CN112513227B - 回收的和可再生的有机材料的纯化 - Google Patents

回收的和可再生的有机材料的纯化 Download PDF

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Abstract

本文提供了一种纯化回收的或可再生的有机材料(10)的方法，其中回收的或可再生的有机材料(10)包含大于1ppm的硅化合物形式的硅，包括以下步骤：(a)提供回收的或可再生的有机材料(10)；(b)热处理(20)回收的或可再生的有机材料(10)，以形成热处理的回收的或可再生的有机材料，其中存在于回收的或可再生的有机材料(10)中的至少一部分硅化合物转化为挥发性硅化合物，以及(c)从热处理的回收的或可再生的有机材料中蒸发(30)挥发性硅化合物，以获得与步骤(a)中提供的回收的或可再生的有机材料(10)相比包含较少的硅的回收的或可再生的有机材料馏分(31)。

Description

回收的和可再生的有机材料的纯化
技术领域
本发明涉及一种纯化回收的或可再生的有机材料的方法，特别是从包含大于1ppm的硅化合物形式的硅的回收的或可再生的有机材料中去除硅的方法。
背景技术
在一些情况下，回收的或可再生的有机材料包含大量的硅化合物形式的硅(Si)。在对回收的或可再生的有机材料进行催化处理之前，由于硅化合物是已知的催化剂毒物，因此需要从材料中除去这些硅杂质，因此应在加氢处理之前将其除去，以最大化加氢处理装置的循环时间和利润。
特别地，妥尔油沥青(TOP)包含硅杂质，最有可能来自上游加工中使用的防污剂。防污剂包括例如聚二甲基硅氧烷(PDMS)，其可溶于油，因此很难从油中去除。此外，在木材收集过程中，一些其他杂质也可能来自沙子或灰尘。需要在加氢处理之前除去硅杂质，以避免单元中催化剂寿命的缩短。常规的纯化方法，例如过滤或漂白，不足以有效地除去硅杂质。
发明内容
因此，本发明的目的是提供一种克服上述问题的方法。本发明的目的通过一种方法来实现，该方法的特征在于独立权利要求中所描述的特征。本发明的一些优选实施方案在从属权利要求中公开。
本发明基于以下令人惊讶的认识：可以通过导致从回收的或可再生的有机材料中去除Si的方法对含有大量硅化合物的回收的或可再生的有机材料进行纯化，如该回收的或可再生的有机材料经受b)优选在180至325℃下对回收的或可再生的有机材料进行热处理，以形成热处理的回收的或可再生的有机材料，其中回收的或可再生的有机材料中存在的至少一部分硅化合物转化为挥发性硅化合物，然后(c)在一个或多个阶段，优选在145至250℃下，在减压下，从热处理的回收的或可再生的有机材料中蒸发挥发性硅化合物，其中至少一部分，优选1至10w％的热处理的回收的或可再生的有机材料蒸发。
各个工艺步骤(b)和(c)的顺序以及热处理步骤(b)中的条件能实现从回收的或可再生的有机材料中最大程度的硅去除。
该方法允许使用低质量的回收的或可再生的有机材料进料作为加氢处理中的原料，例如在生产高质量可再生燃料和/或化学品的过程中。
附图说明
在下文中，将参考附图借助于优选实施方案更详细地描述本发明，其中
图1示出了本方法的第一示例性处理流程；和
图2示出了添加和不添加水时闪蒸的平均Si去除效率。
具体实施方式
本发明提供了一种纯化回收的或可再生的有机材料的方法。
术语“回收的或可再生的有机材料”是指从以下获得的有机材料，即，含碳的材料：1)从自然资源中获得的，其恢复(replenish，补充)以克服由于其使用和消耗而引起的资源枯竭，或2)从用于再利用的废物中回收的原始材料或加工材料中获得的。回收的或可再生的有机材料典型地包含具有4至30个碳原子，特别是12至22个碳原子的碳链的脂族化合物。这种脂族化合物的典型实例是脂肪酸或其酯，特别是其中脂肪酸具有4至30个碳原子，更特别地12至22个碳原子的脂族链。回收的或可再生的有机材料通常包含回收的或可再生的有机材料的总重量的至少50wt％的脂族化合物。
