CN112479727A

CN112479727A - 一种非反应性引流剂的制备方法

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Publication number: CN112479727A
Application number: CN202011539874.6A
Authority: CN
Inventors: 高金星; 陈守杰; 王勇源; 胡杰; 黄征
Original assignee: Henan Tongyu Metallurgy Materials Group Co ltd
Current assignee: Henan Tongyu Metallurgy Materials Group Co ltd
Priority date: 2020-12-23
Filing date: 2020-12-23
Publication date: 2021-03-12
Anticipated expiration: 2040-12-23
Also published as: CN112479727B

Abstract

本发明提供了一种非反应性引流剂的制备方法，属于冶金耐火材料技术领域。其包括如下步骤：1)将钾长石、钠长石、珍珠岩、方镁石、刚玉和尖晶石中的两种或两种以上的粉末按比例混合均匀作为涂层主体材料，加入无机粘结剂、碳质材料、分散剂和水混合，制备成涂层材料；2)选取方镁石、刚玉和尖晶石的一种或两种以上作为骨料，在骨料表面喷涂占所述骨料重量3~20wt%的涂层材料，烘干，即可得到本发明非反应性引流剂的制备方法，该类引流剂中不含铬矿砂等含铬材料，能够避免钢水增铬以及含铬材料使用带来的环境污染问题，也能避免传统引流剂制备过程的成分偏析问题，提高开浇效果以及开浇稳定性。

Description

一种非反应性引流剂的制备方法

技术领域

本发明属于冶金耐火材料技术领域，具体涉及一种非反应性引流剂的制备方法。

背景技术

钢的纯净度是反映一个国家炼钢水平高低的最主要的标志，是反映钢材质量好坏的重要标准，是钢材品质的保证指标。所谓纯净钢，是指对钢中非金属夹杂物（主要是氧化物、硫化物）进行严格控制的钢种。理论和实践证明，钢的纯净度越高，其产品综合性能越好，用途就越广泛，使用寿命就越长。所以提高钢的纯净度越来越成为钢铁冶金技术研究的重要课题。

钢包实现自动引流开浇，对稳定连铸操作工艺，提高连浇率，保证钢液纯净度尤为重要，同时也是连铸钢包实现全保护浇注的重要前提条件。引流砂质量是影响钢包开浇率的主要因素之一。引流砂的化学成分、颗粒形状和粒度分布，在不同温度下的烧结性能、流动性和热膨胀性能等都对钢包自开率产生影响。目前国内外使用的引流砂以硅质、铬质和镁质为主。硅质引流砂以石英砂为基料，配以长石低熔物作为促进烧结剂，具备较高的自开浇率，但石英砂中的SiO₂会降低中间包覆盖剂的碱度和侵蚀碱性包衬，对中间包碱性冶金环境带来不利的影响，且SiO₂能与钢水中的Al反应导致钢水增硅，不利于提高钢水的洁净度。铬质引流砂以铬矿砂为主，其烧结性能好、开浇率高，但铬矿砂价格昂贵，而且铬离子不仅危害环境，也能与钢水中的Al反应导致钢水增铬，也不利于提高钢水的洁净度，故需要控制含硅含铬原料在引流砂中的使用。镁质引流砂以镁橄榄石和镁砂为主要原料，呈弱碱性，有利于中间包碱性环境的形成，但其烧结性能难于控制，需加入铬矿砂控制烧结性能，这也会导致钢水增铬问题，及含铬材料对环境的污染问题。

目前引流砂常用的原料是天然矿物，原料来源和产地变化会对成分产生影响，导致使用效果不稳定，且天然原料比重差别比较大，简单的机械混合容易导致生产运输和使用过程的偏析。

公告号为CN104193353B的专利文献提供了一种板状刚玉质引流砂及其制备方法，所述板状刚玉质引流砂的原料重量份组成为：板状刚玉砂83~95；镁砂0.5~10；石墨0.2~5；高温烧结剂1~5；低温促烧剂0.2~2。所述板状刚玉砂的粒径为0.15~2mm。所述镁砂的粒径为0.088~1mm。所述石墨的粒径≤0.088mm。其制备方法，是将板状刚玉质引流砂的各原料按重量份组成混合均匀，在150~200℃温度下烘烤3~5h，得到所述的板状刚玉质引流砂，该引流砂的高温烧结剂为金属硅，金属硅能直接熔入钢液中，导致钢液增硅；而且将原料直接混合后烘烤的方法无法克服原料由于比重不同，导致的产品偏析问题。

