CN112519305B - 一种全自动刹车片生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动刹车片生产设备，涉及刹车片加工设备技术领域。具体包括料盒、称料装置、机器人手臂和热压机，所述的机器人手臂上设置有投料装置。所述机器人手臂的上方设置有钢架平台，所述的称料装置设置于钢架平台上，所述称料装置的出料口穿过钢架平台延伸至下方。所述的投料装置包括主架体和设置于主架体上的钢背拾取部件、第二夹紧组件、清扫组件、下料组件和喷涂组件。所述的料盒包括平板、导料筒和抽板，所述的主架体上设置有无杆气缸，所述无杆气缸的气缸滑块上设置有第二定位销，当第二夹紧组件夹紧料盒时，第二定位销插入到所述抽板上的第二定位孔内。该设备能够实现刹车片生产的全程自动化，提高生产效率，减少用人成本。

Description

一种全自动刹车片生产设备

技术领域

本发明涉及刹车片加工设备技术领域，具体地说是一种全自动刹车片生产设备。

背景技术

随着汽车工业的发展，汽车已经越来越广泛伸入人们的生活，汽车保有量逐年上升。作为汽车易损件的刹车片，其需求量随着汽车保有量的增加亦是不断的增加。

刹车片的加工步骤一般包括以下几步：第一，分别对主料和辅料进行称量。第二，对热压机的模具型腔进行清扫，并向热压机的模具型腔内喷涂脱模剂。第三，将称好的主料放入到热压机的模具型腔内，并进行摊平，然后将称量好的辅料放入到型腔内。第四，放置钢背，热压机进行压制。第五，取出压制好的刹车片。

目前，刹车片的生产都是靠人工完成的，即上述的加工步骤都是靠人工逐步进行操作的，不仅加工效率低，增加了用人成本，而且工人在对热压机进行压制操作时存在着安全隐患。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种全自动刹车片生产设备，该设备能够实现刹车片生产的全程自动化，能够有效的提高生产效率，减少用人成本。

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：

一种全自动刹车片生产设备，包括料盒、称料装置、机器人手臂和设置于所述机器人手臂一侧或多侧的若干台热压机，所述的机器人手臂上设置有投料装置；

所述机器人手臂的上方设置有一钢架平台，所述的称料装置固定设置于所述的钢架平台上，且所述称料装置的出料口穿过所述的钢架平台延伸至所述钢架平台的下方。

进一步地，所述的投料装置包括主架体，所述的主架体包括第一安装板，所述第一安装板的下方从前往后依次设置有与第一安装板滑动连接的第二安装板和与第一安装板固定连接的第三安装板，所述的第二安装板和第一安装板之间设置有用于驱动所述的第二安装板前后滑动的接料气缸；

所述第一安装板的前端设置有用于钢背拾取部件，所述第二安装板的前端设置有用于夹紧所述料盒的第二夹紧组件，所述主架体的后端设置有清扫组件、下料组件和喷涂组件；

所述的料盒包括一平板，所述的平板上设置有导料筒，每一列导料筒的下方均设置有与所述的平板滑动连接的抽板，且所述抽板的后端穿过所述的平板后与位于所述平板上方的横向连接板固定连接；

所述第二安装板的下侧面上设置有投料气缸，所述投料气缸的移动侧上固定设置有第二定位销，所述的抽板或横向连接板上设置有第二定位孔，当所述的第二夹紧组件夹紧料盒时，所述的第二定位销插入所述的第二定位孔内。

进一步地，所述的第二安装板上设置有两组对称的第二夹紧组件，所述的第二夹紧组件包括用于夹紧所述料盒的平板的第二夹紧板和夹紧块，所述的第二夹紧板与所述的第二安装板固定连接，所述的夹紧块和第二夹紧板之间设置有第二夹紧气缸。

进一步地，所述第一安装板的下侧面上设置有摊平气缸，所述摊平气缸的活塞杆上固定设置有连接块，且所述连接块的下侧面上设置有插接孔，所述的第二安装板上设置有连接转换气缸，所述连接转换气缸的活塞杆的杆端穿过所述的第二安装板延伸至所述第二安装板的上方，所示接料气缸的活塞杆上固定设置有一前端带限位结构的拉杆，所述的拉杆上设置有一可沿所述的拉杆轴向滑动的驱动件，所述的驱动件与所述的第二安装板固定连接；

存在一个位置，当所述的第二安装板位于该位置时，所述连接转换气缸的活塞杆与所述的插接孔同轴。

进一步地，所述的第一安装板上滑动设置有用于夹持预压料架的第一夹持组件，所述的第一安装板和第一夹持组件之间设置有用于驱动所述的第一夹持组件上下滑动的预压气缸；

所述的预压料架包括夹持板，所述夹持板的下侧面上固定设置有竖杆，所述竖杆的下端固定设置有预压板；

存在一个位置，当所述的第二安装板位于该位置时，所述的预压板位于所述导料筒的正上方。

进一步地，所述的第一夹持组件包括与所述的第一安装板滑动连接的第一夹紧板，所述第一夹紧板的下方设置有夹爪，且所述的夹爪和第一夹紧板之间设置有第一夹紧气缸，所述的第一安装板上设置有第一避让孔，在预压过程中，部分或全部预压板穿过所述的第一避让孔进入到料盒的导料筒内。

进一步地，所述的钢背拾取部件包括第一安装固定板，所述的第一安装固定板上设置有拾取组件，所述的拾取组件包括由上横板、下横板和第二导向柱所形成的滑架，所述的滑架与第一安装固定板滑动连接，所述的滑架和第一安装固定板之间设置有用于阻碍所述的滑架向上移动的弹簧，所述滑架的内部设置有与所述的第二导向柱滑动连接的卸料板，且所述的滑架和卸料板之间设置有用于驱动所述的卸料板上下移动的卸料气缸，所述的卸料板上设置有磁铁，且所述磁铁的下端穿过所述的下横板延伸至所述下横板的下方。

进一步地，所述的清扫组件包括与所述的主架体转动连接的转轴，所述的转轴上位于所述主架体的上下两侧分别固定设置有毛刷，所述的主架体上设置有驱动电机，所述的转轴通过传动机构与所述驱动电机的动力输出轴相连；