通常，回收的或可再生的有机材料是指植物、微生物、藻类和/或动物来源的脂肪和/或油。它还指从此类油和/或脂肪的加工中收到的任何废物流。回收的或可再生的有机材料可以是未加工的形式(例如动物脂肪)或者加工的形式(用过的食用油)。回收的或可再生的有机材料还指基于化石废物的油和废油。
术语“基于植物的脂肪和油”是指植物来源的脂肪和/或油，即可以直接源自植物或可以是来自各种工业部门(例如，农业或林业)的副产物的油。
本发明的基于植物的脂肪和油的实例包括但不限于污泥棕榈油、油菜籽油、芥花籽油、菜籽油、葵花籽油、大豆油、大麻油、橄榄油、亚麻籽油、棉籽油、芥子油、棕榈油、花生油、蓖麻油和椰子油。
基于植物的脂肪和油的其他实例包括生物原油和生物油。通过各种液化方法，例如水热液化或热解，特别是快速热解，从生物质，特别是从木质纤维素生物质生产生物原油和生物油。
术语“生物原油”是指通过采用水热液化从生物质生产的油。术语“生物油”是指通过使用热解从生物质生产的热解油。术语“生物质”是指衍生自近来的活生物体的物质，其包括植物、动物及其副产物。术语“木质纤维素生物质”是指源自植物或其副产物的生物质。木质纤维素生物质由碳水化合物聚合物(纤维素、半纤维素)和芳族聚合物(木质素)组成。
术语“热解”是指材料在高温下在非氧化性气氛中的热分解。术语“快速热解”是指在不存在氧气的情况下生物质通过快速加热的热化学分解。术语“水热液化”(HTL)是指用于在中等温度和高压下将湿生物质转化为原油样油的热解聚过程。
由木质纤维素生物质(例如材料诸如森林采伐残余物或锯木厂副产品)生产的生物油和生物原油的实例是通过采用快速热解生产的木质纤维素热解液(LPL)和通过采用水热液化生产的HTL-生物原油。
基于植物的脂肪和油的其他实例包括作为牛皮纸浆制造法(木浆)的副产品获得的粗妥尔油(CTO)及其衍生物，例如妥尔油沥青(TOP)、粗脂肪酸(CFA)、妥尔油脂肪酸(TOFA)和蒸馏妥尔油(DTO)。
粗妥尔油包含树脂酸、脂肪酸和不皂化物(unsaponifiables)。树脂酸是衍生自萜烯的氧化和聚合反应的有机酸的混合物。粗妥尔油中的主要树脂酸是松香酸，但也发现了松香衍生物和其他酸，例如海松酸(primaric acid)。脂肪酸是长链一元羧酸，存在于硬木和软木中。粗妥尔油中的主要脂肪酸是油酸、亚油酸和棕榈酸。不皂化物不能变成肥皂，因为它们是不与氢氧化钠反应形成盐的中性化合物。它们包括甾醇、高级醇和烃。甾醇是类固醇衍生物，其还包括羟基。
术语“妥尔油沥青(TOP)”是指来自粗妥尔油(CTO)蒸馏过程的残留塔底馏分。妥尔油沥青通常包含妥尔油沥青总重量的34至51wt％的游离酸、23至37wt％的酯化酸和25至34wt％的不皂化物中性化合物。游离酸通常选自由以下组成的组：脱氢松香酸、松香酸和其他树脂酸。酯化的酸通常选自由油酸和亚油酸组成的组。不皂化物中性化合物通常选自由以下组成的：二萜甾醇、脂肪醇、甾醇和脱水甾醇。
术语“粗脂肪酸(CFA)”是指通过纯化(例如，减压蒸馏、萃取和/或结晶)CTO可获得的含脂肪酸的材料。术语“妥尔油脂肪酸(TOFA)”是指粗妥尔油(CTO)蒸馏过程中富含脂肪酸的馏分。TOFA通常主要包含脂肪酸，通常TOFA总重量的至少80wt％。通常，TOFA包含小于10wt％的松香酸。
术语“蒸馏妥尔油(DTO)”是指粗妥尔油(CTO)蒸馏过程中富含树脂酸的馏分。DTO通常主要包含：通常为DTO总重量的55至90wt％的脂肪酸，和通常为DTO总重量的10至40wt％的松香酸。通常，DTO包含蒸馏的妥尔油总重量的小于10wt％的不皂化物中性化合物。
术语“基于动物的脂肪和油”是指动物来源的脂肪和/或油，即源自动物的脂质物质。基于动物的脂肪和油的实例包括但不限于，例如羊脂、牛脂、鲸脂、猪脂、鲸油、乳脂、鱼油、家禽油和家禽脂肪。
术语“微生物油”是指由微生物产生的甘油三酯(脂质)。
术语“藻油”是指直接衍生自藻类的油。
术语“基于化石废物的油”是指从废物流(例如废塑料或报废轮胎)中产生的油。基于化石废物的油的实例包括废塑料热解油(WPPO)和报废轮胎热解油(ELTPO)。
术语“废油”是指通过污染，由于杂质的存在或原始特性的丧失而变得不适用于其原始目的的任何油。废油的实例是用过的润滑油(ULO)、液压油、变压器油或金属加工中使用的油。