公开号为CN104261844A的专利文献提供了一种钢包用镁质引流砂的制备方法，按以下步骤进行：（1）将氧化镁与粘土混合，或者将氧化镁、镁橄榄石与粘土混合，制成混合物料；（2）将混合物料磨细至粒度在500目以下，制成混合粉体；（3）采用圆盘造粒机将混合粉体进行造粒，制成颗粒直径在0.2~1.2mm的球体，圆度在0.96~0.99；（4）将球体用回转窑进行烧结，烧结温度为1350~1500℃，烧结时间为40~200min，制成钢包用镁质引流砂，控制其成分按重量百分比含MgO65~96%，SiO₂2~35%，余量为Al₂O₃及不可避免杂质，其中不可避免杂质的重量含量≤1.5%。通过上述方法，该引流砂不但具有良好的流动性，而且可以形成适宜厚度的致密烧结层，进而实现钢水自开浇，为此其关键技术之一为1350~1500℃高温烧成，相比于500℃左右的烘干而言，能耗明显较高，且需要配套的烧成设备；此外，该方法所得引流砂为均匀的圆形，圆形颗粒之间的缝隙较大，使用过程中容易产生渗钢问题，也不利于提高开浇率。

公开号为CN107382334A的专利文献提供了一种钢包用镁锆质引流剂的制备方法，具体步骤为：S1.将橄榄石废弃粉矿、无烟煤与轻烧镁粉球磨30~50min，再加入质量分数为1%亚硫酸溶液与氧化锆粉，继续球磨15~20min，得混合物料；S2.将混合物料装入压塑机中，在5~10MPa下压制3~5min，干燥后置于高温煅烧炉中，在1300~1500℃下煅烧2~3h，随后粉碎筛选出各级粒度镁橄榄石砂；S3.按重量份配比各物料后装入混料机中混合1~2h，得混料引流砂；S4.将混料引流砂置于旋转干燥炉中，在180~220℃下干燥20~30min，冷却至室温后出料封装，得钢包用镁锆质引流剂。该发明以橄榄石废弃粉矿为主要原料，为获得性能更好的镁锆质引流剂，制备过程中需要对混合物进行1300~1500℃的高温煅烧，能耗高，且高温煅烧过程中还容易产生有害气体，污染空气。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种非反应性引流剂的制备方法，避免增铬增硅污染和成分偏析，提高开浇效果以及开浇稳定性。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种非反应性引流剂的制备方法，包括以下步骤：

1)将钾长石、钠长石、珍珠岩、方镁石、刚玉和尖晶石中的两种或两种以上的粉末混合均匀作为涂层主体材料，所述涂层主体材料至少包含钾长石、钠长石和珍珠岩的一种，加入无机粘结剂、碳质材料、分散剂和水混合，制备成涂层材料；

