CN112518076A - 焊丝驱动辊的表面改进 - Google Patents
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Abstract
一种焊丝驱动辊具有外周向表面，该外周向表面具有从该外周向表面径向向内突出的周向槽。该周向槽由具有第一侧壁表面的第一侧壁、具有第二侧壁表面的第二侧壁、以及在该第一侧壁与该第二侧壁之间延伸的槽底部形成。该第一侧壁表面包括第一表面精加工，该第一表面精加工包括沿着该第一侧壁表面的第一圈激光形成弧坑。该第二侧壁表面包括第二表面精加工，该第二表面精加工包括沿着该第二侧壁表面的第二圈激光形成弧坑。
Description
相关申请的交叉引用
本申请要求于2019年9月18日提交的美国临时专利申请序列号62/902,085的优先权，该临时专利申请的披露内容通过援引并入本文，并且本申请还要求于2020年8月7日提交的美国非临时专利申请序列号16/987,537的优先权，该非临时专利申请的披露内容通过援引并入本文。
发明背景
技术领域
本发明涉及用于焊丝驱动辊的表面精加工。
背景技术
用于焊丝电极的驱动辊具有周向槽，这些周向槽的尺寸被确定用于有待由驱动辊给送的焊丝的直径。被设计成给送实心焊丝的驱动辊的槽通常缺乏表面精加工(例如滚花)，因为实心焊丝可以在驱动辊之间被紧紧地夹紧而不会变形。然而，带芯焊丝(例如，焊剂芯焊丝和金属芯焊丝)和由软金属(例如铝和硅青铜)制成的实心焊丝在高夹紧压力下更容易变形。可靠地驱动典型的实心焊丝所需的高夹紧压力对于带芯焊丝或软焊丝可能太大，并且可能压碎焊丝。焊丝的变形或压碎可能导致给送问题和焊接电弧性能不佳。典型地，当在焊接过程中使用带芯或软金属焊丝时，具有滚花槽的驱动辊用于给送焊丝，使得可以减小驱动辊的夹紧压力。滚花表面精加工提供必要的摩擦，从而以较低的夹紧压力驱动焊丝，该较低的夹紧压力不会使圆柱形状变形或压碎焊丝。然而，滚花倾向于在焊丝的外表面上产生毛刺。毛刺是不期望的，因为随着时间的流逝，毛刺会磨损焊炬中的焊丝被给送通过的衬管。此外，对驱动辊上的槽进行滚花需要专门的工具。期望的是增加表面精加工来驱动辊槽，该表面精加工比滚花需要的工具少，不太可能在被驱动的焊丝上产生毛刺，并且提供适当的摩擦以在不使焊丝变形的夹紧压力下驱动焊丝(例如，带芯焊丝或软实心焊丝)。
发明内容
下面的概述呈现了简化的概述，以提供对本文所讨论的装置、系统和/或方法的一些方面的基本理解。本概述不是对本文所讨论的装置、系统和/或方法的广泛综述。并不旨在指出关键的元件或划定这类装置、系统和/或方法的范围。唯一的目的是以简化的形式呈现一些概念，作为稍后呈现的更详细说明的序言。
根据本发明的一个方面，提供了一种焊丝驱动辊。该焊丝驱动辊包括外周向表面，该外周向表面具有从该外周向表面径向向内突出的周向槽。该周向槽由具有第一侧壁表面的第一侧壁、具有第二侧壁表面的第二侧壁、以及在该第一侧壁与该第二侧壁之间延伸的槽底部形成。该第一侧壁表面包括第一表面精加工，该第一表面精加工包括沿着该第一侧壁表面的第一圈激光形成弧坑。该第二侧壁表面包括第二表面精加工，该第二表面精加工包括沿着该第二侧壁表面的第二圈激光形成弧坑。
