CN112476885A - 硫化装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种硫化装置，包括：上带机构，所述上带机构包括第一机架、滑动平台、安装座和挂带模块；转带机构，所述转带机构包括第一滑动车、第二滑动车、第二机架和两个上料组件；硫化机构，所述硫化机构包括基座、立柱、横梁、加热组件、提拉油缸和下压油缸；地轨，所述地轨铺设在地面上，所述地轨的一端部延伸至所述硫化机构，另一端部延伸至所述上带机构。操作人员在槽辊的外部先将三角带套在上带机构的转运辊上，然后，上带机构的转运辊在将其上的三角带自动套在槽辊上，无需操作人员在两根槽辊之前进行上带操作，进而降低了上带的难度，以提高生产效率并降低工人劳动强度。

Description

硫化装置

技术领域

本发明涉及机械技术领域，尤其涉及一种硫化装置。

背景技术

橡胶材料制成的三角带被广泛的应用于工业生产设备中，而三角带在加工时，通常需要进行硫化处理，为此，则需要通过硫化机对三角带进行硫化处理。如中国专利号201120372692.4公开了一种硫化机，一般包括用于对三角带进行加热装置和用于缠绕三角带的转带装置。其中，转带装置设置有平行布置槽轮，需要硫化处的三角带绕在两根对应的槽轮之间，然后通过加热装置进行加热硫化处理。而在实际操作过程中，三角带通常由人工将每条三角带套在两个槽轮之间。但是，受设备结构限制两个槽轮之间的距离较长，导致操作人员安装三角带的效率较低且工人的劳动强度较大。如何设计一种提高生产效率并降低工人劳动强度的技术是本发明所要解决的技术问题。

发明内容

本发明提供一种硫化装置，实现提高生产效率并降低工人劳动强度。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

本发明提供了一种硫化装置，包括：

上带机构，所述上带机构包括：第一机架、滑动平台、安装座和挂带模块；所述挂带模块包括安装架、第一驱动机构和两组相对布置的上带组件，所述上带组件包括滑动座和两根平行布置的转运辊，所述转运辊上形成有若干条环形凹槽，所述滑动座上设置有两根可转动的第一摆臂，所述滑动座上还设置有用于驱动两根所述第一摆臂摆动的第二驱动机构，所述转运辊设置在对应的所述第一摆臂上，所述第一驱动机构用于驱动两个所述滑动座在所述安装架滑动；所述安装架设置在所述安装座上，所述安装座设置在所述滑动平台上，所述滑动平台滑动设置在所述第一机架的顶部；

转带机构，所述转带机构包括第一滑动车、第二滑动车、第二机架和两个上料组件，所述第一滑动车上设置有第一滑轨，所述第二滑动车滑动设置在所述第一滑轨上，所述第二机架的两侧分别设置有所述上料组件，所述上料组件包括第三驱动机构、两个第二摆臂和两根平行布置的槽辊，所述槽辊设置在对应的所述第二摆臂上，所述第三驱动机构用于驱动两根所述第二摆臂在所述第二机架上摆动；

硫化机构，所述硫化机构包括基座、立柱、横梁、加热组件、提拉油缸和下压油缸，所述立柱竖向设置在所述基座上，所述横梁设置在所述立柱上，所述提拉油缸和所述下压油缸分别设置在所述横梁上，所述加热组件包括上压板、下压板、三个夹板和两个槽板，所述第一油缸和所述第二油缸竖向设置在所述立柱上，所述槽板位于相邻的两个所述夹板之间，所述夹板与所述槽板之间形成硫化空间，位于上方的所述夹板设置在所述上压板上，位于下方的所述夹板设置在所述下压板上，所述立柱上设置有与所述槽板对应配置的升降油缸，所述升降油缸与对应的所述槽板连接，所述上压板与所述下压油缸连接，所述下压板与所述提拉油缸连接；

地轨，所述地轨铺设在地面上，所述地轨的一端部延伸至所述硫化机构，另一端部延伸至所述上带机构；所述基座上还设置有垂直于所述地轨布置的第二滑轨，所述第一滑动车滑动设置在所述地轨上。

本发明的技术方案相对现有技术具有如下技术效果：通过增加上带机构，以通过上带机构将三角带自动上料至槽辊上，由于上带机构的转运辊所在操作空间较大，方便操作人员在槽辊的外部先将三角带套在上带机构的转运辊上，然后，上带机构的转运辊在将其上的三角带自动套在槽辊上，无需操作人员在两根槽辊之前进行上带操作，进而降低了上带的难度，以提高生产效率并降低工人劳动强度。