2)选取方镁石、刚玉和尖晶石的一种或两种以上作为骨料，在所述骨料表面喷涂占所述骨料重量3~20wt%的涂层材料，烘干，即得非反应性引流剂。

优选地，所述涂层主体材料的粒度均≤200目。

优选地，所述骨料的粒度为0.3~1.2mm。

优选地，所述涂层材料中涂层主体材料、无机粘结剂、碳质材料、分散剂和水的重量份数依次为3~20份、3~10份、1~10份、1~5份、40~60份。

优选地，所述无机粘结剂为水玻璃、硅溶胶、铝溶胶和铝酸钙水泥的一种或两种以上。

优选地，所述分散剂为羧甲基纤维素钠、木质素磺酸钙、或羧甲基纤维素钠与木质素磺酸钙的组合。

优选地，所述喷涂的方式为高温旋转喷涂，所述喷涂的温度为100-450℃。

引流砂是一种在出钢前加入钢包滑动水口内的散状填充料，其用途是：出钢时防止钢水进入水口冷凝堵塞滑动水口；钢包开浇时，滑板打开，引流砂自动落下，钢水自动开浇。据此，引流砂通常应当达到以下五个基本要求：（1）引流砂在钢包水口内长时间处于高温状态，要求其耐火度合适，抗烧结熔融能力强；（2）引流砂填入水口后，要求其与钢水接触面有一合适厚度的烧结层，这样保证出钢和精炼过程中钢水不冲掉引流砂；（3）为保证自动开浇，引流砂的烧结层不宜太厚，烧结不宜过重；（4）引流砂需要承受很大的钢水静压力，要求引流砂具有非常好的流动性，颗粒之间的摩擦力尽量小，自然堆积密实；（5）引流砂不能对钢水成份造成污染，不能对钢水质量造成负面影响。从已公开的诸多引流剂可知，本领域技术人员一般是在上述要求的引导下从引流剂的原料、粒度以及制备方法等方面去改善引流剂的引流性能，例如：公告号为CN104193353B的技术方案是着眼于原料的选择以及对原料不足的改进，制备方法为常规混料；公开号为CN104261844A的技术方案是着眼于原料的自然堆积密实性，制备方法为造粒和高温烧成；公开号为CN107382334A的技术方案是着眼于原料的选择，制备方法为常规的混料，上述技术方案在制备方法方面的思路基本是相同的，包括混合和造粒，是较为常用的方法，而高温煅烧应用相对较少，但是能耗偏高。除此之外，上述引流剂适用的钢种相对而言是比较窄的，引流剂的原料是确定的，其适应的高温条件基本确定，相应高温冶炼条件下的钢种也就基本确定，若钢种特性差异较大，就需要开发新的引流剂以满足需求，可调可控性相对较差。基于对上述问题的认识，本申请提出了一种不同于上述思路的制备引流剂的方法，所得引流剂能够较好地满足上述基本要求。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

首先，本发明制备方法采用方镁石、刚玉和尖晶石的一种或两种以上作为骨料，并在骨料表面喷涂特定量的涂层材料，并且涂层材料采用涂层主体材料，加入无机粘结剂、碳质材料、分散剂和水混合制成，其中涂层主体材料为钾长石、钠长石、珍珠岩、方镁石、刚玉和尖晶石中的两种或两种以上，且至少包含钾长石、钠长石和珍珠岩的一种，从而一方面通过上述涂层技术，避免了不同原料的比重不同导致的生产、运输及使用过程中成分偏析现象的发生，使得引流剂成分均匀性好，粒度均一、稳定，可调控性更大，使用过程中，开浇效果稳定，自动开浇率稳定在99.5%以上；另一方面上述涂层主体材料的组合与搭配能够制备出不同范围的特定熔点的涂层，使得引流剂填入水口后，与钢水接触面形成适宜厚度的轻微烧结层，既能够保证出钢和精炼过程中钢水不冲掉引流剂，也能够实现顺利自动开浇，为满足不同钢种的自动开浇要求提供了更大的选择空间，灵活性高，实用性强；另外，上述涂层材料及骨料在层次、成分及粒度等方面的合理搭配，使引流剂表现出优异的引流性能，使得引流剂既能在钢-砂界面迅速形成一定厚度的烧结层防止钢液的渗透和引流剂的上浮，又能在钢液静压力作用下迅速冲破烧结层使钢液瞬间流出。

其次，本发明制备方法所得引流剂不含铬，避免了钢水的增铬污染问题，也能避免铬对环境的污染；同时本发明通过涂层材料成分及喷涂量的科学搭配，将引流剂中二氧化硅的含量控制在3wt%以下，避免氧化还原反应的发生，从而避免了钢液增硅，使得本发明引流剂能够很好地适用铝脱氧处理的洁净钢或高铝钢等钢种。

