CN207127502U - 一种平板灯自动组装生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种平板灯自动组装生产线，包括载具顶升工位、灯框放料工位、光学片材撕膜工位、光学片材组装工位、反射板组装工位、背板组装工位、螺丝锁付工位、成品收料工位和载具回流工位，灯框放料工位位于载具顶升工位的下游，光学片材组装工位位于灯框放料工位的下游，光学片材撕膜工位位于光学片材组装工位的上游，反射板组装工位位于光学片材组装工位的下游，背板组装工位位于反射片组装工位的下游，螺丝锁付工位位于背板组装工位的下游，成品收料工位位于螺丝锁付工位的下游，载具回流工位位于成品收料工位的下游。本实用新型自动化程度和组装精度高，实现快速、高效、高质量的生产，降低了人工劳动强度，降低产品的报废率。

Description

一种平板灯自动组装生产线

技术领域

本实用新型属于平板灯生产设备技术领域，特别是涉及一种平板灯自动组装生产线。

背景技术

生产线就是产品在生产过程中所经过的路线，即从原料进入生产现场开始，经过加工、运送、装配、检验等一系列生产活动所构成的路线，多条生产线配合组成生产线车间。

现有平板灯的组装工作是通过生产线人工组装完成，每道工序由若干个组装工人负责组装，完成一道工序后，由输送带传至下一道工序进行组装，直至完成。通过流水线人工组装，其组装效率低，若是为提高组装效率而增加组装工人，则会导致成本增加。而在长时间的组装工作当中，其组装工人容易疲劳，进而降低了组装效率，并容易出错。

实用新型内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种平板灯自动组装生产线，自动化程度和组装精度高，实现快速、高效、高质量的生产，降低了人工劳动强度，降低产品的报废率。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：一种平板灯自动组装生产线，包括载具顶升工位、灯框放料工位、光学片材撕膜工位、光学片材组装工位、反射板组装工位、背板组装工位、螺丝锁付工位、成品收料工位和载具回流工位；

所述灯框放料工位位于所述载具顶升工位的下游，所述光学片材组装工位位于所述灯框放料工位的下游，所述光学片材撕膜工位位于所述光学片材组装工位的上游，所述反射板组装工位位于所述光学片材组装工位的下游，所述背板组装工位位于所述反射片组装工位的下游，所述螺丝锁付工位位于所述背板组装工位的下游，所述成品收料工位位于所述螺丝锁付工位的下游，所述载具回流工位位于所述成品收料工位的下游；

所述灯框放料工位、所述光学片材组装工位、所述反射板组装工位、所述背板组装工位、所述螺丝预锁工位和所述成品收料工位皆设有输送载具的输送机构，所述输送机构包括组装层输送链和回流层输送链(102)，将生产线输送的方向定义为前方，所述组装层输送链和所述回流层输送链皆位于支架上且沿着所述支架的前后方向设置；

所述载具顶升工位、所述灯框放料工位、所述光学片材撕膜工位、所述光学片材组装工位、所述反射板组装工位、所述背板组装工位、所述螺丝锁付工位、所述成品收料工位和所述载具回流工位皆与控制器电连接。

进一步地说，所述反射板组装工位和所述背板组装工位皆为相同的自动组装工位，所述自动组装工位包括自动送料机构、第一自动取料机构和所述输送机构，所述自动送料机构、所述第一自动取料机构和所述输送机构皆位于所述支架上。

进一步地说，所述光学片材撕膜工位为自动撕膜工位，所述自动撕膜工位按产品制程依次包括自动送料机构、第二自动取料机构、传送机构、自动撕膜机构、传送机构和第三自动取料机构，所述自动送料机构、所述第二自动取料机构、所述传送机构、所述自动撕膜机构和所述第三自动取料机构皆固定于支架上。

进一步地说，所述自动送料机构包括升降板和驱动所述升降板上下移动的第一驱动机构，所述升降板和所述第一驱动机构皆位于所述支架上，所述支架的上表面固设有至少3根限位杆，所述限位杆位于平面状物料的外围且恰可抵住平面状物料的边缘，所述升降板的上表面固设有至少3根升降杆，所述升降杆的下端与所述升降板固定连接且上端穿过所述支架，所述升降杆位于所述限位杆之间；