在本发明中，回收的或可再生的有机材料通常选自由以下组成的组：基于植物的脂肪和油、基于动物的脂肪和油、基于化石废物的油、废油、藻类油和微生物油。
本发明的回收的或可再生的有机材料的具体实例包括但不限于：基于动物的脂肪和油，例如羊脂、牛脂、鲸脂、猪脂、鲸油、乳脂、鱼油、家禽油和家禽脂肪；基于植物的脂肪和油，例如污泥棕榈油、油菜籽油、芥花籽油、菜籽油、葵花籽油、大豆油、大麻油、橄榄油、亚麻籽油、棉籽油、芥子油、棕榈油、花生油、蓖麻油、椰子油，木质纤维素热解液(LPL)、HTL生物原油、粗妥尔油(CTO)、妥尔油沥青(TOP)、粗脂肪酸(CFA)、妥尔油脂肪酸(TOFA)和蒸馏妥尔油(DTO)；微生物油；藻类油；食品工业中的回收脂肪或各种废物流，例如用过的食用油、黄色和棕色油脂；游离脂肪酸、任何含磷和/或金属的脂质、来自酵母或霉菌产品的油、回收的食物脂肪；由基因工程生产的原材料，以及所述原料的任何混合物。
在本发明的一个实例中，回收的或可再生的有机材料选自由以下组成组：粗妥尔油(CTO)、妥尔油沥青(TOP)、妥尔油脂肪酸(TOFA)、粗脂肪酸(CFA)、妥尔油脂肪酸(TOFA)和蒸馏妥尔油(DTO)；更特别地，回收的或可再生的有机材料是粗妥尔油(CTO)或妥尔油沥青(TOP)。
通过本方法处理的回收的或可再生的有机材料包含大量的硅化合物。本发明的回收的或可再生的有机材料包含大于1ppm的Si。特别地，本发明的回收的或可再生的有机材料包含大于10ppm的Si，更特别地，本发明的回收的或可再生的有机材料包含大于15ppm的Si，且甚至更特别地，本发明的回收的或可再生的有机材料包含大于20ppm的Si。
通过本方法处理的回收的或可再生的有机材料还可包含其他杂质，例如包含磷脂、肥皂和/或盐的形式的磷和/或金属的杂质。杂质例如可以是磷酸盐(phosphate，磷酸酯)或硫酸盐(sulfate，硫酸酯)、铁盐或有机盐、肥皂或磷脂的形式。可能存在于基于生物质的脂质材料中的金属杂质是例如碱金属或碱土金属，例如钠盐或钾盐、或镁盐或钙盐、或所述金属的任何化合物。
因此，本文提供了一种纯化回收的或可再生的有机材料的方法，其中回收的或可再生的有机材料包含大于1ppm的硅化合物形式的硅，包括以下步骤：
(a)提供回收的或可再生的有机材料；
(b)对回收的或可再生的有机材料进行热处理以形成热处理的回收的或可再生的有机材料，其中回收的或可再生的有机材料中存在的至少一部分硅化合物转化为挥发性硅化合物，和
(c)从热处理的回收的或可再生的有机材料中蒸发挥发性硅化合物，以获得
(i)包含大部分挥发性硅化合物的蒸汽馏分，和(ii)与步骤(a)中提供的回收的或可再生的有机材料相比包含较少的硅的热处理的回收的或可再生的有机材料馏分。
与步骤(a)中提供的回收的或可再生的有机材料相比，热处理的回收的或可再生的有机材料馏分有利地包含较少的硅，优选地小于50％，更优选地小于30％的步骤(a)中提供的回收的或可再生的有机材料的原始硅含量。
该方法任选地进一步包括(d)在加氢处理催化剂的存在下对热处理的回收的或可再生的有机材料馏分进行加氢处理以获得纯化的回收的或可再生的有机材料。
术语“加氢处理”是指化学工程方法，其中氢的反应用于去除杂质，例如氧、硫、氮、磷、硅和金属，特别是作为炼油的一部分。
加氢处理可以在一个或多个反应器单元或催化剂床中在一个或几个步骤中进行。
步骤(d)通常在连续氢气流下完成。为了获得最佳结果，步骤(d)中的连续氢气流优选具有500至2000n-L/L，更优选为800至1400n-L/L的H2/进料比。
在步骤(d)中，有利地在270至380℃，优选275至360℃，更优选300至350℃的温度下进行加氢处理。通常，步骤(d)中的压力为4至20MPa。
步骤(d)的加氢处理催化剂优选包含选自周期表的IUPAC第6族、第8族或第10族的至少一种组分。优选地，步骤(d)中的加氢处理催化剂为负载型Pd、Pt、Ni、NiW、NiMo或CoMo催化剂，并且载体为沸石、沸石-氧化铝、氧化铝和/或二氧化硅，优选为NiW/Al2O3、NiMo/Al2O3或CoMo/Al2O3。特别地，加氢处理催化剂是硫化的NiW、NiMO或CoMo催化剂。