所述的下料组件位于所述清扫组件的后侧，包括与第三安装板固定连接的第二安装固定板，所述第二安装固定板的下侧面上设置有推料板；

所述的喷涂组件包括设置于所述第二安装固定板上的喷涂块，所述的喷涂块内设置有一沿竖向贯穿所述喷涂块的喷涂孔，所述喷涂块的前侧面上设置有与所述的喷涂孔相连通的脱模剂进口，所述喷涂孔的上端和下两分别设置有上喷嘴和下喷嘴，所述的第二安装固定板上设置有用于容纳所述下喷嘴的通孔。

进一步地，还包括工装承托装置，且所述的工装承托装置和热压机共同围成了一个方形结构；

所述的工装承托装置包括承托架体，所述的承托架体从前往后依次包括第一承托面和第二承托面，所述的第一承托面上设置有用于承托料盒的支撑组件，所述的第二承托面上设置有用于供给钢背的钢背供给部件，所述承托架体上位于第一承托面的左、右两侧分别设置有支撑梁，所述的支撑梁的上端固定设置有用于承托预压料架的第一支撑板。

进一步地，所述的钢背供给部件包括一与所述的承托架体滑动连接的升降板，所述的承托架体和升降板之间设置有用于驱动所述的升降板上下移动的升降气缸，所述的升降板上设置有送料组件，所述的送料组件从上往下依次包括导向筒和与所述的升降板滑动连接的顶杆，所述顶杆的上端穿过所述的升降板顶靠在位于最下侧的钢背的下侧面上，所述的升降板和顶杆之间设置有用于驱动所述的顶杆上下移动的送料气缸。

本发明的有益效果是：

1、从称量原料到最终的取出成品，实现了刹车片的自动化生产，能够有效的提高生产效率，降低了用人成本。

2、本设备中的投料装置与机器人手臂相连，相对于现有的刹车片自动化生产设备而言，主要存在以下几方面的优点：第一，现有的刹车片自动化生产设备的投料装置(上料装置)一般是通过导轨、齿条等传统的驱动方式进行驱动，只能在水平面内做二维运动，以对各个热压机进行上料，因此现有的刹车片自动化生产设备中热压机只能按照直线呈一字排布，柔性不好，不能根据需要对主机进行合理排布。本专利采用机器人手臂进行上料能够大大的提高柔性。第二，采用机器人手臂进行上料相对于传统的上料方式而言，成本更加低廉，有利于降低设备的生产成本。

3、本设备中的投料装置集成了接料、摊平、预压、清扫、喷脱模剂、取钢背和下料的功能，集成化程度高。另外，因为采用了柔性的机器人手臂进行上料，相对于传统的上料方式而言，在满足上述功能要求的前提下，结构更加简化。

4、本设备投料装置中的预压功能，相对于专利号为201710817290.2公开的技术方案中通过预压压块进行预压的方式，主要存在以下两方面的优点：第一，通过预压气缸进行预压，相对于预压压块进行预压的方式预压效果更好，更能够保证主料和辅料之间的良好分层，有利于提高刹车片的性能。第二，专利号为201710817290.2公开的技术方案中的预压过程是将主料和辅料投到模腔内之后再进行预压，本设备中的预压过程是在上料的过程中进行的，即在将主料和辅料投到模腔内之前就完成的预压操作，这样，能够加快生产节拍，提高生产效率。

5、本设备的投料装置采用晃动摊平的摊平方式，相对于传统的搅拌摊平的方式，摊平效果好，有利于提高分层效果，保证刹车片的生产质量。

附图说明

图1为全自动刹车片生产设备的立体结构示意图；

图2为全自动刹车片生产设备的右视图；

图3全自动刹车片生产设备的俯视图(去掉钢架平台)；

图4为图1中A部分的放大结构示意图；

图5为机器人手臂与投料装置的连接关系示意图；

图6为投料装置的立体结构示意图一；

图7为投料装置的爆炸视图(去掉料盒和预压料架)；

图8为图7中B部分的放大结构示意图；

图9为投料装置的部分结构示意图一；

图10为投料装置的部分结构示意图二；

图11为图9中C部分的放大结构示意图；

图12为图10中D部分的放大结构示意图；

图13为用于夹紧预压料架的夹紧架与第一安装板间的连接关系示意图；

图14为投料装置的部分结构示意图三；

图15为钢背拾取部件的结构示意图；

图16为图15中的A-A剖视图；

图17为预压料架的立体结构示意图；

图18为料盒的立体结构示意图；

图19为料盒的侧视图；

图20为图19中的B-B剖视图；

图21为图20中E部分的放大结构示意图；

图22为抽板的立体结构示意图；

图23为工装承托装置的侧视图；

图24为工装承托装置的爆炸视图；

图25为图24中F部分的放大结构示意图；

图26为图24中G部分的放大结构示意图；

图27为图24中H部分的放大结构示意图；

图28为钢背供给部件的结构示意图；

图29为图28中的C-C剖视图。

图中：11-主料称量装置，12-辅料称量装置，2-机器人手臂，

3-投料装置，31-第一安装板，311-第一滑块，312-第一竖板，3121-第二导轨，313-第一避让孔，314-摊平气缸，3141-连接块，315-连接件，32-第二安装板，321-第一导轨，322-投料气缸，3221-第二定位销，323-连接转换气缸，33-第三安装板，331-耳板，34-接料气缸，341-拉杆，3411-弯板，3412-限位螺母，35-钢背拾取部件，351-第一安装固定板，3511-第一滑座，352-上横板，3521-第一导向柱，3522-挡块，353-下横板，354-第二导向柱，355-弹簧，356-卸料板，3561-第二滑座，357-卸料气缸，358-连接架，359-磁铁，361-预压气缸，362-第一夹紧板，3621-第一定位销，363-夹爪，364-第一夹紧气缸，365-第二竖板，3651-第二滑块，371-第二夹紧板，3711-竖向连接板，3712-第三定位销，372-第二夹紧气缸，373-夹紧块，381-转轴，3811-毛刷，3812-从动带轮，382-驱动电机，3821-主动带轮，383-同步带，39-第二安装固定板，391-推料板，392-喷涂块，3921-上喷嘴，

4-热压机，41-导料滑板，411-隔板，412-挡板，5-料盒，51-平板，511-导料筒，512-第一导向板，513-第二导向板，514-第二避让孔，515-夹紧避让孔，52-抽板，521-第一折弯部，522-第二折弯部，53-横向连接板，54-第二定位孔，55-第三定位孔，56-第五定位孔，6-预压料架，61-夹持板，611-第一定位孔，612-第四定位孔，62-竖杆，63-预压板，64-紧定螺钉，