所述第一驱动机构包括第一驱动电机和第一丝杆，所述第一丝杆的一端与所述第一驱动电机连接且另一端与所述升降板的中心设有的螺母连接，所述第一丝杆的外表面设有与所述螺母的内螺纹相匹配的外螺纹。

进一步地说，所述第一自动取料机构包括吸盘、第二驱动机构、滑轨、滑条和机械臂，所述滑轨和所述滑条平行安装在所述支架的两侧，所述机械臂的一端与所述滑轨连接且另一端与所述滑条连接，所述第二驱动机构驱动所述吸盘上下移动；

所述第二驱动机构包括第二驱动电机、第二丝杆和可沿所述第二丝杆上下移动的滑块528，所述第二丝杆的一端与所述第二驱动电机的输出轴连接且另一端与吸盘连接，所述滑块与所述机械臂固定连接，所述第二丝杆的外表面设有与所述滑块的内螺纹相匹配的外螺纹。

进一步地说，所述自动撕膜机构包括第一自动撕膜机构、第二自动撕膜机构、压紧气缸、上压紧轮和下压紧轮，所述第一自动撕膜机构包括至少一个第一粘性卷材放卷机构和第一收膜轮，所述第二自动撕膜机构包括至少一个第二粘性卷材放卷机构和第二收膜轮，所述压紧气缸的上端与所述支架连接且下端与所述上压紧轮连接，所述下压紧轮、所述第一粘性卷材放卷机构、所述第一收膜轮、所述第二粘性卷材放卷机构和所述第二收膜轮分别与所述支架固连，所述第一粘性卷材放卷机构的粘性卷材穿过下压紧轮与第一收膜轮连接，所述第二粘性卷材放卷机构的粘性卷材穿过上压紧轮与第二收膜轮连接，所述上压紧轮与所述下压紧轮之间为产品经过的空隙。

进一步地说，所述螺丝锁付工位至少包括一个机械手，所述机械手设有用于锁螺丝的电批。

进一步地说，所述载具顶升工位和所述载具回流工位皆包括抬升架、输送载具的载具输送链和驱动载具上下移动的载具顶升驱动机构，所述载具输送链位于所述抬升架上且沿着所述抬升架的前后方向设置；

进一步地说，所述载具顶升驱动机构包括驱动所述载具上下升降的抬升气缸，所述抬升气缸与支架固定连接，所述抬升气缸的推杆与所述抬升架固定连接。

所述光学片材分别为导光板和扩散板，所述撕膜工位和所述光学片材组装工位皆设有两个。

进一步地说，所述光学片材为导光板和扩散板一体，所述撕膜工位和所述光学片材组装工位皆设有一个。

本实用新型的有益效果至少具有以下几点：

一、本实用新型包括载具顶升工位、灯框放料工位、光学片材撕膜工位、光学片材组装工位、反射板组装工位、背板组装工位、螺丝锁付工位、成品收料工位和载具回流工位，从而提高平板灯生产线的自动化程度和组装精度，实现快速、高效、高质量的生产；

二、本实用新型输送机构包括组装层输送链和回流层输送链，组装层输送链将装有灯框的载具送入各个组装工位，装配后的空载具通过载具回流工位送入回流层输送链，回流层输送链将载具送至载具顶升工位实现回流，整个过程机械化全自动控制，不仅降低了人工劳动强度，还提高了工作效率；

三、本法明设有载具压块和载具定位，实现载具的定位，避免载具与物料之间发生位移；

四、本实用新型的光学片材撕膜工位结构设计合理且紧凑，实现产品的送料、取料、撕膜及运输的过程，产品的报废率低，适用于广泛推广；

五、本实用新型的自动撕膜机构包括第一自动撕膜机构和第二自动撕膜机构，第一自动撕膜机构的粘性卷材和第二自动撕膜机构的粘性卷材可分别粘贴产品下表面及上表面的保护膜，并将保护膜卷绕于第一收膜轮和第二收膜轮，撕膜效率高且撕膜成功率高，并且撕除后的保护膜能够有序地被收集起来，减少环境污染；

六、本实用新型的自动送料机构包括升降板和驱动升降板上下移动的第一驱动机构，升降板和第一驱动机构皆位于支架的下方，该结构设计简单且紧凑，减少装置的占地空间；

七、本实用新型的第一自动取料机构包括吸盘、第二驱动机构、滑轨、滑条和机械臂，机械臂可沿滑轨和滑条往复运动，从而带动吸盘的往复运动，并且第二驱动机构可驱动吸盘下降至送料机构的上方，将产品吸附后平稳地脱离第一自动送料机构，并运送到组装层输送链，控制器可控制机械臂的运动速度，实现产品的快速转移，有效提高生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的自动组装工位的结构示意图；