根据本发明的另一方面，提供了一种焊丝驱动辊。该焊丝驱动辊包括外周向表面，该外周向表面具有从该第一周向槽轴向地偏离的第一周向槽和第二周向槽。该第一周向槽和该第二周向槽二者从外周向表面径向向内突出。该第一周向槽由具有第一侧壁表面的第一侧壁、具有第二侧壁表面的第二侧壁、以及在该第一侧壁与该第二侧壁之间延伸的第一凹形槽底部形成。该第一侧壁表面包括第一表面精加工，该第一表面精加工包括沿着该第一侧壁表面环形排列的多个第一激光形成弧坑，并且具有凹入该第一侧壁表面中的相应中央凹陷以及升高高于该第一侧壁表面的外周边部分。该第二侧壁表面包括第二表面精加工，该第二表面精加工包括沿着该第二侧壁表面环形排列的多个第二激光形成弧坑，并且具有凹入该第二侧壁表面中的相应中央凹陷以及升高高于该第二侧壁表面的外周边部分。该第二周向槽由具有第三侧壁表面的第三侧壁、具有第四侧壁表面的第四侧壁、以及在该第三侧壁与该第四侧壁之间延伸的第二凹形槽底部形成。该第三侧壁表面包括第三表面精加工，该第三表面精加工包括沿着该第三侧壁表面环形排列的多个第三激光形成弧坑，并且具有凹入该第三侧壁表面中的相应中央凹陷以及升高高于该第三侧壁表面的外周边部分。该第四侧壁表面包括第四表面精加工，该第四表面精加工包括沿着该第四侧壁表面环形排列的多个第四激光形成弧坑，并且具有凹入该第四侧壁表面中的相应中央凹陷以及升高高于该第四侧壁表面的外周边部分。
根据本发明的另一方面，提供了一种焊丝驱动辊。该焊丝驱动辊包括外周向表面，该外周向表面具有从该外周向表面径向向内突出的周向槽。该周向槽由第一侧壁、第二侧壁、以及在该第一侧壁与该第二侧壁之间延伸的槽底部形成。该第一侧壁、该第二侧壁、以及该槽底部中的至少一个包括表面精加工，该表面精加工包括沿着该第一侧壁、该第二侧壁和该槽底部中的所述至少一个的表面的一圈激光形成弧坑。
根据本发明的另一方面，提供了一种对焊丝驱动辊进行表面精加工的方法。该方法包括以下步骤：提供该焊丝驱动辊，其中，该焊丝驱动辊包括外周向表面，该外周向表面具有从该外周向表面径向向内突出的周向槽，并且其中，该周向槽由具有第一侧壁表面的第一侧壁、具有第二侧壁表面的第二侧壁、以及在该第一侧壁与该第二侧壁之间延伸的槽底部形成。该方法进一步包括旋转该焊丝驱动辊、同时用脉冲激光束辐照该第一侧壁、从而沿着该第一侧壁表面形成第一圈弧坑的步骤。
附图说明
在参考附图阅读以下描述后，本发明所涉及的领域的技术人员将明白本发明的上述和其他方面，在附图中：
图1展示了示例性驱动辊；
图2是示例性驱动辊的透视图；
图3展示了给送双焊丝的驱动辊的截面；
图4展示了驱动辊槽上的表面精加工；
图5展示了驱动辊槽上的表面精加工；
图6展示了给送单个焊丝的驱动辊的截面；
图7展示了应用于驱动辊槽的激光表面精加工；以及
图8是流程图。
具体实施方式
本发明涉及用于焊丝驱动辊的表面精加工。现在将参照附图描述本发明，其中相同的附图标记贯穿全文用来指代相同的要素。将理解的是，这些不同附图不必以彼此按比例的方式来绘制，在给定的附图内也同样是这样，并且特别地，部件的尺寸被任意地绘制，以便于对附图的理解。在以下描述中，出于解释的目的，阐述了多个具体的细节以便提供对本发明的全面理解。然而，可能明显的是，可以在没有这些具体细节的情况下实践本发明。此外，本发明的其他实施例是可能的并且能够以除了如所描述的方式之外的方式来实践和实施本发明。在描述本发明时使用的术语和短语是出于促进对本发明的理解的目的采用的，并且不应该被认为是限制性的。