再次，本发明制备方法所用原料均来源广泛，同时操作条件温和，无需高温煅烧，显著节约能耗，也避免了高温煅烧过程产生的环境问题。

综上，本发明通过上述技术方案，有效避免了钢液的增铬增硅污染和成分偏析，适用于铝脱氧处理的洁净钢或高铝钢等钢种，开浇率能够稳定在99.5%以上，效果显著。

具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。

本发明提供了一种非反应性引流剂的制备方法，包括如下步骤：

1)选取涂层主体材料混合，加入无机粘结剂、碳质材料、分散剂和水混合，制备成涂层材料；

2)选取方镁石、刚玉和尖晶石的一种或两种以上作为骨料，在骨料表面喷涂占骨料重量3~20wt%的涂层材料，烘干，即得非反应性引流剂。

上述涂层主体材料为钾长石、钠长石、珍珠岩、方镁石、刚玉和尖晶石中的两种或两种以上，且至少包含钾长石、钠长石和珍珠岩的一种。在满足上述条件的基础上，上述涂层主体材料能够以合适比例进行混合，根据钢种的冶炼特点进而选择本发明限定的上述涂层主体材料进行合理搭配，制备成适宜熔点的涂层材料，具体的，可选择：钾长石、钠长石、珍珠岩中的任意两种或两种以上进行组合；或，钾长石、钠长石、珍珠岩中的一种与方镁石、刚玉和尖晶石中的任意一种或两种以上组合；或，钾长石、钠长石、珍珠岩中的两种以上与方镁石、刚玉和尖晶石中的任意一种或两种以上组合；需要指出的是，上述涂层主体材料的配比不构成对本发明制备方法的实质性限制。

通过上述涂层主体材料的合理搭配，可以获得不同的特定熔点的涂层，以适应不同钢种的引流需要。

上述涂层主体材料的粒度为≤200目，既有利于涂层材料之间的均匀混合，也有利于涂层主体材料均匀喷涂至骨料外表面，从而获得成分更为均匀的引流剂。

上述骨料为方镁石、刚玉和尖晶石的一种或两种以上的混合物，其中，当骨料为方镁石、刚玉和尖晶石的两种以上的混合物时，方镁石、刚玉和尖晶石能够以任意比例进行混合，具体的，例如可选择：方镁石与刚玉的混合物，二者的重量百分比为（0.1-99.9%）：（0.1-99.9%）；或，方镁石与尖晶石的混合物，二者的重量百分比为（0.1-99.9%）：（0.1-99.9%）；或，刚玉和尖晶石的混合物，二者的重量百分比为（0.1-99.9%）：（0.1-99.9%）；或，方镁石、刚玉和尖晶石的混合物，三者的重量百分比为（0.1-99.8%）：（0.1-99.8%）：（0.1-99.8%）。上述骨料耐火度高，抗烧结熔融能力强，能够使得引流剂在长时间的高温状态下性能稳定。

上述骨料的粒度为0.3~1.2mm，通过在骨料外表面喷涂适量的涂层材料制成颗粒状引流剂，使得引流剂具有很好的流动性，自然堆积密实。

上述涂层材料中涂层主体材料、无机粘结剂、碳质材料、分散剂和水的重量份数依次为3~20份、3~10份、1~10份、1~5份、40~60份。这样涂层材料基于上述成分及比重的合理搭配，借助高温喷涂，易于均匀涂覆在骨料的外表面，而且涂覆之后的颗粒之间不易粘结，相互之间的摩擦力小，易于自然堆积，流动性好。

作为本发明的一种优选实施方案，无机粘结剂为水玻璃、硅溶胶、铝溶胶和铝酸钙水泥的一种或两种以上，助力于涂层材料中各成分的粘结。

作为本发明的一种优选实施方案，分散剂为羧甲基纤维素钠、木质素磺酸钙、或羧甲基纤维素钠与木质素磺酸钙的组合，有利于成分的均匀分散。无机粘结剂与分散剂二者特定组配，使得涂层材料的粘结性能适宜，成分均匀，防止由于过度粘结而导致成分不均一。

作为本发明的一种优选实施方案，碳质材料可以为炭黑、石墨、焦炭的一种或多种组合。

上述喷涂的方式为高温旋转喷涂，喷涂的温度为100-450℃，具体可选择100℃、120℃、150℃、200℃、250℃、300℃、350℃、400℃、430℃或450℃。

上述烘干为常规烘干技术，烘干的温度为150-250℃，时间为10~120分钟。在上述范围下，烘干的温度可选择150℃、180℃、200℃、220℃或250℃，烘干的时间可选择10分钟、30分钟、50分钟、80分钟、100分钟或120分钟。