说明书附图

图1为本发明硫化装置的结构示意图；

图2为本发明硫化装置中上带机构与转带机构的使用状态参考图；

图3为本发明硫化装置中硫化机构与转带机构的使用状态参考图；

图4为图3中A区域的局部放大示意图；

图5为本发明上带机构的结构示意图；

图6为本发明上带机构的局部结构示意图；

图7为图6中A区域的局部放大示意图；

图8为本发明转带机构的结构示意图之一；

图9为本发明转带机构的结构示意图之二；

图10为本发明转带机构的局部结构示意图；

图11为本发明硫化机构的结构示意图之一；

图12为本发明硫化机构的结构示意图之二；

图13为本发明硫化机构中的局部结构示意图；

图14为本发明自动贴标签机构的结构示意图之一；

图15为本发明自动贴标签机构的结构示意图之二；

图16为图15中M区域的局部放大示意图。

具体实施方式

如图1-图4所示，本发明提供一种硫化装置，包括：上带机构1、转带机构2和硫化机构3。

其中，上带机构1用于供人工将待处理的三角带放置其上，上带机构1则将三角带自动输送至转带机构2处，并将三角带转移到转带机构2上。转带机构2则带动三角带进入到硫化机构3中，以通过硫化机构3对三角带进行硫化处理。

以下结合附图针对各个机构的结构形式和功能进行说明。

针对上带机构1而言，其用于供人工将待处理的三角带快速方便的进行上料操作，而减少受空间限制而导致上料困难。为此，如图5-图7所示，上带机构1包括：第一机架11、滑动平台12、安装座13和挂带模块14。

挂带模块14包括安装架141、第一驱动机构142和两组相对布置的上带组件143，上带组件143包括滑动座1431和两根平行布置的转运辊1432，转运辊1432上形成有若干条环形凹槽（未标记），滑动座1431上设置有两根可转动的第一摆臂1433，滑动座1431上还设置有用于驱动两根第一摆臂1433摆动的第二驱动机构1434，转运辊1432设置在对应的第一摆臂1433上，第一驱动机构142用于驱动两个滑动座1431在安装架141滑动。

其中，安装架141设置在安装座13上，安装座13设置在滑动平台12上，滑动平台12滑动设置在第一机架11的顶部。

具体的，在实际使用过程中，操作人员能够在第一机架11下将三角带缠绕在挂带模块14的四根转运辊1432上。在缠绕三角带的过程中，四根转运辊1432能够相互靠近，以使得四根转运辊1432的端部所形成的的长方形的长宽比较小。这样，操作人员便可以方便快捷的将三角带绕在四根转运辊1432上并卡在对应的环形凹槽中。

而在四根转运辊1432上布满三角带后，便可以通过上带机构1进行自动供料。此时，第二驱动机构1434驱动两根第一摆臂1433摆动，以使得三角带在四根转运辊1432之间张紧；然后，滑动平台12在第一机架11上进行滑动，以使得挂带模块14移动到上料工位进行自动上料。

进一步的，为了方便操作人员能够有更大的空间，在转运辊1432上缠绕三角带，则滑动平台12上还设置有主轴15，主轴15可转动的竖向设置在滑动平台12上，主轴15的下部设置有转动座16，安装座13设置在转动座16上，滑动平台12上设置有用于驱动主轴15转动的转动电机17。

具体的，在使用过程中，当需要人工缠绕三角带时，则通过转动电机驱动主轴15转动，以通过转动座16带动其上的挂带模块14转动，进而使得转运辊1432转动至第一机架11的外侧。这样，操作人员便可以在第一机架11的外侧将三角带绕在转运辊1432上，而第一机架11的外侧可以具有更加宽敞的空间供操作人员进行现场操作。

更进一步的，为了满足不同高度位置处三角带的自动上料的要求，则可以将安装座13可上下滑动的设置在转动座16上，转动座16上设置有用于驱动安装座13上下滑动的升降机构18。具体的，对于不同高度三角带的上料要求，则通过升降机构18带动安装座13上下移动，以调节转运辊1432的高度位置，进而满足不同高度位置自动供给三角带的要求。其中，对于升降机构1818而言，其可以采用无杆气缸来带动安装座13上下移动。

优选地，为了提高生产效率，则可以在转动座16上设置有两个背向布置的安装座13，每个安装座13上设置有对应的挂带模块14。具体的，在操作人员缠绕三角带时，操作人员可以站在第一机架11的两侧对对应侧的挂带模块14上的转运辊1432进行缠绕三角带。而在自动上料时，则将其中一安装座13上的转运辊1432上的三角带自动供料后，转动座16转动，使得另一侧安装座13上的转运辊1432处于供料工位，以完成自动供料。

