吊向左回转，钢桁架梁在向一侧移动一定距离后，一头支点即可到达驳船上搁置位置；
S3：350吨履带吊和500吨汽车吊均松钩使钢桁架梁一头搁置到驳船上，钢桁架梁一头搁置到驳船上后，另一头搁置到地面后，350吨履带吊和500吨汽车吊都保持吊钩受力状态，使主梁保持稳定状态，在驳船完全承受钢桁架梁的一头重量后，船体下沉，下沉深度需根据重量计算下沉高度，确保钢桁架梁另一头下弦距离地面高度大于500mm，能满足钢桁架梁过河要求；
S4：钢桁架梁一头临时支撑固定，500吨汽车吊松钩后离场，350吨履带吊移位到500吨汽车吊一侧，由350吨履带吊代替500吨汽车吊，起吊钢桁架梁一头，350吨履带吊起吊后，梁底与地面保持200MM左右的高度，开动卷扬机拖行驳船前行；
S5：当驳船到达河对岸后，驳船抛好锚，将桁架梁临时固定，钢桁架梁吊装时，运河两岸通过350吨履带吊进行双机抬吊安装，即可安装成功。
2.根据权利要求1所述的一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法，其特征在于，所述钢桁架梁的吊装吊环焊接在桁架上弦部位，所述350吨履带吊和500吨汽车吊均钩挂在吊环上。
3.根据权利要求1所述的一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法，其特征在于，所述运河两岸各需设置锚锭，东西两岸各设置3个，用以控制驳船牵引绳的抛锚之用，锚锭采用电动绞盘，可匀速牵引驳船。
4.根据权利要求1所述的一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法，其特征在于，所述钢桁架梁一头搁置到驳船上后，将钢桁架梁另一头固定，固定方式为钢丝绳绑扎，底部与垫板接触处用硬木垫实，前后左右四个方向焊上挡块，防止主梁底座滑动。
5.根据权利要求1所述的一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法，其特征在于，所述驳船前行的速度应控制在0.8KM/h，驳船在行驶过程中始终应保持直线向前，在驳船前行的过程中，船头与船尾的卷扬机应时刻调整驳船上下游的方向，防止驳船偏离航线；所述当驳船启动后，350吨履带吊吊着钢桁架梁跟随驳船向前行驶，行驶过程中保持钢桁架梁的直线向前、吊钩的垂直度及钢桁架梁不左右晃动。
6.根据权利要求1所述的一种大跨度超重钢桁架梁浮船驳运的吊装施工方法，其特征在于，所述350吨履带吊48米主臂，260吨吊钩（自重5.2吨），西岸履带吊200吨超起配重，作业半径20米时，起重量为200吨，东岸履带吊150吨超起配重，作业半径14米，起重量为212.3吨；钢桁架梁安装到位后，用型钢将其固定在盖梁上，防止桁架晃动。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20210319 |