在此使用的“至少一个”、“一个或多个”和“和/或”是在操作中既是合取性又是析取性的开放式表达。例如，表达“A、B和C中的至少一个”、“A、B或C中的至少一个”、“A、B和C中的一个或多个”、“A、B或C中的一个或多个”以及“A、B和/或C”中的每一个是指单独A、单独B、单独C、A和B一起、A和C一起、B和C一起、或A、B和C一起。给出两个或更多个替代性术语的任何析取性词语和/或短语，无论是在实施例、权利要求还是附图的描述中，都应理解为涵盖以下可能性：包括这些术语中的一者、这些术语中的任一者、或全部术语。例如，短语“A或B”应理解为包括以下可能性：“A”、或“B”、或“A和B”。
本文在焊接系统的背景下描述了本发明的实施例。示例性焊接系统包括气体保护熔化极电弧焊(GMAW)系统、埋弧焊(SAW)系统、焊剂芯电弧焊(FCAW)系统、金属芯电弧焊(MCAW)系统等。此外，本文所述的焊丝可以是实心焊丝或带芯焊丝(例如，焊剂芯电极和金属芯电极)。本发明的实施例可以用于手动、半自动、以及机器人焊接操作。除了焊接操作之外，本发明的实施例还可以用在焊接类型工艺中、例如增材制造工艺和耐磨堆焊工艺中。本文所述的焊丝可以是例如在钨极气体保护焊(GTAW)、等离子弧焊(PAW)或激光焊接中使用的填充焊丝。因此，术语“焊接”应解释为包括焊接和焊接类型工艺，并且术语“焊丝”应解释为包括焊丝电极和填充焊丝。
图1和图2展示了示例性驱动辊100。驱动辊100具有中心孔。孔的内表面可以包括用于接纳焊丝给送器的驱动机构(例如驱动齿轮)上的突出的成形凹部102，以将驱动转矩传递至驱动辊100。在图2中示出了驱动辊100的轴线104，在操作或表面精加工期间驱动辊100将绕该轴线旋转。驱动辊100包括一个或多个环形或周向焊丝接纳槽106、108。周向焊丝接纳槽106、108形成在驱动辊100的外周向表面上，并且朝向轴线104径向向内突出。周向槽106、108沿着驱动辊100的圆周轴向地间隔开或轴向地偏离。
在某些实施例中，周向槽106、108的尺寸被确定成并且形状被确定成接纳和驱动单根焊丝。在另外的实施例中，周向槽106、108被设计成并且形状被确定成同时接纳和驱动两根焊丝。被同时驱动的两根焊丝可以具有相同的直径或不同的直径。与驱动辊100一起使用的示例性标准焊丝直径包括0.030英寸、0.035英寸、0.040英寸、0.045英寸等。周向槽106、108可以具有彼此相同的宽度和深度，或者具有不同的宽度和深度以适应不同尺寸的焊丝或焊丝的组合。如果每个周向槽106、108具有相同的宽度和深度，则当一个槽被磨损时，通过简单地翻转驱动辊并将其重新安装在焊丝给送器上，就可以重新使用驱动辊100。