其中，为了实现两个滑动座1431同步异向滑动，则滑动座1431上设置有螺纹孔（未标记），第一驱动机构142包括第一电机1421和丝杆1422，丝杆1422的中部可转动的设置在安装架141上，第一电机1421用于驱动所述丝杆转动，所述丝杆的端部螺纹连接在对应的所述螺纹孔中，所述丝杆用于驱动两个滑动座1431同步异向滑动。具体的，第一电机1421启动后，驱动所述丝杆在安装架141上转动，而由于所述丝杆的端部与对应的滑动座1431的螺纹孔螺纹连接，则通过设置所述丝杆两端部的螺纹螺旋方向相反，则可以实现两个滑动座1431同步异向滑动，进而调节两个滑动座1431之间的距离。

另外，为了方便的驱动同一个上带组件143中的两个第一摆臂1433同步异向转动，则可以在第一摆臂1433的转轴上设置有齿轮（未标记），位于同一滑动座1431上的两个第一摆臂1433上的齿轮相互啮合。具体的，第二驱动机构1434驱动其中一个第一摆臂1433转动过程中，在两个齿轮的传动配合下，使得同一个上带组件143中的两个第一摆臂1433同步异向转动。配合两个滑动座1431滑动以及第一摆臂1433的转动，以实现四根转运辊1432之间相互远离或靠近，进而满足方便操作人员缠绕三角带，并同时满足自动供料三角带的要求。而对于第二驱动机构1434，其可以为设置在滑动座1431上的气缸，所述气缸与其中一第一摆臂1433铰接。

而为了满足滑动平台12自动滑动的要求，第一机架的顶部设置有第一导轨111，滑动平台12包括滑动台121、第一驱动电机122、第一同步带123和两个第一同步轮124，滑动台121滑动设置在第一导轨111上，第一同步轮124可转动的安装在第一机架11的顶部，第一同步带123绕在两个第一同步轮124上，滑动台121与第一同步带123连接，第一驱动电机122与其中一第一同步轮124传动连接。

对于上述上带机构，通过在安装座上设置挂带模块14，挂带模块上配置的四根转运辊能够根据需要相互靠近和远离，当操作人员缠绕三角带时，则四根转运辊相互靠近，以方便操作人员现场操作，并且，由于挂带模块安装在外部的第一机架上，以使得操作人员具有足够大的操作空间，进而降低操作难度并更有利于提高操作效率。

针对转带机构2而言，其自身为一独立的结构，并可以根据工艺需要进行移动，一方面完成三角带的上料操作，另一方面需要将三角带移动至硫化工位处进行硫化处理。为此，如图8-图10所示，转带机构2包括第一滑动车21、第二滑动车22、第二机架23和两个上料组件24，第一滑动车21上设置有第一滑轨211，第二滑动车22滑动设置在第一滑轨211上，第二机架23的两侧分别设置有上料组件24，上料组件24包括第三驱动机构241、两个第二摆臂242和两根平行布置的槽辊243，槽辊243设置在对应的第二摆臂242上，第三驱动机构241用于驱动两根第二摆臂242在第二机架23上摆动。

具体的，在将三角带套在第二机架23两侧对应的两个槽辊243之间后，三角带被两个槽辊243拉紧，然后，第一滑动车21可以通过动力驱动朝向硫化工位处移动，而在移动到硫化工位处后，第二滑动车22将朝向硫化工位处的硫化机构3移动，以使得三角带进入到硫化机构3中进行硫化。这样，便可以配置多个转带机构2与硫化机构3进行配合使用。

当其中一个转带机构2上的三角带进行硫化时，另一个转带机构2可以进行三角带的供料安装，进而无需硫化工位处的硫化机构3进行等待，以有效的节省时间并提高生产效率。

其中，为了方便将转带机构2上的三角带送入到硫化机构3中，则第二机架23包括底座231、两个滑动架232和两个驱动器233，底座231的横截面为U型结构，滑动架232相对于布置并设置在底座231的端部，驱动器233用于驱动滑动架232在底座231上滑动；滑动架232上设置有上料组件24，槽辊243朝向底座231的开口方向沿伸。

具体的，第二机架23的底座231采用U型结构，进而使得所述第二小车移动至硫化机构3处时，硫化机构3能够插入到U型的底座231中，以使得两个滑动架232能够布置在硫化机构3的两侧，进而满足三角带进入到硫化机构3中进行硫化处理的要求。与此同时，对于两个滑动架232，则可以通过各自对应配置的驱动器233驱动在底座231上相对滑动，以调节两个滑动架232的距离满足三角带的硫化加工要求。而对于驱动器233的表现实体，可以采用电机配合丝杆的方式，相对应的，滑动架232上设置有螺纹孔，丝杆螺纹连接在螺纹孔中，电机驱动丝杆转动，以驱动滑动架232移动。