7-工装承托装置，711-方形框架，712-支腿，713-悬臂梁，714-连接梁，715-支撑梁，716-第一支撑板，7161-第四定位销，7162-第三避让孔，72-支撑组件，721-第二支撑板，722-支撑柱，723-第五定位销，724-托板，725-第二顶升气缸，7251-顶升板，73-钢背供给部件，731-升降板，7311-压块，7312-导向座，7313-第三导向柱，732-升降气缸，7331-上限位板，7332-下限位板，7333-限位导向柱，7334-垫块，734-顶杆，7341-顶板，735-钢背，736-送料气缸，737-第三安装固定板，7371-第三滑座，7372-第四避让孔，74-第一顶升气缸，

8-钢架平台，81立柱。

具体实施方式

为了方便描述，现针对整个全自动刹车片生产设备定义坐标系如图3所示，针对投料装置3定义坐标系如图6所示，并以左右方向为横向(行)，前后方向为纵向(列)，上下方向为竖向。由于投料装置3在实际工作的过程中投料装置3在整个全自动刹车片生产设备中的位置状态会发生改变，因此针对投料装置3定义的坐标系仅适用于投料装置3的内部结构关系。

如图1、图2和图3所示，一种全自动刹车片生产设备包括称料装置、机器人手臂2和设置于所述机器人手臂2一侧或多侧的若干台热压机4，如图5所示，所述机器人手臂2的连接端连接固定有投料装置3。作为一种具体实施方式，本实施例中所述机器人手臂2的前侧和后侧均设置有三台热压机4，且每一侧的三台热压机4均呈一字排布。

所述的称料装置包括主料称量装置11和辅料称量装置12。所述的粉料称量装置为现有技术，广泛的应用于面粉行业、水泥行业等，在此不再做过多赘述。所述的机器人手臂2也属于现有技术，广泛应用于各种自动化生产线中，在此不再过多赘述。

进一步地，如图1和图2所示，所述机器人手臂2的上方设置有一呈方形的钢架平台8，且所述钢架平台8的下侧面上设置有用于支撑所述钢架平台8的立柱81。优选的，所述钢架平台8的下侧面的四个角上设置有立柱81。所述的主料称量装置11和辅料称量装置12均固定设置于所述的钢架平台8上，且所述主料称量装置11和辅料称量装置12的出料口均穿过所述的钢架平台8延伸至所述钢架平台8的下方。优选的，电控柜(图中未示出)和液压站(图中未示出)也均设置于所述钢架平台8的上方。

如图6和图7所示，所述的投料装置3包括主架体，所述的主架体包括第一安装板31，所述第一安装板31的下方从前往后依次设置有第二安装板32和第三安装板33，所述的第二安装板32与所述的第一安装板31滑动连接，且所述的第二安装板32和第一安装板31之间设置有用于驱动所述的第二安装板32前后滑动的接料气缸34；所述的第三安装板33与第一安装板31固定连接。所述的第一安装板31上设置有与机器人手臂2相连的连接件315。

作为一种具体实施，本实施例中所述第二安装板32上侧面的左、右两侧分别设置有沿前后方向延伸的第一导轨321，所述第一安装板31的下侧面上固定设置有与所述的第一导轨321相配合的第一滑块311。所述的接料气缸34设置有两个且分别位于所述第二安装板32的左右两侧，所述接料气缸34的缸体与所述的第一安装板31相铰接，所述接料气缸34的活塞杆的杆端与所述的第二安装板32相连接。

如图7和图10所示，所述第一安装板31的前端设置有用于钢背拾取部件35。

如图7、图15和图16所示，所述的钢背拾取部件35包括设置于所述第一安装板31前端的沿水平方向延伸的第一安装固定板351，所述的第一安装固定板351上设置有若干个拾取组件，且若干个所述拾取组件的数量以及相互之间的位置关系与所述热压机4上的模腔相同，与所述热压机4上的模腔形成一一对应的关系，即当所述的钢背拾取部件35位于所述热压机4的中模的正上方时，所述钢背拾取部件35所拾取的钢背735刚好位于对应模腔所预设的钢背735安装位置的正上方。

作为一种具体实施方式，如图4所示，本实施例中所述的热压机4具有四个模腔，且四个所述的模腔呈一字排列，因此，本实施例中所述的第一安装固定板351上设置有四组钢背735拾取组件，且四组所述的钢背735拾取组件沿呈一字排布。

如图16所示，所述的拾取组件包括上横板352、下横板353和用于连接所述上横板352和下横板353的第二导向柱354，所述的上横板352和下横板353通过第二导向柱354连接形成一个刚性的滑架，且所述的滑架与所述的第一安装固定板351滑动连接。所述的滑架和第一安装固定板351之间设置有用于阻碍所述的滑架相对于所述的第一安装固定板351向上移动的弹簧355。所述滑架的内部设置有与所述的第二导向柱354滑动连接的卸料板356，且所述的滑架和卸料板356之间设置有用于驱动所述的卸料板356上下移动的卸料气缸357。所述的卸料板356上设置有磁铁359，且所述磁铁359的下端穿过所述的下横板353延伸至所述下横板353的下方。

作为一种具体实施方式，本实施例中所述卸料气缸357的缸体与所述的上横板352固定连接，所述卸料气缸357的活塞杆的杆端通过连接架358与所述的卸料板356相连。所述的上横板352上位于所述卸料气缸357的左、右两侧分别固定设置有第一导向柱3521，且所述第一导向柱3521的上端穿过所述的第一安装固定板351延伸至所述第一安装固定板351的上方。所述第一安装固定板351上固定设置有与所述的第一导向柱3521相配合的第一滑座3511，所述第一导向柱3521的上端固定设置有用于防止所述的第一导向柱3521从所述的第一滑座3511内滑脱的挡块3522。所述的第一导向柱3521上位于所述的第一安装固定板351和上横板352之间套设有弹簧355。所述的上横板352和下横板353之间设置有两根第二导向柱354，且两根所述的第二导向柱354分别位于所述卸料气缸357的左、右两侧。所述的卸料板356上设置有与所述的第二导向柱354相配合的第二滑座3561。所述的连接架358包括腹板，所述腹板的两端设置有沿竖直方向向下延伸的翼板，所述翼板的悬空端设置有沿水平方向外侧(以两翼板相对的一侧为内侧)延伸的翻边，且所述的翻边通过焊接或者螺钉与所述的卸料板356固定连接。优选的，所述的卸料板356上设置有三个呈一字排布的磁铁359，且所述的磁铁359位于所述连接架358的两个翼板之间。