图3示出了示例性驱动辊100在其安装在用于供应双焊丝的焊丝给送器上时的局部截面。驱动辊100被偏置而在一起，以在第一焊丝E1和第二焊丝E2(例如带芯焊丝)上提供夹紧力。焊丝E1、E2均位于上驱动辊和下驱动辊100的环形槽或周向槽中。由于施加到驱动辊100的偏置力或夹紧力，焊丝E1、E2在周向槽中抵靠形成槽的上下侧壁110和相邻焊丝夹紧。焊丝E1、E2经由三个接触点被稳定地固持在周向槽内。此夹紧系统可以使两根焊丝E1、E2以一致的方式给送穿过焊丝给送器和焊炬。这两根焊丝E1、E2在给送期间相互支撑，并且经由摩擦相互拉动。因为周向槽的内侧壁和外侧壁110是成角度的，所以它们在焊丝E1、E2上施加竖直夹紧力和水平夹紧力二者。水平夹紧力将焊丝E1、E2推到一起，使它们彼此接触。在某些实施例中，焊丝E1、E2被夹紧在周向槽内，以便径向地偏离两个槽底部112。即，焊丝E1、E2被止住在彼此与槽的成角度的侧壁110之间，从而在焊丝与槽底部112之间存在间隙。在图3中，驱动辊100具有周向槽，这些周向槽具有通过凹形弯曲的或成圆角的槽底部112连结的直线的、成角度的侧壁110，该槽底部在侧壁之间延伸。在示例性实施例中，侧壁110与驱动辊100的外周向表面之间的角度为约150°，但是其他角度也是可能的并且可以依照合理的工程判断来确定。将理解的是，侧壁110不需要如图所示是直线的，而是可以具有弯曲的侧壁表面，并且槽底部112不需要如图所示的是凹形的，而是可以是直线的(例如，以形成具有梯形形状的周向槽)。周向槽可以具有多种形状。例如，如果不需要水平夹紧力，则周向槽可以是正方形、矩形或U形。而且，图3所示的上驱动辊和下驱动辊中的周向槽的形状可以彼此不同。
图4和图5示出了在周向槽106、108上的示例性表面精加工。将表面精加工施加到周向槽106、108的侧壁的表面以增加侧壁与焊丝之间的摩擦，以允许驱动辊在较低的夹紧压力下给送焊丝而不会打滑。在图4和图5的实施例中，通过脉冲激光蚀刻而不是滚花来产生表面精加工。脉冲激光蚀刻产生的表面精加工没有滚花产生的表面精加工锐利或者是较钝，因此，不太可能在被驱动的焊丝上产生毛刺，毛刺会磨损焊炬衬管。脉冲激光蚀刻还比对槽106、108进行滚花需要的工具少。
为了产生表面精加工，脉冲激光以辐照周向槽106、108的侧壁。激光脉冲在槽106、108的侧壁中形成弧坑114。激光脉冲将材料从弧坑114的中心移出到弧坑的外周边部分。每个弧坑114具有凹入槽的侧壁中的中央凹陷116、以及升高高于侧壁表面的升高的周边部分118。弧坑114的升高的外周边部分118由从每个弧坑114的中央凹陷116移位的材料形成。每个激光脉冲在槽的侧壁中形成一个弧坑。
驱动辊100可以在脉冲激光的同时旋转，以沿着周向槽的侧壁表面产生多圈激光形成弧坑。在图4和图5中，每个槽侧壁具有单一圈激光形成弧坑。然而，侧壁可以具有不止一圈激光形成弧坑。图4和图5中的该圈激光形成弧坑中的每个弧坑114被示出为位于距驱动辊100的中心轴线基本上相同的径向距离处(例如，每个中央凹陷都沿着槽的侧壁位于大致相同的径向位置处)。然而，弧坑114不需要位于距驱动辊100的中心轴线相同的径向距离处。弧坑114可以根据需要定位在沿着槽106、108的侧壁表面的任何位置处。例如，一些弧坑114可以沿着更靠近驱动辊100的外周向表面的槽侧壁表面较高地定位，而其他弧坑可以沿着更靠近槽底部的槽侧壁表面较低地定位。在驱动辊100上的周向槽106、108内或不同槽之间的这些圈激光形成弧坑可以具有距驱动辊的中心轴线基本上相同的径向距离或具有不同的径向距离。例如，在周向槽的外侧壁上的一圈激光形成弧坑沿着侧壁的径向距离和位置可以与在槽的内侧壁上的一圈激光形成弧坑不同。如果需要，激光表面精加工也可以沿着槽底部应用。相应地，除了形成在槽106、108的侧壁上的弧坑之外，槽底部还可以包括一圈或多圈激光形成弧坑。在某些实施例中，例如在用于具有U形周向槽的单个焊丝的驱动辊中，仅沿槽底部设置激光形成弧坑、而不沿侧壁形成。