另外，对于第三驱动机构241而言，其表现实体，则可以采用电推杆、气缸或油缸等方式，在此不做限制和赘述。

进一步的，为了方便驱动槽辊243转动，以使得其上的三角带进行循环转动，则在其中一滑动架232上设置有驱动马达234，驱动马达234能够通过链条来驱动上下布置槽辊243转动，进而满足在硫化过程中，转动槽辊243以使得三角带不同的部位进入到硫化的工位进行硫化处理。

优选实施例中，由于要满足通过上带机构1自动上带的要求，则槽辊243的一端部需要在自动上带过程中，处于悬空的状态。而在通过转带机构2带动三角带进入到硫化机构3时，有需要满足若干三角带保持姿态统一的要求。而对于一端悬空的槽辊243而言，因受重力和三角带的拉力作用容易出现歪斜，进而导致出现三角带不能准确的进入到硫化机构3中。为此，则在滑动架232上布置有支撑座25，支撑座25固定设置在滑动架232上并位于同一上料组件24中的两个槽辊243之间，支撑座25的自由端部设置向上延伸的第一支撑部251，支撑座25的自由端部还设置向下延伸的第二支撑部252。

具体的，支撑座25固定安装在滑动架232的侧部，并位于上下布置的两个所述槽轮之间，当需要进行硫化时，两个滑动架232需要相互远离以拉紧绕在同一高度位置处的两个槽辊上的三角带。对于槽辊243而言，其安装在第二摆臂242上端部能够获得第二摆臂242的有效支撑，但是，对于槽辊243悬空的端部，则通过支撑座25上配置的第一支撑部251或第二支撑部252对槽辊243进行支撑并勾住槽辊243的自由端部，进而确保槽辊243的自由端部不会因三角带的拉力而发生弯曲，以提高加工质量。

优选地，为了更为平稳准确的使得张紧后的三角带能够进入到硫化机构3中，则滑动架232上还设置有两个定位组件26，定位组件26包括定位气缸261和定位杆262，定位杆262设置在定位气缸261的活塞杆上，定位杆262水平布置并可滑动的设置在滑动架232上，其中一定位杆262位于支撑座25的上方，另一定位杆262位于支撑座25的下方。

具体的，在实际使用过程中，在通过上带机构1完成三角带的自动上带操作后，则需要通过转带机构2带动三角带进入到硫化机构3中。此时，槽辊243将朝向对应的支撑座25方向移动，然后，在通过滑动架232相对远离滑动以张紧三角带。而三角带在进入到硫化机构3的过程中，硫化机构3中处于打开状态的硫化空间的进口较小，因此需要确保拉紧在槽辊243上的三角带保持较高精度的水平度才能准确的进入到硫化机构3中。为此，通过定位气缸261先驱动定位杆262朝向支撑座25的对应支撑部方向移动，以使得槽辊243的自由端部能够抵靠在定位杆262上。此时，第三驱动机构241驱动第二摆臂242转动至第一位置处，槽辊243的端部在定位杆262的支撑定位作用下，能够确保同一个高度位置处的两根槽辊243上的三角带保持水平状态，进而确保三角带能够准确的进入到硫化机构3的硫化空间中。而在三角带平稳准确的进入到硫化空间中后，则定位杆262便可以回缩至原位，第三驱动机构241驱动第二摆臂242转动至第二位置处以使得槽辊243抵靠在支撑座25上，进而满足硫化机构3硫化空间压缩进行硫化的要求。

而通过配置定位组件26，能够使得槽辊243的一端部悬空设置以满足通过上带机构1自动上带的要求，定位组件26通过定位杆262来确保在三角带进入到硫化机构3的过程中，保持较高水平度，以实现连续自动化的硫化操作。

针对硫化机构3而言，其为了减小受力不均匀的情况发生，则采用两个油缸相对施力的方式。为此，如图11-图13所示，硫化机构3，硫化机构3包括基座31、立柱32、横梁33、加热组件34、提拉油缸35和下压油缸36，立柱32竖向设置在基座31上，横梁33设置在立柱32上，提拉油缸35和下压油缸36分别设置在横梁33上，加热组件34包括上压板341、下压板342、三个夹板343和两个槽板344，所述第一油缸和所述第二油缸竖向设置在立柱32上，上压板341、下压板342、所述夹板和槽板344水平平行布置，夹板343和槽板344设置在立柱32上，槽板344位于相邻的两个夹板343之间，夹板343与槽板344之间形成硫化空间，位于上方的夹板343设置在上压板341上，位于下方的夹板343设置在下压板342上，立柱32上设置有与槽板344对应配置的升降油缸38，升降油缸38与对应的槽板344连接，上压板341与下压油缸36连接，下压板342与提拉油缸35连接。