图3是本实用新型的自动撕膜机构的结构示意图之一；

图4是本实用新型的自动送料机构的结构示意图；

图5是本实用新型的第三自动取料机构的结构示意图；

图6是本实用新型的自动撕膜机构的结构示意图之二；

图7是本实用新型的载具顶升工位的结构示意图；

图8是本实用新型的光学片材组装工位的自动送料机构的结构示意图；

附图中各部分标记如下：

载具顶升工位1、抬升架11、载具输送链12、抬升气缸13、导向杆14、灯框放料工位2、光学片材撕膜工位3、第二自动取料机构31、传送机构32、传送皮带321、辊轮322、自动撕膜机构33、第一粘性卷材放卷机构331、粘性卷材3311、磁粉电机3312、气胀轴3313、第一收膜轮332、第二粘性卷材放卷机构333、第二收膜轮334、第一压紧气缸335、第二压紧气缸336、第一上压紧轮337、第二上压紧轮338、第一下压紧轮339、第二下压紧轮340、第三自动取料机构34、旋转气缸341、光学片材组装工位4、推拉气缸41、推杆42、反射板组装工位5、自动送料机构51、升降板511、限位杆512、升降杆513、第一驱动电机514、第一丝杆515、第一自动取料机构52、吸盘521、滑轨522、滑条523、机械臂524、第三驱动电机525、第二驱动电机526、第二丝杆527、滑块528、背板组装工位6、螺丝锁付工位7、成品收料工位8、载具回流工位9、输送机构100、组装层输送链101、回流层输送链102、载具压块103、载具定位块104、支架200和控制器300。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

实施例：一种平板灯自动组装生产线，如图1-图8所示，包括载具顶升工位1、灯框放料工位2、光学片材撕膜工位3、光学片材组装工位4、反射板组装工位5、背板组装工位6、螺丝锁付工位7、成品收料工位8和载具回流工位9；

所述灯框放料工位2位于所述载具顶升工位1的下游，所述光学片材组装工位4位于所述灯框放料工位2的下游，所述光学片材撕膜工位3位于所述光学片材组装工位4的上游，所述反射板组装工位5位于所述光学片材组装工位4的下游，所述背板组装工位6位于所述反射片组装工位的下游，所述螺丝锁付工位7位于所述背板组装工位6的下游，所述成品收料工位8位于所述螺丝锁付工位7的下游，所述载具回流工位9位于所述成品收料工位8的下游；

所述灯框放料工位2、所述光学片材组装工位4、所述反射板组装工位5、所述背板组装工位6、所述螺丝预锁工位和所述成品收料工位8皆设有输送载具的输送机构100，所述输送机构100包括组装层输送链101和回流层输送链102，将生产线输送的方向定义为前方，所述组装层输送链101和所述回流层输送链102皆位于支架200上且沿着所述支架200的前后方向设置；

所述载具顶升工位1、所述灯框放料工位2、所述光学片材撕膜工位3、所述光学片材组装工位4、所述反射板组装工位5、所述背板组装工位6、所述螺丝锁付工位7、所述成品收料工位8和所述载具回流工位9皆与控制器300电连接。

本实施例中，所述组装层输送链101的侧边设有左右移动以夹紧载具的载具压块103，所述支架200上设有上下抬升以限制载具往前输送的载具定位块104，所述载具压块103和所述载具定位块104分别通过气缸驱动，所述气缸与所述控制器300电连接。

所述反射板组装工位5和所述背板组装工位6皆为相同的自动组装工位，所述自动组装工位包括自动送料机构51、第一自动取料机构52和所述输送机构100，所述自动送料机构51、所述第一自动取料机构52和所述输送机构100皆位于所述支架200上。

所述灯框放料工位2和所述成品收料工位8皆为人工工位。

所述光学片材撕膜工位3为自动撕膜工位，所述自动撕膜工位按产品制程依次包括自动送料机构51、第二自动取料机构31、传送机构32、自动撕膜机构33、传送机构32和第三自动取料机构34，所述自动送料机构51、所述第二自动取料机构31、所述传送机构32、所述自动撕膜机构33和所述第三自动取料机构34皆固定于支架200上。