进一步地，如图16所示，所述的卸料板356上设置有用于容纳所述磁铁359的通孔，所述的磁铁359呈台阶轴状，且所述磁铁359的台阶面在自身重力的作用下压紧在所述卸料板356的上侧面上。

如图6和图7所示，所述的第一安装板31上位于所述钢背拾取部件35的后侧设置有用于夹持预压料架6的第一夹持组件，且所述的第一夹持组件与所述的第一安装板31滑动连接，所述的第一夹持组件可相对于所述的第一安装板31上下滑动。所述的第一安装板31和第一夹持组件之间设置有用于驱动所述的第一夹持组件上下滑动的预压气缸361。

作为一种具体实施方式，如图7和图8所示，本实施例中所述的第一夹持组件包括第一夹紧板362，所述第一夹紧板362的下方位于所述第一夹紧板362的左、右两侧分别设置有夹爪363，且所述的夹爪363和第一夹紧板362之间设置有用于驱动所述的夹爪363上下移动的第一夹紧气缸364。所述第一夹紧气缸364的缸体与第一夹紧板362固定连接，所述第一夹紧气缸364的活塞杆穿过第一夹紧板362后与所述夹爪363的后端固定连接。

如图8和图13所示，所述的第一安装板31上位于所述钢背拾取部件35的后方设置有沿竖直方向向上延伸的第一竖板312，且所述的第一竖板312位于两个所述的第一夹紧气缸364之间。所述第一竖板312的前侧面的左、右两侧分别设置有沿竖直方向延伸的第二导轨3121，所述的第一夹紧板362上设置有与所述的第二导轨3121相配合的第二滑块3651。优选的，如图13所示，所述第一夹紧板362的下侧面上设置有与所述的第一夹紧板362相垂直的第二竖板365，所述的第二滑块3651固定设置于所述第二竖板365的后侧面上。

进一步地，所述的第二竖板365位于所述第一夹紧板362的沿前后方向的中部，且所述第一夹紧板362的后端设置有用于避让所述第一竖板312的避让缺口。这样设计的目的是为了使整个投料装置3结构更加紧凑。

如图7和图8所示，所述的第一安装板31和第一夹紧组件之间设置有两个预压气缸361，且分别位于所述第一安装板31的左、右两侧，所述预压气缸361的缸体与所述的第一安装板31固定连接，所述预压气缸361的活塞杆的杆端与所述的第一夹紧板362固定连接。

如图17所示，所述的预压料架6包括一夹持板61，所述夹持板61的下侧面上固定设置有若干个竖杆62，所述竖杆62的下端固定设置有与模腔形状相吻合的预压板63。所述预压板63的数量和相互之间的位置关系与热压机4上的模腔相同，与所述热压机4上的模腔形成一一对应的关系，即当将所述的预压料架6放置在所述热压机4的中模的正上方时，所述预压板63在水平内的投影刚好与所述模腔在水平面内的投影重合。

进一步地，如图17所示，所述夹持板61的下侧面上设置有与所述竖杆62的截面形状相吻合的插槽，所述夹持板61的前侧面(以预压料架6被夹持在投料装置3上时的状态为基准判断所述夹持板61的前后位置)上设置有用于顶紧所述竖杆62的紧定螺钉64。所述的预压板63通过焊接的方式与所述竖杆62的下端固定连接。

工作时，如图6所示，所述预压料架6的夹持板61被夹紧在所述的第一夹紧板362和夹爪363之间。

进一步地，如图10所示，所述第一夹紧板362的下侧面上位于两个所述夹爪363的前侧分别设置有第一定位销3621，所述夹持板61的上侧面上设置有与所述的第一定位销3621相配合的第一定位孔611。

进一步地，如图7和图10所示，所述的第一安装板31上位于所述第一竖板312的前侧设置有呈方形的第一避让孔313，且在预压过程中，部分或全部预压板63穿过所述的第一避让孔313移动至所述第一安装板31的下方。作为一种具体实施方式，本实施例在预压过程中，位于中间的两个预压板63穿过所述的第一避让孔313移动至所述第一安装板31的下方，进入到料盒5的导料筒511内，从而对导料筒511内的粉料进行预压。

如图7和图9所示，所述第二安装板32的前端的左、右两侧分别设置有用于夹紧料盒5的第二夹紧组件。

如图18所示，所述的料盒5包括一平板51，所述的平板51上设置有若干个截面形状与所述热压机4的模腔形状相吻合的导料筒511，所述导料筒511的数量以及导料筒511相互之间的位置关系与所述热压机4的模腔相同，与所述热压机4上的模腔一一对应。即当将所述的料盒5放置在所述热压机4中模的正上方时，所述导料筒511的下端出口在水平面内的投影与所述热压机4的对应模腔在水平面内的投影完全重合。作为一种具体实施方式，本实施例中所述的平板51上设置有四个导料筒511，且四个所述的导料筒511呈一字排布。

如图19、图20和图21所示，所述平板51的下侧面上位于每一列导料筒511的左、右两侧从上到下均设置有第一导向板512和第二导向板513，且所述的第一导向板512和第二导向板513共同形成了开口朝向内侧(即该第一导向板512和第二导向板513所对应的导料筒511一侧)的导向槽。每一列所述导料筒511的下方均设置有一抽板52，且所述抽板52的左、右两端分别插入到所述的导向槽内，所述的抽板52在所述导向槽的导向作用下可前后滑动。如图18所示，所述的平板51上位于每一列所述导料筒511的后侧均设置有一呈方形的第二避让孔514，所述抽板52的后端均设置有沿竖直方向向上延伸的第一折弯部521，且所述第一折弯部521的上端穿过所述的第二避让孔514延伸至所述平板51的上方。所述第一折弯部521的上端设置有沿水平方向向后延伸的第二折弯部522。所述平板51的上方位于所述导料筒511的后侧设置有一沿横向延伸的横向连接板53，若干个所述抽板52的第二折弯部522分别与所述的横向连接板53固定连接。

由于本实施例中每一列均至包含一个导料筒511，因此所述的抽板52仅为一方形板，当每一列包含两个以上的导料筒511时，需要在所述的抽板52上设置相应的卸料孔，使当所述的抽板52位于第一工作位置时，所述的导料筒511均处于打开状态，当所述的抽板52位于第二工作位置时，所述的导料筒511均处于封闭状态。具体的卸料孔设置的数量和位置，本领域技术人员可以根据专业知识进行适应性设计，在此不再针对这一问题做过多赘述。