具体的，硫化机构3通过基座31安装在地面上，并通过立柱32悬空架起横梁33，提拉油缸35和下压油缸36则安装在横梁33上。而在使用过程中，提拉油缸35将对底部的下压板342提高向上的拉力，同时，下压油缸36将对顶部的上压板341提供向下的压力，上压板341和下压板342将槽板344和夹板夹在中间，以实现对三角带进行硫化处理。

而由于上压板341和下压板342所受的力能够相互抵消，进而无需采用高强度的立柱32和横梁33进行支撑，尤其对于横梁33而言，其主要承受提拉油缸35和下压油缸36等部件所产生的重力作用，进而可以减轻横梁33的重量，以降低制造成本。

同时，由于在槽板344的上下方向上分别配置有夹板343，每个槽板344与所述夹板之间相互配合以形成一个独立的硫化空间，这样，便可以一次进行双层三角带的硫化处理操作，进而有效的提高加工效率。

进一步的，为了方便实现自动供料，以实现三角带自动上下料，则提拉油缸35包括设置在横梁33上的第一子油缸351和第二子油缸352，第一子油缸351靠近立柱32布置，第二子油缸352远离立柱32布置，第一子油缸351的活塞杆与下压板342连接，第二子油缸352的活塞杆选择性与下压板342链接。

具体的，横梁33与立柱32配合所形成的悬臂梁结构，对于下压板342而言，其靠近立柱32的端部并与第一子油缸351进行连接，而对于下压板342远离立柱32的端部则根据需要选择性地与第二子油缸352进行连接。

具体过程为：当需要进行上料或下料时，则第二子油缸352的活塞杆与下压板342脱离开连接，此时，上压板341、下压板342、夹板343和两个槽板344的外端部均处于悬空的状态，三角带能够从外部进入到槽板344和所述夹板之间，也可以从槽板344和所述夹板之间脱离出，以完成上下料。而当需要进行硫化时，则第二子油缸352的活塞杆与下压板342连接在一起，下压板342的两端部分别通过第一子油缸351和第二子油缸352向上提拉，并配合顶部上压板341的下压作用，以对位于所述夹板与槽板344之间的三角带进行挤压硫化。

其中，为了实现第二子油缸352与下压板342之间的选择性连接则可以在下压板342上配置有锁紧组件37，锁紧组件37包括安装框架371、两个锁紧气缸372和两个卡板373，卡板373上设置有卡槽3731，卡板373可滑动的设置在安装框架371上，两个所述卡槽相对布置，锁紧气缸372与对应的卡板373连接并用于驱动卡板373滑动；第二子油缸352的活塞杆的端部还设置有与所述卡槽配合的卡环3521。

具体的，实际使用过程中，当需要将第二子油缸352与下压板342连接在一起时，则第二子油缸352的活塞杆向下移动并插入到两个卡板373之间，通过锁紧气缸372驱动两个卡板373相互靠近，以使得卡环3521卡在所述卡槽中，进而使得第二子油缸352与下压板342连接在一起。同样的，当需要使得两者分离时，则通过锁紧气缸372驱动两个卡板373相互远离，这样，使得所述卡槽接触对卡环3521的锁止限制，第二子油缸352的活塞杆便可以活塞至上方，以使得第二子油缸352与下压板342分离开。优选地，在第二子油缸352的活塞杆与下压板342分离时，为了避免第一子油缸351受力不平衡，则可以在基座31上设置有支撑柱311，支撑柱311位于所述加热组件的下方。具体的，当第二子油缸352与下压板342分离开后，支撑柱311能够对下方的下压板342和夹板343进行支撑，以避免第一子油缸351受力不平衡而发生损坏。

进一步的，为了方便转带机构2准确的带动三角带滑动到位，则基座31上还设置有第二滑轨311。具体的，在工厂使用时，则在上带机构1与硫化机构3之间的地面上铺设地轨100。地轨100铺设在地面上，地轨100的一端部延伸至硫化机构3，另一端部延伸至上带机构1；第二滑轨311垂直于地轨100布置，第一滑动车21滑动设置在地轨100上。而当第一滑动车21滑动至硫化机构3处时，第一滑轨211与第二滑轨311对接在一起，进而使得第二滑动车22能够滑动到第二滑轨311上，以确保转带机构2上的三角带能够进入到硫化空间中进行硫化处理。

基于上述技术方案，可选的，在三角带加工过程中，在进行硫化操作前，三角带需要根据生产厂商的需求在三角带中进行粘结标识，为了实现自动粘结标识，则所述硫化装置还包括自动贴标签机构4。

如图14-图16所示，自动贴标签机构4包括第三机架41、升降平台42和贴签组件43；贴签组件43包括升降气缸431、连接板432和多个吸盘433，多个吸盘433设置在连接板432上，连接板432设置在升降气缸431的活塞杆上；升降平台42设置在第三机架41上，升降气缸431设置在升降平台42上。