在步骤(d)中，将回收的或可再生的有机材料加热并保持在期望温度下的时间，即停留时间，通常为1至300分钟，优选为5至240分钟，更优选为30至90分钟。
适用的加氢处理步骤(d)提供了纯化的加氢处理的回收的或可再生的有机材料。纯化的加氢处理的回收的或可再生的材料有利地包含小于20％，优选小于10％，更优选小于5％的步骤(a)中提供的回收的或可再生的有机材料的原始硅含量。
为了获得最佳结果，可以在步骤(d)中将加氢处理的回收的或可再生的有机材料的一部分再循环。优选地，新鲜进料，即步骤(c)中获得的纯化的回收的或可再生的有机材料与回收的加氢处理的回收的或可再生的有机材料的比例为2:1至20:1。
在一个特定的实例中，步骤(d)通过(d1)将热处理的回收的或可再生的有机材料馏分加氢脱氧(HDO)来完成。这优选地在存在HDO催化剂的情况下，在290至350℃的温度下，在4至20MPa的压力和连续的氢气流下实现。
术语“加氢脱氧(HDO)”是指在(HDO)催化剂的影响下通过分子氢的方式以水的形式除去氧。
HDO催化剂可以例如选自由以下组成的组：NiMO-、CoMo-、NiW-催化剂及其任何混合物。优选地，HDO催化剂是硫化的NiW、NiMo或CoMo催化剂。
有利地，连续氢气流具有500至2000n-L/L，优选为800至1400n-L/L的H2/进料比。
优选地，进行步骤(d1)以获得包含小于1wt％的氧的纯化的回收的或可再生的有机材料。
在另一实例中，步骤(d)通过(d2)将热处理的回收的或可再生的有机材料馏分加氢脱硫(HSD)来完成。术语“加氢脱硫(HDS)”是指在(HDS)催化剂的影响下通过分子氢的方式以硫化氢形式除去硫。
在另一实例中，步骤(d)通过(d3)将热处理的回收的或可再生的有机材料馏分加氢金属化(HDM)完成。术语“加氢金属化(HDM)”是指通过用(HDM)催化剂捕集金属来除去金属。
在另一实例中，步骤(d)通过(d4)将热处理的回收的或可再生的有机材料馏分加氢脱氮(HDN)完成。术语“加氢脱氮(HDN)”是指在(HDN)催化剂的影响下通过分子氢的方式除去氮。
在另一实例中，步骤(d)通过(d5)将热处理的回收的或可再生的有机材料馏分加氢脱芳香化(HDA)完成。术语“加氢脱芳香化(HDA)”是指在(HDA)催化剂的影响下通过分子氢的方式的芳族化合物的饱和或开环。
在步骤(b)中，加热回收的或可再生的有机材料以引起热反应，该热反应破坏包含在回收的或可再生的有机材料中的含硅杂质，产生挥发性硅化合物材料，随后可将挥发性硅化合物材料从热处理的回收的或可再生的有机材料中除去。特别地，由防污剂产生的聚二甲基硅氧烷(PDMS)在工艺条件下降解为挥发性聚二甲基环硅氧烷(PDMCS)。
在步骤(b)中，进料即回收的或可再生的有机材料中的水含量可以有利地从200至5000ppm变化。如果回收的或可再生的有机材料包含大于5000ppm的水，则可以在步骤(b)之前通过本领域技术人员已知的用于将回收的或可再生的有机材料中的水含量降低至低于5000ppm的任何合适的手段将其从进料中除去。
步骤(b)的热处理通常在180至325℃的任何温度下进行。为了获得最佳结果，步骤(b)在200至300℃，优选地在240至280℃下进行。
在步骤(b)中，回收的或可再生的有机材料加热并保持在期望温度下的时间，即停留时间，通常为1至300分钟，优选为5至90分钟，更优选为20至40分钟。
步骤(b)中热处理中的压力通常为500至5000kPa，优选为800至2000kPa。
步骤(b)中的压力范围由水的挥发性决定，并且在特定的热处理温度下，保持热处理压力稍高于沸腾的水的平衡压力是有利的。太低的压力可能将挥发性组分(例如，水和脂肪酸的馏分)驱入气相。通过水或汽提的存在增强有机挥发物的继续存在(carry over)。
在步骤(b)的热处理之后，除去由于热处理产生的和/或以其他方式存在于热处理的回收的或可再生的有机材料中的挥发物。因此，在步骤(c)中，在一个或多个阶段中，使热处理的回收的或可再生的有机材料经受从热处理的回收的或可再生的有机材料中蒸发挥发性硅化合物。在步骤(c)中，蒸发有利地在145至250℃的任何温度下，特别是在150℃至225℃的温度下实现。为了获得最佳结果，步骤(c)在160℃至200℃，优选在160至180℃下进行。