所述自动送料机构包括升降板511和驱动所述升降板511上下移动的第一驱动机构，所述升降板511和所述第一驱动机构皆位于所述支架200上，所述支架200的上表面固设有至少3根限位杆512，所述限位杆512位于平面状物料的外围且恰可抵住平面状物料的边缘，所述升降板511的上表面固设有至少3根升降杆513，所述升降杆513的下端与所述升降板511固定连接且上端穿过所述支架200，所述升降杆513位于所述限位杆512之间；

所述第一驱动机构包括第一驱动电机514和第一丝杆515，所述第一丝杆515的一端与所述第一驱动电机514连接且另一端与所述升降板511的中心设有的螺母连接，所述第一丝杆515的外表面设有与所述螺母的内螺纹相匹配的外螺纹。

所述限位杆512的上端设有限位传感器，所述限位传感器与所述控制器300电连接。

所述光学片材组装工位4和自动组装工位的结构大致相同，所不同之处在于所述自动送料机构可等效替换为载具和推动载具前后移动的推拉气缸41，所述推拉气缸41固定于支架200上，所述推拉气缸41的推杆42与所述载具连接。

所述第一自动取料机构52包括吸盘521、第二驱动机构、滑轨522、滑条523和机械臂524，所述滑轨522和所述滑条523平行安装在所述支架200的两侧，所述机械臂524的一端与所述滑轨522连接且另一端与所述滑条523连接，所述第二驱动机构驱动所述吸盘521上下移动；

优选的，所述自动送料机构51为两个且分别位于所述输送机构100的两侧，所述输送机构100和所述自动送料机构51皆位于所述第一自动取料机构的下方。

具体实施时，所述滑轨522一端设有第三驱动电机525，且所述第三驱动电机525与所述控制器300电连接。

所述第二驱动机构包括第二驱动电机526、第二丝杆527和可沿所述第二丝杆上下移动的滑块528，所述第二丝杆527的一端与所述第二驱动电机526的输出轴连接且另一端与吸盘521连接，所述滑块528与所述机械臂524固定连接，所述第二丝杆527的外表面设有与所述滑块528的内螺纹相匹配的外螺纹。

所述第二自动取料机构31的结构与所述第一自动取料机构52的结构大致相同，所不同之处在于，所述第二驱动机构为升降气缸，所述升降气缸与所述机械臂524固定连接，且驱动所述吸盘521上下移动。

所述第三自动取料机构34的结构与所述第一自动取料机构52的结构大致相同，所不同之处在于，所述第二丝杆527的一端与所述吸盘521之间设有驱动所述吸盘521旋转的旋转气缸341。

所述自动撕膜机构33包括第一自动撕膜机构、第二自动撕膜机构、压紧气缸、上压紧轮和下压紧轮，所述第一自动撕膜机构包括至少一个第一粘性卷材放卷机构331和第一收膜轮332，所述第二自动撕膜机构包括至少一个第二粘性卷材放卷机构333和第二收膜轮334，所述压紧气缸的上端与所述支架200连接且下端与所述上压紧轮连接，所述下压紧轮、所述第一粘性卷材放卷机构331、所述第一收膜轮332、所述第二粘性卷材放卷机构333和所述第二收膜轮334分别与所述支架200固连，所述第一粘性卷材放卷机构331的粘性卷材3311穿过下压紧轮与第一收膜轮332连接，所述第二粘性卷材放卷机构333的粘性卷材3311穿过上压紧轮与第二收膜轮334连接，所述上压紧轮与所述下压紧轮之间为产品经过的空隙。

所述压紧气缸包括第一压紧气缸335和第二压紧气缸336，所述上压紧轮包括第一上压紧轮337和第二上压紧轮338，所述下压紧轮包括第一下压紧轮339和第二下压紧轮340，所述第一压紧气缸335的下端与所述第一上压紧轮337连接，所述第一粘性卷材放卷机构331的粘性卷材3311穿过所述第一下压紧轮339与所述第一收膜轮332连接；所述第二压紧气缸336的下端与所述第二上压紧轮338连接，所述第二粘性卷材放卷机构333的粘性卷材3311穿过所述第二上压紧轮338与所述第二收膜轮334连接；所述第一上压紧轮337和所述第一下压紧轮339之间为产品经过的空隙，所述第二上压紧轮338和所述第二下压紧轮340之间为产品经过的空隙；