所述的第二夹紧组件包括第二夹紧板371，作为一种具体实施方式，本实施例中的第二夹紧板371位于所述第二安装板32的下方，且所述第二夹紧板371的内端(以两第二夹紧板371相对的一侧为内侧)通过竖向连接板3711与所述的第二安装板32的下侧面固定连接。所述的第二夹紧板371上设置有第二夹紧气缸372，所述第二夹紧气缸372的缸体与所述的第二夹紧板371固定连接，所述第二夹紧气缸372的活塞杆的杆端穿过所述的第二夹紧板371延伸至所述第二夹紧板371的下方，所述第二夹紧气缸372的杆端固定设置有夹紧块373。

所述第二安装板32的下侧面上位于两个所述的第二夹紧组件之间设置有用于抽拉料盒5的抽板52的投料气缸322，所述投料气缸322的固定侧与所述的第二安装板32固定连接，如图11所示，所述投料气缸322的移动侧上固定设置有第二定位销3221，作为一种具体实施方式，本实施例中所述的投料气缸采用无杆气缸。如图18所示，所述的部分抽板52、全部抽板52或横向连接板53上设置有与所述的第二定位销3221相配合的第二定位孔54。作为一种具体实施方式，如图18所示，本实施例中位于中间的两个抽板52的第二折弯部522上设置有与所述的第二定位销3221相配合的第二定位孔54。当所述的第二夹紧组件夹紧料盒5时，所述的第二定位销3221刚好插入所述的第二定位孔54内。

进一步地，本实施例中所述的第二夹紧气缸372采用回转夹紧气缸，所述的回转夹紧气缸的活塞杆既能够绕轴线转动，同时还能够做伸缩运动。由于所述的回转夹紧气缸在本领域应用广泛，属于现有技术，在此不再赘述。如图18所示，所述的平板51上设置有允许所述的夹紧块373穿过的夹紧避让孔515。当所述的第二夹紧气缸372处于松开状态时，所述的夹紧块373能够穿过所述的夹紧避让孔515移动至所述平板51的下方，此时启动第二夹紧气缸372，所述的夹紧块373在第二夹紧气缸372的作用下旋转90度，同时回缩夹紧，所述的平板51被夹紧在所述的夹紧块373和第二夹紧板371之间。

进一步地，如图9和图18所示，所述的第二夹紧板371的下侧面上固定设置有起导正作用的第三定位销3712，所述料盒5的平板51上设置有与所述的第三定位销3712相配合的第三定位孔55。

进一步地，如图10所示，所述第一安装板31的下侧面上位于所述的第一安装板31和第二安装板32之间设置有摊平气缸314，所述摊平气缸314的缸体与所述的第一安装板31固定连接，所述摊平气缸314的活塞杆的杆端固定设置有一连接块3141，且所述连接块3141的下侧面上设置有一插接孔

如图9所示，所述第二安装板32的下侧面上位于所述投料气缸322的后侧设置有一连接转换气缸323，所述连接转换气缸323的缸体与所述的第二安装板32固定连接，所述连接转换气缸323的活塞杆的杆端穿过所述的第二安装板32延伸至所述第二安装板32的上方。如图11所示，所示接料气缸34的活塞杆的杆端固定设置有一前端带限位结构的拉杆341，所述的拉杆341上设置有一可沿所述的拉杆341轴向滑动的驱动件，且所述驱动件在所述拉杆341上的滑动行程大于所述摊平气缸314的行程。所述驱动件的上端与所述的第二安装板32固定连接。作为一种具体实施方式，本实施例中所述的驱动件为一呈L型的弯板3411，所述弯板3411的水平部通过螺钉与所述的第二安装板32固定连接，所述弯板3411的竖直部上设置有与所述的拉杆341相配合的通孔，所述的拉杆341上位于所述弯板3411的竖直部的前侧设置有限位螺母3412。当所述的第二安装板32在接料气缸34的驱动作用下移动至后极限位置时，所述的摊平气缸314处于伸出状态，且此时，所述连接转换气缸323的活塞杆与所述连接块3141下侧面上的插接孔同轴。

这样设计的原因在于，可以提高摊平的效果，接料气缸34虽然也可以通过驱动所述的第二安装板32前后滑动从而带动被夹紧的料盒5前后滑动，但是由于行程较长，摊平效果不理想，通过行程较短的摊平气缸314进行摊平，可以提高摊平的效果。

如图7和图14所示，所述的第一安装板31和第三安装板33之间设置有若干根转轴381，所述转轴381的上端通过轴承组件与所述的第一安装板31转动连接，且所述转轴381的上端面穿过所述的第一安装板31延伸至所述第一安装板31的上方，所述转轴381的下端通过轴承组件与所述的第三安装板33转动连接，且所述转轴381的下端面穿过所述的第三安装板33延伸至所述第三安装板33的下方。作为一种具体实施方式，本实施例中所述的第一安装板31和第三安装板33之间设置有两根转轴381，且两根所述的转轴381分别位于所述主架体后端的左、右两侧。所述转轴381的上、下两端位于所述主架体的外侧分别固定设置有毛刷3811。

所述的第一安装板31或第三安装板33上固定设置有驱动电机382，且所述驱动电机382的动力输出轴延伸至所述的第一安装板31和第三安装板33之间。作为一种具体实施方式，本实施例中所述的驱动电机382固定设置于所述第三安装板33的下侧面上，且所述驱动电机382的动力输出轴穿过所述的第三安装板33延伸至所述的第一安装板31和第三安装板33之间。所述的转轴381通过传动机构与所述驱动电机382的动力输出轴相连，优选的，所述的传动机构位于所述的第一安装板31和第三安装板33之间。作为一种具体实施方式，本实施例中所述的传动机构采用同步带383传动，所述的转轴381上位于所述的第一安装板31和第三安装板33之间固定设置有从动带轮3812，所述驱动电机382的动力输出轴上固定设置有主动带轮3821，所述的主动带轮3821和从动带轮3812之间设置有用于传递动力的同步带383。

如图14所示，所述主架体的后端设置有下料组件，所述的下料组件包括一沿水平方向延伸的第二安装固定板39，所述第二安装固定板39的下侧面上设置有若干组沿横向一字排布的推料板391组，且所述推料板391组的数量与所述热压机4的模腔的列数相同，位置一一对应。即在实际的下料过程中，每一列模腔内侧(以靠近机器人手臂2的一侧为内侧)均有一组推料板391组。所述的推料板391组包括两个斜向外后方(以同一组推料板391组中两个推料板391相对的一侧为内侧)延伸的推料板391。作为一种具体实施方式，如图14所示，本实施例中所述第三安装板33的后端设置有沿水平方向向后延伸的耳板331，所述的第二安装固定板39通过螺钉与所述耳板331的下侧面固定连接。