步骤(c)中的减压使得实现挥发性Si化合物的蒸发。通常，步骤(c)中的压力为0.1至5kPa，优选为0.1至3kPa。
蒸发的物质应优选被安排为蒸发1至10wt％，优选地1至8wt％，更优选地1至5wt％，甚至更优选地1至3wt％的热处理的回收的或可再生的有机材料。
适用的蒸发步骤(c)提供(i)包含大部分挥发性硅化合物的蒸汽馏分，和(ii)热处理的回收的或可再生的有机材料馏分，其包含小于50％，优选小于30％的步骤(a)中提供的回收的或可再生的有机材料的原始硅含量。
步骤(c)中的蒸发可以通过本领域技术人员发现的适合用于从热处理的回收的或可再生的有机材料中分离挥发物的任何蒸发方法来完成。合适的实例包括但不限于，例如降膜蒸发、升膜蒸发、薄膜蒸发和闪蒸。蒸发可以在一个或多个阶段中完成。还应该理解，可组合使用几种蒸发方法，例如薄膜蒸发和闪蒸。本发明的优选蒸发方法是一级或多级闪蒸。由于闪蒸容器中的高压差，与薄膜蒸发相比，闪蒸需要较少的蒸发质量以提供更好的传质。例如，与闪蒸相比，在热处理后应用与用于妥尔油沥青(TOP)的典型粗妥尔油(CTO)薄膜蒸发工艺中相同的方法和设备显著增加热量消耗。
最佳温度、压力、蒸发质量以及要使用的闪蒸阶段取决于回收的或可再生的有机材料的组成和质量，还取决于步骤(b)的热处理参数(温度、压力和停留时间)。
此外，优选将水添加到热处理的回收的或可再生的有机材料的初始混合物中。向初始热处理的回收的或可再生的有机材料中添加一小部分的水允许使用较低的温度和较高的真空压力，同时实现与正常蒸发相同的Si去除水平。甚至更重要的是，挥发性脂肪酸的损失更少，其与不用水的蒸发相比，将脂肪酸废物的量减少一半。
因此，在本发明的一个实例中，将水添加到热处理的回收的或可再生的有机材料中，使得在蒸发步骤(c)之前的水含量为热处理的回收的或可再生的有机材料的总重量的1至5wt％，优选为1.5至4wt％，更优选为2至3wt％。
图1示出了本方法的第一示例性处理流程。
参考图1，如本文针对步骤(b)所讨论的，将回收的或可再生的有机材料，特别是妥尔油沥青(TOP)的进料10进行热处理20回收的或可再生的有机材料的步骤。然后，如本文针对步骤(c)中所讨论的，将回收的或可再生的有机材料的热处理进料蒸发30，并且获得含有包含小于50％，优选小于30％的步骤(a)中提供的回收的或可再生的有机材料的原始硅含量的热处理的回收的或可再生的有机材料馏分31的塔底，以及包含大部分挥发性硅化合物的蒸汽馏分32。如本文针对步骤(d)40中所讨论的，然后可以使热处理的回收的或可再生的有机材料馏分进行加氢处理，特别是加氢脱氧，以获得包含小于20％，优选小于10％，更优选小于5％的步骤(a)中提供的回收的或可再生的有机材料41的原始硅含量的回收的或可再生的有机材料。然后，可以将纯化的回收的或可再生的有机材料41进行催化提质(catalytic upgrading)50。
在根据本方法纯化回收的或可再生的有机材料之后，可以对其进行进一步处理，例如，催化提质。这种催化提质方法包括但不限于催化裂化、催化加氢裂化、热催化裂化、催化加氢处理、流化催化裂化、催化酮化和催化酯化。这样的过程要求回收的或可再生的有机材料足够纯并且不含可能妨碍催化过程或使改过程中存在的催化剂中毒的杂质。
因此，本发明进一步提供了一种用于生产回收的或可再生的烃的方法，包括以下步骤：(x)纯化本文所讨论的回收的或可再生的有机材料，和(y)使纯化的回收的或可再生的有机材料进行油精炼转化过程，其中油精炼转化过程包括改变进料的分子量，例如加氢裂化或蒸汽裂化、从进料中除去杂原子，例如热催化裂化、流化催化裂化或加氢处理，特别是加氢脱氧或加氢脱硫、改变进料的饱和度，例如加氢处理、热催化裂化或流化催化裂化、重新排列进料的分子结构，例如异构化，或其任何组合，以获得至少一种回收的或可再生的烃。
在本方法的典型实例中，回收的或可再生的烃是可再生的交通燃料或燃料组分。