所述第一粘性卷材放卷机构331和所述第二粘性卷材放卷机构333还皆包括磁粉电机3312和气胀轴3313，所述磁粉电机3312固定于所述支架200上且与所述控制器300电连接，所述气胀轴3313套于所述磁粉电机3312的输出轴上，所述粘性卷材3311套于所述气胀轴3313上。

作为本实施例的改型和替换，所述第一粘性卷材放卷机构331的粘性卷材3311也可穿过第二下压紧轮340与所述第一收膜轮332连接，所述第二粘性卷材放卷机构333的粘性卷材3311也可穿过第一上压紧轮337与所述第二收膜轮334连接。

所述传送机构32包括传送皮带321以及位于所述传送皮带321前后两侧且驱动所述传送皮带321运动的辊轮322，两所述辊轮322的两端分别固定于所述支架200上，所述辊轮322的电机与所述控制器300电连接。

所述螺丝锁付工位7至少包括一个机械手，所述机械手设有用于锁螺丝的电批。

所述载具顶升工位1和所述载具回流工位9皆包括抬升架11、输送载具的载具输送链12和驱动载具上下移动的载具顶升驱动机构，所述载具输送链12位于所述抬升架11上且沿着所述抬升架11的前后方向设置；

所述载具顶升驱动机构包括驱动所述载具上下升降的抬升气缸13，所述抬升气缸13与支架200固定连接，所述抬升气缸13的推杆42与所述抬升架11固定连接。

具体实施时，所述抬升架11的下表面设有至少一根导向杆14，所述导向杆14的上端与所述抬升架11固定连接且下端穿过所述支架200。

所述光学片材分别为导光板和扩散板，所述撕膜工位和所述光学片材组装工位4皆设有两个。

具体实施时，导光板组装工位位于扩散板组装工位的下游。

所述光学片材为导光板和扩散板一体，所述撕膜工位和所述光学片材组装工位4皆设有一个。

本实用新型的工作原理如下：将灯框放到载具上，载具在组装层输送链的输送下到达指定工位，并由控制器控制载具压块和载具定位块实现载具的精确定位，组装完成后，松开灯框，灯框依次在光学片材组装工位、反射板组装工位、背板组装工位、螺丝锁付工位上完成组装，同时通过光学片材撕膜工位进行撕膜，将撕完膜的光学片材送至光学片材组装工位进行组装，从而提高平板灯生产线的自动化程度和组装精度，实现快速、高效、高质量的生产，通过成品收料工位进行人工收料，利用载具回流工位将载具送到回流层输送链，载具在回流层输送链的输送下到达载具顶升工位上，载具顶升工位将载具顶升，实现载具循环，不仅降低了人工劳动强度，还提高了工作效率。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种平板灯自动组装生产线，其特征在于：包括载具顶升工位(1)、灯框放料工位(2)、光学片材撕膜工位(3)、光学片材组装工位(4)、反射板组装工位(5)、背板组装工位(6)、螺丝锁付工位(7)、成品收料工位(8)和载具回流工位(9)；

所述灯框放料工位位于所述载具顶升工位的下游，所述光学片材组装工位位于所述灯框放料工位的下游，所述光学片材撕膜工位位于所述光学片材组装工位的上游，所述反射板组装工位位于所述光学片材组装工位的下游，所述背板组装工位位于所述反射片组装工位的下游，所述螺丝锁付工位位于所述背板组装工位的下游，所述成品收料工位位于所述螺丝锁付工位的下游，所述载具回流工位位于所述成品收料工位的下游；

所述灯框放料工位、所述光学片材组装工位、所述反射板组装工位、所述背板组装工位、所述螺丝预锁工位和所述成品收料工位皆设有输送载具的输送机构(100)，所述输送机构包括组装层输送链(101)和回流层输送链(102)，将生产线输送的方向定义为前方，所述组装层输送链和所述回流层输送链皆位于支架(200)上且沿着所述支架的前后方向设置；

所述载具顶升工位、所述灯框放料工位、所述光学片材撕膜工位、所述光学片材组装工位、所述反射板组装工位、所述背板组装工位、所述螺丝锁付工位、所述成品收料工位和所述载具回流工位皆与控制器(300)电连接。

2.根据权利要求1所述的一种平板灯自动组装生产线，其特征在于：所述反射板组装工位和所述背板组装工位皆为相同的自动组装工位，所述自动组装工位包括自动送料机构(51)、第一自动取料机构(52)和所述输送机构，所述自动送料机构、所述第一自动取料机构和所述输送机构皆位于所述支架上。