在图4和图5中，每圈激光形成弧坑的相邻的弧坑114彼此重叠。每个弧坑114的直径略大于每个弧坑的中央凹陷116之间的间隔。然而，弧坑114不需要重叠，如果需要，每个弧坑可以与每个相邻的弧坑间隔开。可以基于要由驱动辊驱动的焊丝电极的特性(例如，抗压强度)和驱动辊的特性(例如，由槽的表面精加工产生的摩擦)来确定槽侧壁上的弧坑的尺寸、间隔、数量等。
图6示出了具有U形周向槽113的示例性驱动辊111的局部截面。在图6中，U形槽113接纳并且驱动单个带芯焊丝E1。两个槽113的尺寸(例如，半径)与焊丝E1的直径紧密匹配。周向槽113的中央部分或底部形成槽底部，并且槽的侧壁是凹形的并且从槽底部延伸到驱动辊113的外周向表面。槽底部和侧壁可以具有相同的半径或具有不同的半径。可以将例如以上讨论的激光形成弧坑的表面精加工应用于一个或多个槽底部和每个侧壁。在示例性实施例中，沿着每个槽113的底部处的槽底部设置单一圈激光形成弧坑。弧坑可以重叠，如图4和图5所示，或者它们可以彼此间隔开。
图7示意性地示出了应用于驱动辊100周向槽108的侧壁的激光蚀刻工艺。槽侧壁的表面精加工可以在驱动辊100的单次转动中完成，或者可以在若干次转动中完成。每个槽侧壁可以接纳单个表面精加工(例如，单一圈激光形成弧坑)，或多个表面精加工(例如，多圈激光形成弧坑)。每个槽侧壁可以通过相同的激光装置120或同时通过不同的激光装置接纳表面精加工。在某个实施例中，相同的激光装置120在驱动辊100的两个周向槽106、108的所有四个槽侧壁上和/或在槽底部上提供表面精加工。
在表面精加工期间，驱动辊100以给定的角速度旋转，同时激光装置120被脉冲以用激光束122辐照部分周向槽106、108(例如，侧壁和/或槽底部)。激光束脉冲的能量在周向槽106、108的表面中产生弧坑。驱动辊100的角速度和激光装置120的脉冲频率确定周向槽106、108的侧壁上的给定圈弧坑中的弧坑的数量。沿着槽侧壁或槽底部的弧坑可以在驱动辊100的单次转动期间或在驱动辊的多次转动期间产生。激光装置120可以在对槽侧壁进行表面精加工的同时保持固定位置，或者可以移动以沿着侧壁在多个径向距离处产生弧坑。激光装置120不需要在表面精加工操作期间被脉冲或可以被间歇性地脉冲以沿着槽的侧壁或底部产生沟槽(例如，条、波形等)。可以通过调节激光束122的功率或能量来控制或调节由激光装置120产生的弧坑、沟槽等的尺寸和深度。激光束122可以垂直于周向槽的侧壁或底部定向以产生表面精加工，或者相对于侧壁/底部成另一角度。激光脉冲相对于槽壁的倾斜会影响弧坑的形状。例如，垂直的激光脉冲可以用于来产生具有一致高度的外周边部分的相对均匀的弧坑。可以使用成角度的脉冲来产生具有较高和较低斑点的变化的外周边部分的弧坑。