在本方法的一个实例中，步骤(y)是加氢裂化。在这样的实例中，步骤(y)优选在温和加氢裂化(MHC)精炼单元中进行，特别是在加氢裂化催化剂的存在下。
在本方法的另一个实例中，步骤(y)是蒸汽裂化。在这样的实例中，步骤(y)优选在蒸汽裂化单元中进行。
在本方法的另一个实例中，步骤(y)是异构化。在这样的实例中，步骤(y)优选在异构化单元中进行。
在本方法的另一个实例中，步骤(y)是加氢处理。在这样的实例中，步骤(y)优选在加氢处理单元中进行。
在本方法的另一个实例中，步骤(y)是热催化裂化(TCC)。在这样的实例中，步骤(y)优选在热催化裂化单元中进行。
在本方法的另一个实例中，步骤(y)是流体催化裂化(FCC)。在这样的实例中，步骤(y)优选在流体催化裂化单元中进行。
实施例
实施例1
将粗妥尔油沥青和热处理的妥尔油沥青(TOP)在不同条件下进行蒸馏。对于粗TOP，获得的馏出物和塔底馏分的产率和硅含量示于表1(参考)中，并且对于热处理的TOP，示于表2中。
表1
表2
从表1和表2中可以看出，热处理的TOP的塔底馏分中硅含量明显低于粗TOP的硅含量。
实施例2
在不含水和含水(3％)的情况下，将六种品质的妥尔油沥青进行闪蒸。工艺条件示于表3(不含水)和表4(含水)。
表3.蒸发的工艺条件
闪蒸条件 top1 top2 top4 top5 top6 topMIX
T运行(℃) 172 184 190 228 218 190
P(kPa) 1 1 1 1 1 1
wt％(塔底) 93.9 91.5 93.3 93.7 93 93.5
wt％(塔顶) 6.1 8.5 6.7 6.3 7 6.5
脂肪酸的wt％(塔顶) 5.5 6.8 6.2 5.9 6.8 6
表4.添加水的蒸发的工艺条件
闪蒸条件 top1 top2 top4 top5 top6 topMIX
添加的水(％) 3 3 3 3 3 3
T运行(℃) 160 160 160 160 160 160
P(毫巴) 50 50 50 50 50 50
w％(塔底) 94.3 93.8 93.6 94.6 95.5 95.4
w％(塔顶) 5.7 6.2 6.4 5.4 4.5 4.6
脂肪酸的w％(塔顶) 1.8 2.3 2.5 1.1 0.9 1
表5.热处理(HT)和闪蒸蒸发后的硅含量
对于所测试的全部6种品质的TOP，含水和不含水的闪蒸蒸发的平均Si去除效率平均为73％(表5)。甚至更重要的是，与不含水的闪蒸相比，挥发性脂肪酸的损失更少，将脂肪酸废物的量减少一半(表4)。
实施例3
将热处理的和闪蒸蒸发的TOP样品在不同温度下加氢处理(加氢脱氧)。其他工艺条件(压力和重时空速(WHSV))保持恒定。压力为5000kPa，且WHSV为0.95 1/h。
表6.HDO之前和之后的热处理的和闪蒸蒸发的TOP中的硅含量
硅含量，ppm T＝291℃ T＝320℃ T＝333℃ T＝350℃
在HT和闪蒸之后(进料) 43 43 43 43
在HDO之后 4 3.8 1.5 0.6
当温度升高时，热处理的和闪蒸蒸发的TOP的加氢处理的Si去除效率提高(表6)。
对于本领域技术人员显而易见的是，随着技术的进步，本发明构思可以各种方式实现。本发明及其实施方案不限于上述实施例，而可以在权利要求的范围内变化。

Claims (57)

1.一种纯化回收的或可再生的有机材料(10)的方法，其中所述回收的或可再生的有机材料(10)包含大于1ppm的硅化合物形式的硅，包括以下步骤：
(a)提供所述回收的或可再生的有机材料(10)；
(b)在180至325℃的温度下在500至5000kPa的压力下热处理(20)所述回收的或可再生的有机材料(10)5至300分钟，以形成热处理的回收的或可再生的有机材料，其中所述回收的或可再生的有机材料中存在的至少一部分硅化合物转化为挥发性硅化合物，和
(c)从所述热处理的回收的或可再生的有机材料中蒸发挥发性硅化合物(30)，
以获得
(i)包含大部分所述挥发性硅化合物的蒸汽馏分(32)，和(ii)与步骤(a)中提供的所述回收的或可再生的有机材料相比，包含较少的硅的热处理的回收的或可再生的有机材料馏分(31)。