3.根据权利要求1所述的一种平板灯自动组装生产线，其特征在于：所述光学片材撕膜工位为自动撕膜工位，所述自动撕膜工位按产品制程依次包括自动送料机构、第二自动取料机构(31)、传送机构(32)、自动撕膜机构(33)、传送机构和第三自动取料机构(34)，所述自动送料机构、所述第二自动取料机构、所述传送机构、所述自动撕膜机构和所述第三自动取料机构皆固定于支架上。

4.根据权利要求2或3所述的一种平板灯自动组装生产线，其特征在于：所述自动送料机构包括升降板(511)和驱动所述升降板上下移动的第一驱动机构，所述升降板和所述第一驱动机构皆位于所述支架上，所述支架的上表面固设有至少3根限位杆(512)，所述限位杆位于平面状物料的外围且恰可抵住平面状物料的边缘，所述升降板的上表面固设有至少3根升降杆(513)，所述升降杆的下端与所述升降板固定连接且上端穿过所述支架，所述升降杆位于所述限位杆之间；

所述第一驱动机构包括第一驱动电机(514)和第一丝杆(515)，所述第一丝杆的一端与所述第一驱动电机连接且另一端与所述升降板的中心设有的螺母连接，所述第一丝杆的外表面设有与所述螺母的内螺纹相匹配的外螺纹。

5.根据权利要求2所述的一种平板灯自动组装生产线，其特征在于：所述第一自动取料机构包括吸盘(521)、第二驱动机构、滑轨(522)、滑条(523)和机械臂(524)，所述滑轨和所述滑条平行安装在所述支架的两侧，所述机械臂的一端与所述滑轨连接且另一端与所述滑条连接，所述第二驱动机构驱动所述吸盘上下移动；

所述第二驱动机构包括第二驱动电机(526)、第二丝杆(527)和可沿所述第二丝杆上下移动的滑块(528)，所述第二丝杆的一端与所述第二驱动电机的输出轴连接且另一端与吸盘连接，所述滑块与所述机械臂固定连接，所述第二丝杆的外表面设有与所述滑块的内螺纹相匹配的外螺纹。

6.根据权利要求1所述的一种平板灯自动组装生产线，其特征在于：所述自动撕膜机构包括第一自动撕膜机构、第二自动撕膜机构、压紧气缸、上压紧轮和下压紧轮，所述第一自动撕膜机构包括至少一个第一粘性卷材放卷机构(331)和第一收膜轮(332)，所述第二自动撕膜机构包括至少一个第二粘性卷材放卷机构(333)和第二收膜轮(334)，所述压紧气缸的上端与所述支架连接且下端与所述上压紧轮连接，所述下压紧轮、所述第一粘性卷材放卷机构、所述第一收膜轮、所述第二粘性卷材放卷机构和所述第二收膜轮分别与所述支架固连，所述第一粘性卷材放卷机构的粘性卷材(3311)穿过下压紧轮与第一收膜轮连接，所述第二粘性卷材放卷机构的粘性卷材穿过上压紧轮与第二收膜轮连接，所述上压紧轮与所述下压紧轮之间为产品经过的空隙。

7.根据权利要求1所述的一种平板灯自动组装生产线，其特征在于：所述螺丝锁付工位至少包括一个机械手，所述机械手设有用于锁螺丝的电批。

8.根据权利要求1所述的一种平板灯自动组装生产线，其特征在于：所述载具顶升工位和所述载具回流工位皆包括抬升架(11)、输送载具的载具输送链(12)和驱动载具上下移动的载具顶升驱动机构，所述载具输送链位于所述抬升架上且沿着所述抬升架的前后方向设置；

所述载具顶升驱动机构包括驱动所述载具上下升降的抬升气缸(13)，所述抬升气缸与支架固定连接，所述抬升气缸的推杆与所述抬升架固定连接。

9.根据权利要求1所述的一种平板灯自动组装生产线，其特征在于：所述光学片材分别为导光板和扩散板，所述撕膜工位和所述光学片材组装工位皆设有两个。

10.根据权利要求1所述的一种平板灯自动组装生产线，其特征在于：所述光学片材为导光板和扩散板一体，所述撕膜工位和所述光学片材组装工位皆设有一个。