可以相对快速地(例如在几秒钟之内)对具有两个周向槽106、108以及因此要被表面精加工的四个侧壁和/或两个槽底部的驱动辊100进行激光蚀刻。如果采用多个激光装置120，则可以同时蚀刻各个槽表面。替代性地，单个激光装置120可以顺序地表面精加工槽106、108的每个侧壁。如果需要，激光装置120还可以通过使激光束122向下朝向槽的底部定向来对槽底部进行表面精加工。
在示例性实施例中，表面精加工或该圈弧坑的每个弧坑具有在0.020英寸至0.050英寸范围内的直径，尽管其他直径也是可能的。如果期望相邻的弧坑重叠，则相邻的弧坑的间隔可以小于弧坑的直径。如果期望相邻的弧坑彼此间隔开，则弧坑的直径应小于相邻的弧坑之间的间隔。弧坑尺寸将由激光束122的特性(例如，功率和脉冲持续时间)确定，而弧坑之间的间隔将由表面精加工期间激光脉冲频率和驱动辊100的角速度确定。
在示例性实施例中，驱动辊100具有大约1 3/4英寸的直径。驱动辊100可以以大约3秒旋转，同时在20Hz和60Hz之间脉冲激光，以沿着具有大约60个和180个弧坑的槽的侧壁产生一圈激光形成弧坑。可以对每个侧壁重复该过程，使得两个周向槽的所有四个侧壁在大约12秒内完成表面精加工，这相对较快。当然，其他驱动辊角速度和激光脉冲频率也是可能的，并且应考虑在本发明的范围内。
在图4和图5中，弧坑114和每圈弧坑被示出为基本上沿着每个周向槽106、108的侧壁居中。然而，将理解的是，弧坑114不需要沿着槽106、108的侧壁居中，并且可以根据需要定位成更靠近驱动辊100的外周向表面或更靠近槽底部。图4和图5中的弧坑直径大于周向槽106、108的侧壁的宽度的50％。然而，弧坑114可以具有较小的直径，例如小于周向槽106、108的侧壁的宽度的50％。弧坑114的直径可以通过施加到槽106、108的侧壁上的激光脉冲的能量水平来控制。
图8是对焊丝驱动辊进行表面精加工的示例性方法的流程图。在步骤200中，提供如上所讨论的驱动辊。旋转驱动辊(例如，一次或多次转动)，同时如上所讨论的用脉冲激光束辐照第一周向槽的第一侧壁(步骤202)。进一步旋转驱动辊，同时用脉冲激光束辐照第一周向槽的第二侧壁(步骤204)。进一步旋转驱动辊，同时用脉冲激光束辐照第二周向槽的第一侧壁(步骤206)。进一步旋转驱动辊，同时用脉冲激光束辐照第二周向槽的第二侧壁(步骤208)。表面精加工在周向焊丝驱动槽的每个侧壁上产生至少一圈弧坑。
上面讨论了用于焊丝驱动辊的激光蚀刻表面精加工工艺。然而，除了上面讨论的激光蚀刻工艺之外或作为其替代，可以采用其他表面精加工工艺。例如，可以使用热喷涂工艺将粉末粘合至驱动辊的表面。热喷涂工艺包括激光粉末、等离子喷涂粉末、HVOF(高速氧气燃料)、或双焊丝电弧喷涂。可以控制粉末的颗粒尺寸，使得表面以最小的焊丝标记和焊丝变形适当地驱动焊丝，以减轻给送问题。
用于焊丝驱动辊的另一种表面精加工工艺是电镀嵌入硬质颗粒。电镀工艺用来产生带有嵌入的硬质颗粒(例如碳化钨或金刚石)的涂层表面。常见的电镀基材是镍或铬。可以控制嵌入的颗粒尺寸，以使对被驱动焊丝的表面损坏最小。
用于焊丝驱动辊的另一种表面精加工工艺涉及在软驱动辊的表面上施加硬涂层。
应清楚的是，本披露内容是以举例的方式，并且在不脱离本披露内容中所包含的传授内容的合理范围的情况下，可以通过添加、更改或去除细节来作出各种改变。因此，本发明不限于本披露内容的具体细节，除非所附权利要求被必要地如此限定。