具体而言，对于需要进行硫化处理的三角带而言，其装配到转带机构2上后，则可以通过自动贴标签机构4对三角带进行贴标签处理。在使用时，吸盘433将标签吸附住，然后，通过升降平台42带动贴签组件43向下移动，以使得各个吸盘433靠近三角带。吸盘433上的标签粘贴在三角带上后，吸盘433释放标签，以完成自动贴标签的操作。

由于转带机构2中的空间狭窄，依靠人工手工贴标签的难度较大，而利用自动贴标签机构4进行自动贴标签操作，可以节省人工。另外，升降平台42能够带动贴签组件43伸入到转带机构2中，以在狭窄的空间内完成三角带的贴标签操作，以提高贴标签的效率。

而通常情况下，可以在上带机构1将三角带自动套装在转带机构2的槽辊243上后，便可以进行贴标签操作。为此，则将第三机架41布置在第一机架11的一侧，第三机架41整体呈悬臂梁结构，第三机架41的自由端部位于第一机架11的顶部。在实际使用时，上带机构1将三角带装入到转带机构2中后，升降平台42则带动贴签组件43向下移动，贴签组件43将从上方向下靠近三角带，并在吸盘433上的标签粘贴在三角带上后，升降平台42复位，此时，转带机构2便可以运行至硫化机构3处进行正常的硫化操作。

进一步的，为了实现自动吸附标签，则第三机架41上还设置有移动平台44，移动平台44可滑动的设置在第三机架41上，升降平台42设置在移动平台44上。具体的，移动平台44能够带动升降平台42和贴签组件43往复移动，移动平台44远离贴标签工位移动至标签存储工位后，升降平台42带动贴签组件43向下移动，并通过吸盘433吸附对应的标签；然后，移动平台44朝向贴标签工位移动，移动到位后，升降平台42带动贴签组件43向下移动，并将吸盘433上的标签粘贴在三角带上。移动平台44根据需要在贴标签工位和标签存储工位之间往复移动，以满足自动上料标签的要求，实现全程自动化设计。

又进一步的，为了确保升降平台42能够在移动平台44上顺畅的上下滑动，则在移动平台44上设置有竖向布置的导向滑槽（未标记）；升降平台42包括升降支架421和驱动气缸422，升降支架421滑动设置在所述导向滑槽上，驱动气缸422连接在升降支架421与第三机架41之间。具体的，为了实现升降平台42能够平稳的带动贴签组件43上下移动，同时，保证贴签组件43能够向下伸入到转带机构2狭窄的操作空间中，则采用驱动气缸422来带动升降支架421上下移动，升降支架421整体竖立布置，在驱动气缸422的驱动作用下，升降支架421能够沿着导向滑槽上下移动。

其中，为了方便的将贴签组件43安装在升降支架421上，则可以在升降支架421上设置有三脚架423，升降气缸431设置在三脚架423上。具体的，三脚架423整体为直角三角形结构，三脚架423的一直角边固定在升降支架421上，贴签组件43则固定在三脚架423的另一水平设置的直角边上。而为了满足多根三角带同时贴标签的要求，则三脚架423上设置有多个贴签组件43。

又进一步的，第三机架41的顶部设置有第二导轨411，移动平台44包括移动座441、第二驱动电机442、第二同步带443和两个第二同步轮444，移动座441滑动设置在所述二导轨上，所述二同步轮可转动的安装在第三机架41的顶部，所述二同步带绕在两个所述二同步轮上，移动座441与所述二同步带连接，所述二驱动电机与其中一所述二同步轮传动连接。具体的，移动座441用于安装升降平台42，移动座441则跟随第二同步带443沿着第二导轨411在第三机架41的顶部实现往复移动。

实施例二，本发明还提供一种三角带的硫化方法，采用上述硫化装置对三角带进行硫化处理，具体步骤包括：

步骤1、将待处理的三角带套在四根转运辊上后，第一摆臂转动以通过四根转运辊1432张开三角带。具体的，上带组件在人工上带的初始位置时，第一驱动机构142驱动第一摆臂1433转动，以使得两上带组件143合并到最小位置，以使得四根转运辊1432之间的距离最小，这样，操作人员便可以轻易的将三角带套在四根转运辊1432，以完成人工上带。而在人工上带完成后，第一驱动机构142驱动第一摆臂1433反向转动，以利用四根转运辊1432张开三角带。