上述制备方法所得非反应性引流剂的有效成分，以质量百分比计为：MgO0~95%、SiO₂≤3%、Al₂O₃0~95%。

为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步清楚阐述本发明的内容，但本发明的保护内容不仅仅局限于下面的实施例。具体的，对于涂层主体材料的原料配比、骨料的原料配比均为示例性说明，不构成对本发明保护范围的实质性限定。本领域技术人员在理解本发明意图的基础上，能够常规调整上述原料的具体配比，以满足应用要求。

实施例1

一种非反应性引流剂的制备方法，包括如下步骤：

1)将粒度≤200目的钾长石与方镁石混合作为涂层主体材料，加入水玻璃、炭黑、羧甲基纤维素钠和水混合，制备成涂层材料；

2)选取粒度为0.3~1.2mm的刚玉和尖晶石作为骨料，在骨料表面喷涂占骨料重量8wt%的涂层材料，烘干，即得非反应性引流剂。

上述涂层主体材料、水玻璃、炭黑、羧甲基纤维素钠和水的重量份数依次为10份、5份、2份、3份、50份。

上述钾长石与方镁石的重量比为9：1。

上述刚玉和尖晶石的重量比为8：1。

非反应性引流剂的有效成分，以质量百分比计为：MgO 10%、SiO₂ 2%、Al₂O₃ 87%、K₂O 0.5 %，C0.5%。

本实施例所得非反应性引流剂中，涂层材料的熔点为1250±30℃，在国内某钢厂使用，用于铝镇静钢，在待钢时间120分钟的情况下，共计使用210炉，自开209炉，自动开浇率为99.5%。

实施例2

一种非反应性引流剂的制备方法，包括如下步骤：

1)将粒度≤200目的钠长石、珍珠岩和刚玉混合作为涂层主体材料，加入硅溶胶、炭黑、羧甲基纤维素钠和水混合，制备成涂层材料；

2)选取粒度为0.3~1.2mm的方镁石作为骨料，在骨料表面喷涂占骨料重量5wt%的涂层材料，烘干，即得非反应性引流剂。

上述涂层主体材料、硅溶胶、炭黑、羧甲基纤维素钠和水的重量份数依次为5份、3份、2份、1份、42份。

上述钠长石、珍珠岩和刚玉的重量比为1：1：1。

非反应性引流剂的有效成分，以质量百分比计为：MgO 95%、SiO₂ 1%、Al₂O₃ 2%、K₂O0.5%、Na₂O 1%、C0.5%。

本实施例所得非反应性引流剂中，涂层材料的熔点为1150±30℃，用于中碳钢，在待钢时间150分钟的情况下，共计使用234炉，自开233炉，自动开浇率为99.6%。

实施例3

一种非反应性引流剂的制备方法，包括如下步骤：

1)将粒度≤200目的钠长石与刚玉混合作为涂层主体材料，加入铝溶胶、炭黑、木质素磺酸钙和水混合，制备成涂层材料；

2)选取粒度为0.3~1.2mm的刚玉作为骨料，在骨料表面喷涂占骨料重量12wt%的涂层材料，烘干，即得非反应性引流剂。

上述涂层主体材料、铝溶胶、炭黑、木质素磺酸钙和水的重量份数依次为3份、4份、1份、1.5份、40份。

上述钠长石与刚玉的重量比为5：1。

非反应性引流剂的有效成分，以质量百分比计为：SiO₂ 2.3%、Al₂O₃ 96%、Na₂O1.2%、C0.5%。

本实施例所得非反应性引流剂中，涂层材料的熔点为1280±30℃，用于低碳钢，在待钢时间110分钟的情况下，共计使用303炉，自开302炉，自动开浇率为99.7%。

实施例4

一种非反应性引流剂的制备方法，包括如下步骤：

1)将粒度≤200目的钾长石与钠长石混合作为涂层主体材料，加入水玻璃、炭黑、木质素磺酸钙和水混合，制备成涂层材料；

2)选取粒度为0.3~1.2mm的尖晶石作为骨料，在骨料表面喷涂占骨料重量20wt%的涂层材料，烘干，即得非反应性引流剂。

上述涂层主体材料、水玻璃、炭黑、木质素磺酸钙和水的重量份数依次为12份、7份、4份、2.5份、45份。

上述钾长石与钠长石的重量比为1：1。

非反应性引流剂的有效成分，以质量百分比计为：MgO 33.5%、SiO₂ 2.2%、Al₂O₃61.6%、K₂O 0.8%、 Na₂O 1.2%、C0.7%。

本实施例所得非反应性引流剂中，涂层材料的熔点为1210±30℃，用于高铝钢，在待钢时间180min的情况下，共计使用286炉，自开285炉，自动开浇率为99.7%。