所述主架体的后端设置有若干个喷涂组件，所述的喷涂组件包括向上喷涂的上喷嘴3921和向下喷涂的下喷嘴。作为一种具体实施方式，如图14所示，本实施例中所述的主架体上设置有两个喷涂组件，且两个喷涂组件均设置于所述的第二安装固定板39上。优选的，每个喷涂组件均位于相邻的两个推料板391组之间。

进一步地，所述的喷涂组件包括一喷涂块392，所述的喷涂块392内设置有一沿竖向贯穿所述喷涂块392的喷涂孔，且所述喷涂块392的前侧面上设置有一与所述的喷涂孔相连通的脱模剂进口，所述喷涂孔的上端和下两分别设置有上喷嘴3921和下喷嘴。所述的第二安装固定板39上设置有用于容纳所述下喷嘴的通孔。所述喷涂快上的脱模剂进口通过管道与用于储存脱模剂的箱体相连，且所述的管道上设置有用于泵送脱模剂的水泵。

进一步地，为了方便投料装置3能够一次性拾取需要的工装，加快生产节拍。如图3所示，所述机器人手臂2的后侧和左侧分别设置有若干个用于承托工装的工装承托装置7。作为一种具体实施方式，本实施例中所述机器人手臂2的后侧和左侧分别设置有三个工装承托装置7，且每一侧的三个工装承托装置7均呈一字排布。所述的工装承托装置7和热压机4共同围成了一个方形结构。

为了方便对工装承托装置7的描述，先将所述工装承托装置7的靠近机器人手臂2的一侧定义为前侧。

如图23和图24所示，所述的工装承托装置7包括承托架体，所述的承托架体从前往后依次包括第一承托面和第二承托面。所述的第一承托面上设置有用于承托料盒5的支撑组件72，所述的第二承托面上设置有用于供给钢背735的钢背供给部件73。所述的承托架体上位于所述支撑组件72的左、右两侧分别设置有沿竖直方向向上延伸的支撑梁715，所述的支撑梁715的上端固定设置有用于承托预压料架6的第一支撑板716。如图26所示，所述第一支撑板716的上侧面上固定设置有第四定位销7161，如图17所示，所述预压料架6的夹持板61的两端分别设置有与所述的第四定位销7161相配合的第四定位孔612。

进一步地，如图26所示，所述的第一支撑板716上位于所述支撑梁715的内侧(以两支撑梁715相对的一侧为内侧)设置有第一顶升气缸74，所述第一顶升气缸74的缸体与所述第一支撑板716的下侧面固定连接，所述的第一支撑板716上设置有用于容纳所述第一顶升气缸74活塞杆的第三避让孔7162，且当所述的第一顶升气缸74处于回缩状态时，所述第一顶升气缸74的活塞杆的杆端位于所述第一支撑板716的上侧面的下方。

如图23所示，当所述的预压料架6和料盒5放置在所述的承托架体上时，所述料盒5的导料筒511位于所述预压料架6的预压板63的前侧，且当所述的第二夹紧组件夹紧料盒5时，所述投料装置3的钢背拾取部件35刚好位于钢背供给部件73的正上方。这样在取工装的过程中拾取料盒5和拾取钢背735可以同时进行，加快生产节拍，提高生产效率。

作为一种具体实施方式，如图24所示，本实施例中所述的承托架体包括一由四根边梁依次首尾相连而成的方形框架711，所述方形框架711的上侧面为第一承托面，所述方形框架711的四个角上分别设置有沿竖直方向向下延伸的支腿712。位于后侧的两个支腿712上均设置有向后延的悬臂梁713，两个所述的悬臂梁713之间位于所述悬臂梁713的后端设置有连接梁714，所述连接梁714的两端分别通过焊接的方式与所述的悬臂梁713固定连接。所述的悬臂梁713和连接梁714所形成的刚性架体的上侧面为第二承托面。两个所述支撑梁715的下端分别与所述方形框架711的左边梁和右边梁固定连接。

如图24和图25所示，所述的支撑组件72包括一呈六边形的第二支撑板721，且所述第二支撑板721的前后两端分别于所述方形框架711的前边梁和后边梁固定连接。所述的第二支撑板721上设置有至少三个支撑柱722，且所述的支撑柱722呈非线性排布。其中至少有两个支撑柱722的上端面上设置有第五定位销723，且所述第五定位销723的直径小于所述支撑柱722的直径。所述料盒5的平板51、抽板52和/或横向连接板53上设置有与所述的第五定位销723相配合的第五定位孔56。

作为一种具体实施方式，如图25所示，本实施例中所述的第二支撑板721上设置有六个支撑柱722，其中四个支撑柱722的上端面上设置有第五定位销723，且设置有第五定位销723的支撑柱722共同形成了等腰梯形，与四个第五定位销723相配合的四个第五定位孔56中，其中有两个第五定位孔56设置于所述的连接横板上，另外两个第五定位孔56设置于所述料盒5的平板51上。剩余两个支撑柱722分别设置于所述第二支撑板721得前、后两侧，且未设置第五定位销723的支撑柱722的轴线位于所述第二支撑板721的对称面内。优选的，未设置第五定位销723的支撑柱722的上端设置有圆形的托板724，且所述托板724的直径大于所述支撑柱722的直径，所述托板724的上侧面与设置有第五定位销723的支撑柱722的上端面平齐。

如图25所示，所述第二支撑板721的中部设置有一第二顶升气缸725，所述第二顶升气缸725的缸体与所述第二支撑板721的下侧面固定连接，所述第二顶升气缸725的活塞杆的杆端穿过所述的第二支撑板721延伸至所述第二支撑板721的上方，且所述第二顶升气缸725的活塞杆的杆端固定设置有顶升板7251。作为一种具体实施方式，本实施例中所述的第二顶升气缸725采用带导杆的气缸，所述的顶升板7251为一呈L型的弯折板，且所述第二顶升气缸725的活塞杆杆端的前、后两侧分别设置有一顶升板7251，所述顶升板7251的竖直部分通过螺钉与所述第二顶升气缸725的活塞杆的杆端固定连接，所述顶升板7251的水平部分沿水平方向向外侧(以两顶升板7251的竖直部分相对的一侧为内侧)延伸。优选的，所述的支撑柱722围绕着所述的第二顶升气缸725分布。