步骤2、滑动平台带动转运辊朝向转带机构移动，并使得三角带套在两个槽辊243之间。具体的，在人工将三角带套在四根转运辊1432后，便可以通过上带机构1自动给转带机构2进行上带处理。而对于转带机构2而言，位于同一高度位置相对布置的槽辊243相互靠近，并且，四根转运辊1432将带动三角带从槽辊243的自由端部套在槽辊243上。

步骤3、转运辊上的三角带套在两根槽辊上后，滑动平台带动转运辊离开转带机构。具体的，当滑动平台12移动到位后，四根转运辊1432相互收拢靠近，使得三角带套在同一高度的两个槽辊243之间，并且，三角带卡在槽辊243上对应的槽中。具体过程为：两个滑动座1431在第一驱动机构142的驱动作用下相互靠近，以使得三角带套在槽辊243上，而上下布置的两个转运辊1432在从相对应的槽辊243的外侧朝向内侧滑动，以满足滑动平台12能够带动安装座13上的上带组件143从转带机构2中脱离出。而对于转带机构2而言，其配置有上下布置的槽辊243，因此，可以通过上带机构1完成两次上带操作。

步骤4、第一滑动小车带动第二滑动小车移动到硫化机构处，然后，第二滑动小车带动三角带移动进入到夹板与槽板之间。具体的，在通过上带机构1自动给转带机构2进行上带处理后，则上带机构1从转带机构2脱离出。此时，所述第一滑动小车带动所述移动到硫化机构3处，然后，通过所述第二滑动小车将槽辊243上布置的三角带送入到硫化机构3中。

步骤5、提拉油缸和下压油缸动作，以使得三角带夹在夹板和槽板之间进行硫化处理。具体的，在将三角带放入到对应的硫化空间中后，提拉油缸35将带动下压板342向上移动并同时带动下方的夹板343挤压槽板344，并且，下压油缸36将带动上压板341向下移动并同时带动上方的夹板343挤压槽板344。进而使得夹板343与槽板344形成的硫化空间变小，以使得对三角带进行硫化处理。而在硫化过程中，当位于硫化空间中的部分三角带硫化完成后，通过驱动槽辊243转动，以使得三角带不同部位进入到硫化空间中进行硫化。

优选实施例中，为了在三角带进行硫化前，事先将标签贴在三角带上，所述步骤3还包括：在滑动平台带动转运辊离开转带机构后，通过吸盘吸附标签并将标签贴附在三角带上。具体的，通过上带机构1将三角带自动套在槽辊243上后，便可以通过自动贴标签机构4对三角带进行贴标签。而在通过上带机构1给转带机构2自动上带的过程中，为了满足自动贴标签的要求，则先对高度较低位置处的两个槽辊243进行上带操作，并在完成贴标签操作后，再对较高位置处的两个槽辊243进行上带操作，然后，再对新上料的三角带进行贴标签操作。

进一步的，所述步骤4还包括：在第二滑动小车带动三角带移动进入到夹板与槽板之间之前，定位杆262伸出，然后，槽辊243将朝向对应的支撑座25方向移动并抵靠在定位杆262上。具体的，通过定位杆262对槽辊243的自由端部进行定位，以确保拉紧在两个槽辊243之间的三角带能够保持高度的水平状态，以确保所述第二滑动小车带动三角带进入到夹板与槽板之间形成的硫化空间时，能够使得三角带精准的滑入到硫化空间中。而在三角带进入到对应的硫化空间中后，定位杆262回缩至原位。

更进一步的，所述步骤5还包括：在提拉油缸和下压油缸动作前，先通过第二摆臂242转动以使得槽辊243抵靠在支撑座25上。具体的，由于在硫化时，需要通过上压板341和下压板342对两者之间的夹板343和槽板344进行挤压，此时，硫化空间的厚度将变小。而通过驱动槽辊243抵靠在支撑座25上，通过支撑座25对槽辊243进行定位，进而在硫化空间变小时，使得三角带依然能够保持与夹板343和槽板344之间较好的平行度，以提高硫化效果。

又进一步的，在对三角带完成硫化后，则需要对三角带进行卸带处理，为此，三角带的硫化方法，还包括步骤6、提拉油缸和下压油缸反向动作，以使得夹板和槽板相互分离开，第二滑动小车带动三角带从硫化机构中脱离出，然后，第一滑动小车带动第二滑动小车移动至上带机构处，并通过上带机构中的转运辊将三角带从槽辊上卸带。

以上仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种硫化装置，其特征在于，包括：

上带机构，所述上带机构包括第一机架、滑动平台、安装座和挂带模块；所述挂带模块包括安装架、第一驱动机构和两组相对布置的上带组件，所述上带组件包括滑动座和两根平行布置的转运辊，所述转运辊上形成有若干条环形凹槽，所述滑动座上设置有两根可转动的第一摆臂，所述滑动座上还设置有用于驱动两根所述第一摆臂摆动的第二驱动机构，所述转运辊设置在对应的所述第一摆臂上，所述第一驱动机构用于驱动两个所述滑动座在所述安装架滑动；所述安装架设置在所述安装座上，所述安装座设置在所述滑动平台上，所述滑动平台滑动设置在所述第一机架的顶部；