2.根据权利要求1所述的方法，其中所述方法还包括(d)在加氢处理催化剂的存在下对所述热处理的回收的或可再生的有机材料馏分(31)进行加氢处理(40)，以获得纯化的回收的或可再生的有机材料(41)。
3.根据权利要求2所述的方法，其中与步骤(a)中提供的所述回收的或可再生的有机材料相比，所述纯化的回收的或可再生的有机材料(41)包含较少的硅。
4.根据权利要求2或3所述的方法，其中加氢处理(40)步骤(d)在连续的氢气流下进行。
5.根据权利要求4所述的方法，其中在步骤(d)中，所述连续的氢气流具有500至2000n-L/L的H2/进料比。
6.根据权利要求2所述的方法，其中步骤(d)在270至380℃的温度下进行。
7.根据权利要求2所述的方法，其中步骤(d)在4至20MPa的压力下进行。
8.根据权利要求2所述的方法，其中步骤(d)中所述加氢处理催化剂包含选自周期表的IUPAC第6族、第8族或第10族的至少一种组分。
9.根据权利要求2所述的方法，其中步骤(d)中所述加氢处理催化剂为负载型Pd、Pt、Ni、NiW、NiMo或CoMo催化剂，并且载体为沸石、沸石-氧化铝、氧化铝和/或二氧化硅。
10.根据权利要求2所述的方法，其中步骤(d)通过(d1)将所述热处理的回收的或可再生的有机材料馏分(31)加氢脱氧(HDO)来完成。
11.根据权利要求10所述的方法，其中步骤(d1)在HDO催化剂的存在下，在290至350℃下，在4至20MPa的压力下以及在连续的氢气流下进行。
12.根据权利要求10所述的方法，其中步骤(d1)通过在HDO催化剂的存在下，在290至350℃的温度下，在4至20MPa的压力下和在连续的氢气流下将所述热处理的回收的或可再生的有机材料馏分(31)加氢脱氧(HDO)来完成，以获得所述纯化的回收的或可再生的有机材料(41)，所述纯化的回收的或可再生的有机材料(41)包含小于1wt％的氧和小于20％的步骤(a)中提供的所述回收的或可再生的有机材料(10)的原始硅含量。
13.根据权利要求11或12所述的方法，其中在步骤(d1)中，所述HDO催化剂是硫化的NiW、NiMo或CoMo催化剂。
14.根据权利要求11所述的方法，其中在步骤(d1)中，所述连续的氢气流具有500至2000n-L/L的H2/进料比。
15.根据权利要求1所述的方法，其中步骤(b)在200至300℃下进行。
16.根据权利要求1所述的方法，其中步骤(b)中的停留时间为5至90分钟。
17.根据权利要求1所述的方法，其中步骤(b)中的压力为800至2000kPa。
18.根据权利要求1所述的方法，其中步骤(c)在145至250℃下进行。
19.根据权利要求1所述的方法，其中步骤(c)中的压力为0.1至5kPa。
20.根据权利要求1所述的方法，其中在步骤(c)中，将1至10wt％的所述热处理的回收的或可再生的有机材料蒸发。
21.根据权利要求1所述的方法，其中将水添加到所述热处理的回收的或可再生的有机材料中，使得在蒸发步骤(c)之前，热处理的回收或可再生的材料的水含量为1至5wt％。
22.根据权利要求1所述的方法，其中在步骤(c)之后，所述热处理的回收的或可再生的有机材料馏分(31)的硅含量小于50％的步骤(a)中提供的所述回收的或可再生的有机材料的原始硅含量。
23.根据权利要求1所述的方法，其中所述回收的或可再生的有机材料(10)选自由以下组成的组：基于植物的脂肪和油、基于动物的脂肪和油、废油和微生物油。
24.根据权利要求1所述的方法，其中所述回收的或可再生的有机材料(10)选自由以下组成的组：粗妥尔油(CTO)、妥尔油沥青(TOP)、粗脂肪酸(CFA)、妥尔油脂肪酸(TOFA)和蒸馏妥尔油(DTO)。
25.根据权利要求2所述的方法，其中所述纯化的回收的或可再生的有机材料包含小于20％的步骤(a)中提供的所述回收的或可再生的有机材料的原始硅含量。
26.根据权利要求2所述的方法，其中所述纯化的回收的或可再生的有机材料包含小于10％的步骤(a)中提供的所述回收的或可再生的有机材料的原始硅含量。