Claims (21)
1.一种焊丝驱动辊，包括：
外周向表面，该外周向表面具有从该外周向表面径向向内突出的周向槽，其中，该周向槽由以下形成：
具有第一侧壁表面的第一侧壁；
具有第二侧壁表面的第二侧壁；以及
在该第一侧壁与该第二侧壁之间延伸的槽底部，
其中，该第一侧壁表面包括第一表面精加工，该第一表面精加工包括沿着该第一侧壁表面的第一圈激光形成弧坑，并且
其中，该第二侧壁表面包括第二表面精加工，该第二表面精加工包括沿着该第二侧壁表面的第二圈激光形成弧坑。
2.如权利要求1所述的焊丝驱动辊，其中，该第一圈激光形成弧坑的相邻的弧坑重叠，并且该第二圈激光形成弧坑的相邻的弧坑重叠。
3.如权利要求1所述的焊丝驱动辊，其中，该第一圈激光形成弧坑和第二圈激光形成弧坑位于距该焊丝驱动辊的中心轴线的基本上相同的径向距离处。
4.如权利要求1所述的焊丝驱动辊，其中，第一圈激光形成弧坑基本上沿着该第一侧壁居中，并且该第二圈激光形成弧坑基本上沿着该第二侧壁居中。
5.如权利要求1所述的焊丝驱动辊，其中，该第一圈激光形成弧坑和该第二圈激光形成弧坑的相应弧坑直径至少是该第一侧壁和该第二侧壁的宽度的50％。
6.如权利要求1所述的焊丝驱动辊，其中，该槽底部是凹形的。
7.如权利要求1所述的焊丝驱动辊，其中，该第一圈激光形成弧坑的各个弧坑包括凹入该第一侧壁表面中的中央凹陷、以及升高高于该第一侧壁表面的外周边部分。
8.如权利要求7所述的焊丝驱动辊，其中，该外周边部分由从该中央凹陷移位的材料形成。
9.如权利要求1所述的焊丝驱动辊，其中，该外周向表面具有从该外周向表面径向向内突出的第二周向槽，并且其中，该第二周向槽由以下形成：
具有第三侧壁表面的第三侧壁；
具有第四侧壁表面的第四侧壁；以及
在该第三侧壁与该第四侧壁之间延伸的第二槽底部，
其中，该第三侧壁表面包括第三表面精加工，该第三表面精加工包括沿着该第三侧壁表面的第三圈激光形成弧坑，并且
其中，该第四侧壁表面包括第四表面精加工，该第四表面精加工包括沿着该第四侧壁表面的第四圈激光形成弧坑。
10.如权利要求9所述的焊丝驱动辊，其中，该第一圈激光形成弧坑、该第二圈激光形成弧坑、该第三圈激光形成弧坑、以及该第四圈激光形成弧坑位于距该焊丝驱动辊的中心轴线的基本上相同的径向距离处。
11.一种焊丝驱动辊，包括：
外周向表面，该外周向表面具有从该第一周向槽轴向地偏离的第一周向槽和第二周向槽，其中，该第一周向槽和该第二周向槽二者均从该外周向表面径向向内突出，其中，该第一周向槽由以下形成：
具有第一侧壁表面的第一侧壁；
具有第二侧壁表面的第二侧壁；以及
在该第一侧壁与该第二侧壁之间延伸的第一凹形槽底部，
其中，该第一侧壁表面包括第一表面精加工，该第一表面精加工包括沿着该第一侧壁表面环形排列的多个第一激光形成弧坑，并且具有凹入该第一侧壁表面中的相应中央凹陷以及升高高于该第一侧壁表面的外周边部分，并且
其中，该第二侧壁表面包括第二表面精加工，该第二表面精加工包括沿着该第二侧壁表面环形排列的多个第二激光形成弧坑，并且具有凹入该第二侧壁表面中的相应中央凹陷以及升高高于该第二侧壁表面的外周边部分，并且
其中，该第二周向槽通过以下方式形成：
具有第三侧壁表面的第三侧壁；
具有第四侧壁表面的第四侧壁；以及