如图28和图29所示，所述的钢背供给部件73包括一与所述的承托架体滑动连接的升降板731，所述的承托架体和升降板731之间设置有用于驱动所述的升降板731上下移动的升降气缸732。所述的升降板731上设置有若干个送料组件，且若干个送料组件数量以及相互之间的位置关系与所述热压机4上的模腔相同，形成一一对应的关系。

如图28和图29所示，所述的送料组件从上往下依次包括截面形状与钢背735相吻合的导向筒和与所述的升降板731滑动连接的顶杆734，所述的升降板731上设置有与所述的顶杆734相配合的导向座7312。所述的导向筒内叠放有多个钢背735，且位于最上侧的钢背735的上侧面与所述导向筒的上侧面平齐。所述顶杆734的上端穿过所述的升降板731顶靠在位于最下侧的钢背735的下侧面上。所述的升降板731和顶杆734之间设置有用于驱动所述的顶杆734上下移动的送料气缸736。所述送料气缸736的缸体与所述升降板731的下侧面固定连接，所述送料气缸736的活塞杆的杆端通过顶板7341与所述顶杆734的下端固定连接。

作为一种具体实施方式，如图24和图27所示，所述升降板731的下方设置有与所述承托架体的第二承托面固定连接的第三安装固定板737，如图29所示，所述升降气缸732的缸体与所述的第三安装固定板737固定连接，所述升降气缸732的活塞杆与所述的升降板731固定连接。如图29所示，所述升降板731的下侧面上设置有第三导向柱7313，且所述第三导向柱7313的下端穿过所述的第三安装固定板737延伸至所述第三安装固定板737的下方，所述的第三安装固定板737上固定设置有与所述的第三导向柱7313相配合的第三滑座7371。

如图29所示，所述的第三安装固定板737上设置有第四避让孔7372，所述的送料组件的下端穿过所述的第四避让孔7372延伸至所述第三安装固定板737的下方。

如图27和图29所示，所述的导向筒包括上限位板7331、下限位板7332和设置于所述上限位板7331下限位板7332之间的至少三根限位导向柱7333，所述限位导向柱7333的上下两端分别通过螺钉与所述的上限位板7331和下限位板7332固定连接。作为一种具体实施方式，本实施例中所述的上限位板7331和下限位板7332之间设置有四根限位导向柱7333，所述钢背735的左右两侧分别设置有两个限位导向柱7333，所述的限位导向柱7333与钢背735的侧面相切。在所述的上限位板7331、下限位板7332和限位导向柱7333共同作用下，所述的钢背735仅具有沿竖直方向上下移动的自由度。所述的下限位板7332上设置有用于容纳所述顶杆734的通孔。

进一步地，所述下限位板7332下侧面的左、右两侧分别设置有垫块7334。

进一步地，所述的升降板731上设置有第六定位销，所述的下限位板7332上设置有与所述的第六定位销相配合的第六定位孔。所述的升降板731上位于所述下限位板7332的左、右两侧分别设置有用于压紧所述下限位板7332的压块7311。

如图4所示，所述热压机4的中模组件的外侧(以靠近机器人手臂2的一侧为内侧)固定设置有导料滑板41，所述的导料滑板41上设置有若干个隔板411，所述的隔板411将所述的导料滑板41分割成若干个滑道，且若干个所述的滑道与所述热压机4的若干列模腔一一对应，所述滑道的悬空端设置有挡板412。

工作时：(1)机器人手臂2带动投料装置3移动，直至所述投料装置3的第二夹紧组件位于料盒5的正上方。(2)第二顶升气缸725动作，将料盒5顶紧在所述的第二夹紧板371上，然后第二夹紧气缸372动作夹紧料盒5。与此同时，所述钢背供给部件73中的升降气缸732动作，带动升降板731向上移动，直至所述的上限位板7331顶靠在所述钢背拾取部件35的下横板353上，此时位于最上侧的钢背735被磁铁359吸合，然后升降气缸732回缩，带动升降板731向下移动，然后送料气缸736动作，通过顶杆734顶着导向筒内的钢背735向上移动，直至最上侧的钢背735的上侧面与所述上限位板7331的上侧面平齐。(3)机器人手臂2带动投料装置3移动向上移动一定的距离，然后向靠近工装承托装置7的一侧移动，直至所述第一夹紧组件的第一定位销3621与所述预压料架6的夹持板61上的第一定位孔611对齐，然后第一夹紧气缸364动作夹紧预压料架6。(4)接料气缸34动作，带动料盒5向前移动。(5)机器人手臂2带动投料装置3移动至主料称量装置11的下方承接主料。(6)接料气缸34缩回，然后连接转换气缸323伸出，连接转换气缸323的活塞杆插入到连接块3141的插接孔内，然后摊平气缸314带动第二安装板32前后晃动，从而对料盒5内的主料进行摊平。(7)预压气缸361动作，带动预压板63向下移动并进入导料筒511内对主料进行预压。(8)机器人手臂2带动投料装置3移动辅料称量装置12的下方承接辅料，并重复步骤(6)和步骤(7)的操作。(9)机器人手臂2带动投料装置3移动至热压机4内，并使料盒5的出料口对准热压机4的模腔，然后投料气缸322动作，抽开抽板52，然后预压气缸361动作，将导料筒511内的原料压入热压机4的模腔内。(10)机器人手臂2带动投料装置3向后移动，直至钢背拾取部件35位于热压机4的中模组件的正上方，然后机器人手臂2带动投料装置3向下移动直至钢背735的下侧面与中模组件的上侧面贴合，然后卸料器气缸动作带动磁铁359与钢背735脱离。(11)机器人手臂2带动投料装置3离开热压机4内部，热压机4启动进行压制，与此同时，机器人手臂2带动投料装置3重复步骤(1)到步骤(8)的操作，为下一台待投料的热压机4做压制前的准备。

实施例二

所述横向连接板53的下侧面上设置有与所述的抽板52一一对应的凸起部，且所述凸起部的下侧面与所述抽板52后端部的上侧面固定连接，其余结构同实施利一。

实施例三

两个所述的转轴381上位于所述的第一安装板31和第三安装板33之间分别固定设置有从动齿轮，所述驱动电机382动力输出轴上设置有主动齿轮，其余结构同实施例一。

实施例四

所述的第一安装板31和第三安装板33上位于所述毛刷3811的后侧分别固定设置有上喷嘴3921和下喷嘴，且所述的上喷嘴3921和下喷嘴分别通过管路与用于储存脱模剂的箱体相连。所述的箱体内设置有用于泵送脱模剂的潜水泵。其余结构同实施例一。