转带机构，所述转带机构包括第一滑动车、第二滑动车、第二机架和两个上料组件，所述第一滑动车上设置有第一滑轨，所述第二滑动车滑动设置在所述第一滑轨上，所述第二机架的两侧分别设置有所述上料组件，所述上料组件包括第三驱动机构、两个第二摆臂和两根平行布置的槽辊，所述槽辊设置在对应的所述第二摆臂上，所述第三驱动机构用于驱动两根所述第二摆臂在所述第二机架上摆动；

硫化机构，所述硫化机构包括基座、立柱、横梁、加热组件、提拉油缸和下压油缸，所述立柱竖向设置在所述基座上，所述横梁设置在所述立柱上，所述提拉油缸和所述下压油缸分别设置在所述横梁上，所述加热组件包括上压板、下压板、三个夹板和两个槽板，所述第一油缸和所述第二油缸竖向设置在所述立柱上，所述槽板位于相邻的两个所述夹板之间，所述夹板与所述槽板之间形成硫化空间，位于上方的所述夹板设置在所述上压板上，位于下方的所述夹板设置在所述下压板上，所述立柱上设置有与所述槽板对应配置的升降油缸，所述升降油缸与对应的所述槽板连接，所述上压板与所述下压油缸连接，所述下压板与所述提拉油缸连接；

地轨，所述地轨铺设在地面上，所述地轨的一端部延伸至所述硫化机构，另一端部延伸至所述上带机构；所述基座上还设置有垂直于所述地轨布置的第二滑轨，所述第一滑动车滑动设置在所述地轨上。

2.根据权利要求1所述的硫化装置，其特征在于，所述滑动平台上还设置有主轴，所述主轴可转动的竖向设置在所述滑动平台上，所述主轴的下部设置有转动座，所述安装座设置在所述转动座上，所述滑动平台上设置有用于驱动所述主轴转动的转动电机。

3.根据权利要求2所述的硫化装置，其特征在于，所述安装座可上下滑动的设置在所述转动座上，所述转动座上设置有用于驱动所述安装座上下滑动的升降机构。

4.根据权利要求3所述的硫化装置，其特征在于，所述转动座上设置有两个背向布置的所述安装座，每个所述安装座上设置有对应的所述挂带模块。

5.根据权利要求1所述的硫化装置，其特征在于，还包括自动贴标签机构，所述自动贴标签机构包括第三机架、升降平台和贴签组件；所述贴签组件包括升降气缸、连接板和多个吸盘，多个所述吸盘设置在所述连接板上，所述连接板设置在所述升降气缸的活塞杆上；所述升降平台设置在所述第三机架上，所述升降气缸设置在所述升降平台上；其中，所述第三机架位于所述第一机架的一侧。

6.根据权利要求5所述的硫化装置，其特征在于，所述第三机架上还设置有移动平台，所述移动平台可滑动的设置在所述第三机架上，所述升降平台设置在所述移动平台上。

7.根据权利要求1所述的硫化装置，其特征在于，所述第二机架包括底座、两个滑动架和两个驱动器，所述底座的横截面为U型结构，所述滑动架相对于布置并设置在所述底座的端部，所述驱动器用于驱动所述滑动架在所述底座上滑动；所述滑动架上设置有所述上料组件，所述槽辊朝向所述底座的开口方向沿伸。

8.根据权利要求7所述的硫化装置，其特征在于，所述滑动架上还设置有支撑座，支撑座固定设置在所述滑动架上并位于同一所述上料组件中的两个所述槽辊之间，所述支撑座的自由端部设置向上延伸的第一支撑部，所述支撑座的自由端部还设置向下延伸的第二支撑部。

9.根据权利要求8所述的硫化装置，其特征在于，所述滑动架上还设置有两个定位组件，所述定位组件包括定位气缸和定位杆，所述定位杆设置在所述定位气缸的活塞杆上，所述定位杆水平布置并可滑动的设置在所述滑动架上，其中一所述定位杆位于所述支撑座的上方，另一所述定位杆位于所述支撑座的下方。

10.根据权利要求1所述的硫化装置，其特征在于，所述提拉油缸包括设置在所述横梁上的第一子油缸和第二子油缸，所述第一子油缸靠近所述立柱布置，所述第二子油缸远离所述立柱布置，所述第一子油缸的活塞杆与所述下压板连接，所述第二子油缸的活塞杆选择性与所述下压板链接。

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