在该第三侧壁与该第四侧壁之间延伸的第二凹形槽底部，
其中，该第三侧壁表面包括第三表面精加工，该第三表面精加工包括沿着该第三侧壁表面环形排列的多个第三激光形成弧坑，并且具有凹入该第三侧壁表面中的相应中央凹陷以及升高高于该第三侧壁表面的外周边部分，并且
其中，该第四侧壁表面包括第四表面精加工，该第四表面精加工包括沿着该第四侧壁表面环形排列的多个第四激光形成弧坑，并且具有凹入该第四侧壁表面中的相应中央凹陷以及升高高于该第四侧壁表面的外周边部分。
12.如权利要求11所述的焊丝驱动辊，其中，该多个第一激光形成弧坑、该多个第二激光形成弧坑、该多个第三激光形成弧坑、以及该多个第四激光形成弧坑位于距该焊丝驱动辊的中心轴线的基本上相同的径向距离处。
13.如权利要求12所述的焊丝驱动辊，其中，每个环形排列中的相邻的弧坑重叠。
14.如权利要求12所述的焊接驱动辊，其中：
沿着该第一侧壁表面环形排列的该多个第一激光形成弧坑基本上沿着该第一侧壁居中，
沿着该第二侧壁表面环形排列的该多个第二激光形成弧坑基本上沿着该第二侧壁居中，
沿着该第三侧壁表面环形排列的该多个第三激光形成弧坑基本上沿着该第三侧壁居中，并且
沿着该第四侧壁表面环形排列的该多个第四激光形成弧坑基本上沿着该第四侧壁居中。
15.如权利要求11所述的焊接驱动辊，其中，该多个第一激光形成弧坑的弧坑直径至少为该第一侧壁宽度的50％，该多个第二激光形成弧坑的弧坑直径至少为该第二侧壁宽度的50％，该多个第三激光形成弧坑的弧坑直径至少为该第三侧壁宽度的50％，并且该多个第四激光形成弧坑的弧坑直径至少为该第四侧壁宽度的50％。
16.一种焊丝驱动辊，包括：
外周向表面，该外周向表面具有从该外周向表面径向向内突出的周向槽，其中，该周向槽由以下形成：
第一侧壁；
第二侧壁；以及
在该第一侧壁与该第二侧壁之间延伸的槽底部，
其中，该第一侧壁、该第二侧壁和该槽底部中的至少一个包括表面精加工，该表面精加工包括沿着该第一侧壁、该第二侧壁和该槽底部中的所述至少一个的表面的一圈激光形成弧坑。
17.一种对焊丝驱动辊进行表面精加工的方法，该方法包括以下步骤：
提供该焊丝驱动辊，其中，该焊丝驱动辊包括外周向表面，该外周向表面具有从该外周向表面径向向内突出的周向槽，并且其中，该周向槽由具有第一侧壁表面的第一侧壁、具有第二侧壁表面的第二侧壁、以及在该第一侧壁与该第二侧壁之间延伸的槽底部形成；以及
旋转该焊丝驱动辊，同时用脉冲激光束辐照该第一侧壁，从而沿着该第一侧壁表面产生第一圈弧坑。
18.如权利要求17所述的方法，其中，该第一圈弧坑的各个弧坑包括凹入该第一侧壁表面中的中央凹陷、以及升高高于该第一侧壁表面的外周边部分，并且其中，该外周边部分由从中央凹陷移位的材料形成。
19.如权利要求17所述的方法，进一步包括旋转该焊丝驱动辊、同时用该脉冲激光束辐照该第二侧壁从而沿着该第二侧壁表面形成第二圈弧坑的步骤。
20.如权利要求19所述的方法，其中，该第一圈弧坑和该第二圈弧坑位于距该焊丝驱动辊的中心轴线的基本上相同的径向距离处。
21.如权利要求20所述的方法，其中，该第一圈弧坑的相邻的弧坑重叠，并且该第二圈弧坑的相邻的弧坑重叠。
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