27.根据权利要求2所述的方法，其中所述纯化的回收的或可再生的有机材料包含小于5％的步骤(a)中提供的所述回收的或可再生的有机材料的原始硅含量。
28.根据权利要求4所述的方法，其中在步骤(d)中，所述连续的氢气流具有800至1400n-L/L的H2/进料比。
29.根据权利要求2所述的方法，其中步骤(d)在275至360℃的温度下进行。
30.根据权利要求2所述的方法，其中步骤(d)在300至350℃的温度下进行。
31.根据权利要求2所述的方法，其中步骤(d)中所述加氢处理催化剂为NiW/Al2O3、NiMo/Al2O3或CoMo/Al2O3。
32.根据权利要求12所述的方法，其中所述纯化的回收的或可再生的有机材料(41)包含小于10％的步骤(a)中提供的所述回收的或可再生的有机材料(10)的原始硅含量。
33.根据权利要求12所述的方法，其中所述纯化的回收的或可再生的有机材料(41)包含小于5％的步骤(a)中提供的所述回收的或可再生的有机材料(10)的原始硅含量。
34.根据权利要求11所述的方法，其中在步骤(d1)中，所述连续的氢气流具有800至1400n-L/L的H2/进料比。
35.根据权利要求1所述的方法，其中步骤(b)在240至280℃下进行。
36.根据权利要求1所述的方法，其中步骤(b)中的停留时间为20至40分钟。
37.根据权利要求1所述的方法，其中步骤(c)在150℃至225℃下进行。
38.根据权利要求1所述的方法，其中步骤(c)在160℃至200℃下进行。
39.根据权利要求1所述的方法，其中步骤(c)在160至180℃下进行。
40.根据权利要求1所述的方法，其中步骤(c)中的压力为0.1至3kPa。
41.根据权利要求1所述的方法，其中在步骤(c)中，将1至8wt％的所述热处理的回收的或可再生的有机材料蒸发。
42.根据权利要求1所述的方法，其中在步骤(c)中，将1至5wt％的所述热处理的回收的或可再生的有机材料蒸发。
43.根据权利要求1所述的方法，其中在步骤(c)中，将1至3wt％的所述热处理的回收的或可再生的有机材料蒸发。
44.根据权利要求1所述的方法，其中将水添加到所述热处理的回收的或可再生的有机材料中，使得在蒸发步骤(c)之前，热处理的回收或可再生的材料的水含量为1.5至4wt％。
45.根据权利要求1所述的方法，其中将水添加到所述热处理的回收的或可再生的有机材料中，使得在蒸发步骤(c)之前，热处理的回收或可再生的材料的水含量为2至3wt％。
46.根据权利要求1所述的方法，其中在步骤(c)之后，所述热处理的回收的或可再生的有机材料馏分(31)的硅含量小于30％的步骤(a)中提供的所述回收的或可再生的有机材料的原始硅含量。
47.根据权利要求1所述的方法，其中所述回收的或可再生的有机材料(10)是粗妥尔油(CTO)或妥尔油沥青(TOP)。
48.根据权利要求1所述的方法，其中所述回收的或可再生的有机材料(10)为基于化石废物的油或藻类油。
49.一种用于生产回收的或可再生的烃的方法，包括以下步骤：
(x)通过权利要求1至48中任一项所述的方法纯化回收的或可再生的有机材料，和
(y)使纯化的回收的或可再生的有机材料经历油精炼转化过程，其中所述油精炼转化过程包括改变进料的分子量，从所述进料中除去杂原子，改变所述进料的饱和度，重新排列所述进料的分子结构或它们的任何组合，以获得至少一种回收的或可再生的烃。
50.根据权利要求49所述的方法，其中步骤(y)是加氢裂化。
51.根据权利要求50所述的方法，其中步骤(y)在温和的加氢裂化(MHC)精炼单元中进行。
52.根据权利要求50或51所述的方法，其中步骤(y)在加氢裂化催化剂的存在下进行。
53.根据权利要求49所述的方法，其中步骤(y)是蒸汽裂化。
54.根据权利要求49所述的方法，其中步骤(y)是异构化。
55.根据权利要求49所述的方法，其中步骤(y)是加氢处理。
56.根据权利要求49所述的方法，其中步骤(y)是热催化裂化。
57.根据权利要求49所述的方法，其中步骤(y)是流化催化裂化。
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