Claims (9)

1.一种全自动刹车片生产设备，其特征在于：包括料盒、称料装置、机器人手臂和设置于所述机器人手臂一侧或多侧的若干台热压机，所述的机器人手臂上设置有投料装置；

所述机器人手臂的上方设置有一钢架平台，所述的称料装置固定设置于所述的钢架平台上，且所述称料装置的出料口穿过所述的钢架平台延伸至所述钢架平台的下方；

所述的投料装置包括主架体，所述的主架体包括第一安装板，所述第一安装板的下方从前往后依次设置有与第一安装板滑动连接的第二安装板和与第一安装板固定连接的第三安装板，所述的第二安装板和第一安装板之间设置有用于驱动所述的第二安装板前后滑动的接料气缸；

所述第一安装板的前端设置有用于钢背拾取的钢背拾取部件，所述第二安装板的前端设置有用于夹紧所述料盒的第二夹紧组件，所述主架体的后端设置有清扫组件、下料组件和喷涂组件；

所述的料盒包括一平板，所述的平板上设置有导料筒，每一列导料筒的下方均设置有与所述的平板滑动连接的抽板，且所述抽板的后端穿过所述的平板后与位于所述平板上方的横向连接板固定连接；

所述第二安装板的下侧面上设置有投料气缸，所述投料气缸的移动侧上固定设置有第二定位销，所述的抽板或横向连接板上设置有第二定位孔，当所述的第二夹紧组件夹紧料盒时，所述的第二定位销插入所述的第二定位孔内。

2.根据权利要求1所述的一种全自动刹车片生产设备，其特征在于：所述的第二安装板上设置有两组第二夹紧组件，且两组第二夹紧组件对称布置，所述的第二夹紧组件包括用于夹紧所述料盒的平板的第二夹紧板和夹紧块，所述的第二夹紧板与所述的第二安装板固定连接，所述的夹紧块和第二夹紧板之间设置有第二夹紧气缸。

3.根据权利要求1所述的一种全自动刹车片生产设备，其特征在于：所述第一安装板的下侧面上设置有摊平气缸，所述摊平气缸的活塞杆上固定设置有连接块，且所述连接块的下侧面上设置有插接孔，所述的第二安装板上设置有连接转换气缸，所述连接转换气缸的活塞杆的杆端穿过所述的第二安装板延伸至所述第二安装板的上方，所示接料气缸的活塞杆上固定设置有一前端带限位结构的拉杆，所述的拉杆上设置有一可沿所述的拉杆轴向滑动的驱动件，所述的驱动件与所述的第二安装板固定连接；

存在一个位置，当所述的第二安装板位于该位置时，所述连接转换气缸的活塞杆与所述的插接孔同轴。

4.根据权利要求1所述的一种全自动刹车片生产设备，其特征在于：所述的第一安装板上滑动设置有用于夹持预压料架的第一夹持组件，所述的第一安装板和第一夹持组件之间设置有用于驱动所述的第一夹持组件上下滑动的预压气缸；

所述的预压料架包括夹持板，所述夹持板的下侧面上固定设置有竖杆，所述竖杆的下端固定设置有预压板；

存在一个位置，当所述的第二安装板位于该位置时，所述的预压板位于所述导料筒的正上方。

5.根据权利要求4所述的一种全自动刹车片生产设备，其特征在于：所述的第一夹持组件包括与所述的第一安装板滑动连接的第一夹紧板，所述第一夹紧板的下方设置有夹爪，且所述的夹爪和第一夹紧板之间设置有第一夹紧气缸，所述的第一安装板上设置有第一避让孔，在预压过程中，部分或全部预压板穿过所述的第一避让孔进入到料盒的导料筒内。

6.根据权利要求1所述的一种全自动刹车片生产设备，其特征在于：所述的钢背拾取部件包括第一安装固定板，所述的第一安装固定板上设置有拾取组件，所述的拾取组件包括由上横板、下横板和第二导向柱所形成的滑架，所述的滑架与第一安装固定板滑动连接，所述的滑架和第一安装固定板之间设置有用于阻碍所述的滑架向上移动的弹簧，所述滑架的内部设置有与所述的第二导向柱滑动连接的卸料板，且所述的滑架和卸料板之间设置有用于驱动所述的卸料板上下移动的卸料气缸，所述的卸料板上设置有磁铁，且所述磁铁的下端穿过所述的下横板延伸至所述下横板的下方。

7.根据权利要求1所述的一种全自动刹车片生产设备，其特征在于：所述的清扫组件包括与所述的主架体转动连接的转轴，所述的转轴上位于所述主架体的上下两侧分别固定设置有毛刷，所述的主架体上设置有驱动电机，所述的转轴通过传动机构与所述驱动电机的动力输出轴相连；

所述的下料组件位于所述清扫组件的后侧，包括与第三安装板固定连接的第二安装固定板，所述第二安装固定板的下侧面上设置有推料板；

所述的喷涂组件包括设置于所述第二安装固定板上的喷涂块，所述的喷涂块内设置有一沿竖向贯穿所述喷涂块的喷涂孔，所述喷涂块的前侧面上设置有与所述的喷涂孔相连通的脱模剂进口，所述喷涂孔的上端和下两分别设置有上喷嘴和下喷嘴，所述的第二安装固定板上设置有用于容纳所述下喷嘴的通孔。

8.根据权利要求1所述的一种全自动刹车片生产设备，其特征在于：还包括工装承托装置，且所述的工装承托装置和热压机共同围成了一个方形结构；

所述的工装承托装置包括承托架体，所述的承托架体从前往后依次包括第一承托面和第二承托面，所述的第一承托面上设置有用于承托料盒的支撑组件，所述的第二承托面上设置有用于供给钢背的钢背供给部件，所述承托架体上位于第一承托面的左、右两侧分别设置有支撑梁，所述的支撑梁的上端固定设置有用于承托预压料架的第一支撑板。

9.根据权利要求8所述的一种全自动刹车片生产设备，其特征在于：所述的钢背供给部件包括一与所述的承托架体滑动连接的升降板，所述的承托架体和升降板之间设置有用于驱动所述的升降板上下移动的升降气缸，所述的升降板上设置有送料组件，所述的送料组件从上往下依次包括导向筒和与所述的升降板滑动连接的顶杆，所述顶杆的上端穿过所述的升降板顶靠在位于最下侧的钢背的下侧面上，所述的升降板和顶杆之间设置有用于驱动所述的顶杆上下移动的送料气缸。

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