实施例5

一种非反应性引流剂的制备方法，包括如下步骤：

1)将粒度≤200目的钾长石与珍珠岩混合作为涂层主体材料，加入铝酸钙水泥、炭黑、羧甲基纤维素钠和水混合，制备成涂层材料；

2)选取粒度为0.3~1.2mm的方镁石和尖晶石作为骨料，在骨料表面喷涂占骨料重量15wt%的涂层材料，烘干，即得非反应性引流剂。

上述涂层主体材料、铝酸钙水泥、炭黑、羧甲基纤维素钠和水的重量份数依次为8份、6份、3.5份、2份、48份。

上述钾长石与珍珠岩的重量比为1：3。

上述方镁石和尖晶石的重量比为1：1。

非反应性引流剂的有效成分，以质量百分比计为：MgO53.5%、SiO₂ 2.6%、Al₂O₃40.5%、K₂O 1.5%、 Na₂O 1.2%、C0.7%。

本实施例所得非反应性引流剂中，涂层材料的熔点为1110±30℃，用于高碳钢，在待钢时间75min的情况下，共计使用156炉，自开156炉，自动开浇率为100%。

实施例6

一种非反应性引流剂的制备方法，包括如下步骤：

1)将粒度≤200目的钾长石、钠长石与尖晶石混合作为涂层主体材料，加入无机粘结剂、炭黑、羧甲基纤维素钠和水混合，制备成涂层材料；

2)选取粒度为0.3~1.2mm的刚玉和方镁石作为骨料，在骨料表面喷涂占骨料重量10wt%的涂层材料，烘干，即得非反应性引流剂。

上述涂层主体材料、无机粘结剂、炭黑、羧甲基纤维素钠和水的重量份数依次为15份、8份、5份、3份、55份。

上述无机粘结剂为水玻璃与铝溶胶的混合物。

上述钾长石、钠长石与尖晶石的重量比为3：2：1。

上述刚玉和方镁石的重量比为1：10。

非反应性引流剂的有效成分，以质量百分比计为：MgO43.5%、SiO₂ 2.7%、Al₂O₃50.5%、K₂O 1.2%、 Na₂O 1.5%、C0.6%。

本实施例所得非反应性引流剂中，涂层材料的熔点为1150±30℃，用于包晶钢，在待钢时间120min的情况下，自动开浇率为99.6%。

实施例7

一种非反应性引流剂的制备方法，包括如下步骤：

1)将粒度≤200目的钾长石、钠长石与珍珠岩混合作为涂层主体材料，加入水玻璃、炭黑、羧甲基纤维素钠和水混合，制备成涂层材料；

2)选取粒度为0.3~1.2mm的方镁石、刚玉和尖晶石作为骨料，在骨料表面喷涂占骨料重量3wt%的涂层材料，烘干，即得非反应性引流剂。

上述涂层主体材料、水玻璃、炭黑、羧甲基纤维素钠和水的重量份数依次为13份、10份、4份、3份、60份。

上述钾长石、钠长石与珍珠岩的重量比为2：10：1。

上述方镁石、刚玉和尖晶石的重量比为1：2：2。

非反应性引流剂的有效成分，以质量百分比计为：MgO 37.3%、SiO₂ 1.5%、Al₂O₃58.2%、K₂O 1.4% 、Na₂O 1.1%、C0.5%。

本实施例所得非反应性引流剂中，涂层材料的熔点为1215±30℃，用于轴承钢，在待钢时间240min的情况下，自动开浇率为99.7%。

实施例8

一种非反应性引流剂的制备方法，包括如下步骤：

1)将粒度≤200目的珍珠岩与方镁石混合作为涂层主体材料，加入铝酸钙水泥、炭黑、羧甲基纤维素钠和水混合，制备成涂层材料；

2)选取粒度为0.3~1.2mm的方镁石和尖晶石作为骨料，在骨料表面喷涂占骨料重量8wt%的涂层材料，烘干，即得非反应性引流剂。

上述涂层主体材料、铝酸钙水泥、炭黑、羧甲基纤维素钠和水的重量份数依次为9份、6份、4份、2份、58份。

上述珍珠岩与方镁石的重量比为7：1。

上述方镁石和尖晶石的重量比为2：1。

非反应性引流剂的有效成分，以质量百分比计为：MgO 67.7%、SiO₂ 1.4%、Al₂O₃28.2%、K₂O 1 %、Na₂O 1.1%、C 0.6%。

本实施例所得非反应性引流剂中，涂层材料的熔点为1315±30℃，用于超低碳钢，在待钢时间180min的情况下，自动开浇率为99.5%。

本发明对上述实施例1-8所引流的钢种，在引流前和引流后分别进行化学成分测试。测试结果均显示钢种在引流前和引流后无增硅现象，钢种中的硅质量百分比含量波动范围在0.01-0.2%，处于相应钢种化学成分的控制标准内，未发生增硅现象。

对比例1

本对比例1与实施例1不同的是：非反应性引流剂的制备方法，包括如下步骤：将粒度为0.3~1.2mm的刚玉和尖晶石，粒度≤200目的钾长石和方镁石，水玻璃，炭黑，羧甲基纤维素钠和水混合，搅拌均匀，烘干，即得。

上述各原料的重量份数以及配比均与实施例1相同，所用混合设备、烘干设备均相同。

本实施例所得非反应性引流剂用于铝镇静钢，在待钢时间120min的情况下，共计使用210炉，自开158炉，自动开浇率为75.2%。

对比例2

本对比例2与实施例1不同的是：非反应性引流剂的制备方法，包括如下步骤：

1）将粒度为0.3~1.2mm的刚玉和尖晶石，粒度≤200目的钾长石和方镁石，水玻璃，炭黑，羧甲基纤维素钠和水混合，搅拌均匀，烘干，制成混合物料；

2）将混合物料研磨至粒度在500目以下，制成混合粉体；

3）采用圆盘造粒机将混合粉体进行造粒，制成颗粒直径在0.3~1.0mm的球体；

4）将球体进行高温烧结，烧结温度1450~1480℃，烧结时间60~120min，制得引流剂。

上述各原料的重量份数以及配比均与实施例1相同。

本实施例所得非反应性引流剂用于铝镇静钢，在待钢时间120min的情况下，共计使用210炉，自开181炉，自动开浇率为86.2%。

对实施例1-5以及对比例1-2所得引流剂，分别随机选取同一批次制备的6个样品，测定成分及其含量，计算每一成分的含量波动范围，结果如下表所示：

上表数据显示，较之对比例1和对比例2，本发明制备方法所得引流剂的各成分的含量波动幅度明显较小，成分均匀性更好，因此本发明制备方法具有显著的防成分偏析的效果。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims

1.一种非反应性引流剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.如权利要求1所述的非反应性引流剂的制备方法，其特征在于：所述涂层所用涂层主体材料的粒度均为≤200目。

3.如权利要求1所述的非反应性引流剂的制备方法，其特征在于：所述骨料的粒度为0.3~1.2mm。

4.如权利要求1所述的非反应性引流剂的制备方法，其特征在于：所述涂层材料中涂层主体材料、无机粘结剂、碳质材料、分散剂和水的重量份数依次为3~20份、3~10份、1~10份、1~5份、40~60份。

5.如权利要求1所述的非反应性引流剂的制备方法，其特征在于：所述无机粘结剂为水玻璃、硅溶胶、铝溶胶和铝酸钙水泥的一种或两种以上。

6.如权利要求1所述的非反应性引流剂的制备方法，其特征在于：所述分散剂为羧甲基纤维素钠、木质素磺酸钙、或羧甲基纤维素钠与木质素磺酸钙的组合。

7.如权利要求1所述的非反应性引流剂的制备方法，其特征在于：所述喷涂的方式为高温旋转喷涂，所述喷涂的温度为100-450℃。