CN105459305A - 一种多层式轮胎硫化机的自动脱模机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多层式轮胎硫化机的自动脱模机构，包括有多个硫化模层的硫化主机以及设在该硫化主机前方的脱模底座机构，硫化主机的每一硫化模层均包括主机热盘和用于放置硫化模具的滑板定位组，脱模底座机构中设有升降平台机构，升降平台机构上固定安装有拉伸组机构，并且升降平台机构上设置有上层模顶出组；脱模底座机构上固定安装有成品顶出机构；成品顶出机构在成品轮胎脱模顶出时、成品轮胎脱模后取出时和待硫化轮胎上料时，升降平台机构均处于最低平台工位，最低平台工位的高度与硫化主机中最低的硫化模层的高度相对应。本发明操作方便，定位精准，能减少模具损伤，提高生产效率，满足多层式硫化机的全自动脱模需求。

Description

一种多层式轮胎硫化机的自动脱模机构

技术领域

本发明涉及轮胎加硫机的制造技术领域，特别是适用于旁板型多层式模具加硫机的一种自动脱模机构，具体地说一种多层式轮胎硫化机的自动脱模机构。

背景技术

随着现代生活水平的提高，家用汽车已成为普通家庭百姓的主要带步工具之一，家用汽车在我国的销售量呈逐年上升的趋势，轮胎则是家用汽车上的一个重要组成部件。轮胎的生产是通过轮胎硫化机来完成的，轮胎硫化机从传统的机械硫化机发展为目前的液压式硫化机，同时轮胎硫化机也从单层模硫化机发展成多层模硫化机，生产效率也得到了几番的提升。但是现有技术中的多层模硫化机一般在脱模前配一台升降机，采用液压马达和链条把模具从硫化机转移到升降机平台，再由人工搬运顶出油缸脱模再把产品取出。由于其模具在拖动过程中，直接摩擦，容易造成模具面凹凸不平，从而影响了模具的热传导。并且在这个过程中还主要是以人员为中心，这种生产方式还会造成模具、顶出工具、产品等碰撞损伤，从而影响了轮胎的成型质量，因此不能满足现代化轮胎硫化自动脱模需求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术的现状，而提供上下过程平稳，动作流畅，结构简单，高效率低成本的一种多层式轮胎硫化机的自动脱模机构。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种多层式轮胎硫化机的自动脱模机构，包括由下至上具有多个硫化模层的硫化主机以及设置在该硫化主机正前方且固定于地面上的脱模底座机构，硫化主机的每一硫化模层均包括位于下部的主机热盘和滑动位于主机热盘上用于放置硫化模具的滑板定位组，脱模底座机构中设有能上下滑动调节自身高度以适配硫化主机每一硫化模层高度的升降平台机构，升降平台机构上固定安装有能将滑板定位组拉至升降平台机构上或将位于升降平台机构上的滑板定位组推入到主机热盘上的拉伸组机构，并且升降平台机构上设置有用于实现硫化模具开模动作的上层模顶出组；脱模底座机构上固定安装有由下向上运行将开模后位于硫化模具中的成品轮胎脱模顶出的成品顶出机构；成品顶出机构在成品轮胎脱模顶出时、以及成品轮胎脱模后取出时和待硫化轮胎上料时，所述的升降平台机构均处于最低平台工位，最低平台工位的高度与硫化主机中最低的硫化模层的高度相对应。

为优化上述技术方案，采取的措施还包括：

上述的脱模底座机构由组装成框架结构的脱模底座和位于脱模底座之上的开放式脱模部组成；脱模底座由下架、中架和支撑连接在下架与中架之间的四根下支柱组成；开放式脱模部由垂直固定安装在中架四角位置上的四根上支柱以及连接上支柱的上架组成；升降平台机构位于开放式脱模部中且能沿上支柱导向上下滑动。

上述的升降平台机构包括四角部位与上支柱滑动穿设配合的升降平台以及固定在中架两侧用于带动升降平台沿上支柱导向上下滑动以适配硫化主机中每一高度硫化模层的升降油缸；升降平台上排列镶有能减少滑板定位组与升降平台台面间磨损的铜条，并且升降平台上开有方便成品顶出机构顶出的顶出孔道，最低平台工位为升降平台所处的最低位。

上述的拉伸组机构为左右对称的固定在升降平台上的送模油缸，该送模油缸的送模活塞杆前端安装有能与滑板定位组卡紧锁连或松脱配合的送模接头，升降平台的台面后端安装有用于固定送模油缸的油缸固定座以及与送模活塞杆滑动支撑配合用于提高送模活塞杆运行稳定性的送模导正架，升降平台的台面前端设置有支撑送模油缸的油缸支架；升降平台上左右对称地还设有用于保证滑板定位组平稳滑入升降平台上的滑板导轨。

上述的上层模顶出组经包括上层模顶出架和用于推动上层模顶出架向上动作实现硫化模具开模的四个上层模顶出油缸；上层模顶出架由位于两侧的顶出板和联结两顶出板的联结架组成，两侧的顶出板均与其相应侧的上支柱导向滑动相穿配；上层模顶出油缸成对固定在中架两侧，并且上层模顶出油缸的上层模顶出活塞杆与顶出板固定相连接；升降平台和顶出板上均安装有能减少与上支柱间滑动磨损的铜衬套。

上述的成品顶出机构包括一个固定在中架中心位置用于成品轮胎选择中间脱模方式顶出的脱模中间油缸和四个安装在中架上以脱模中间油缸为中心呈正方形或长方形分布的用于成品轮胎选择四角脱模方式顶出的脱模四角油缸；脱模中间油缸和脱模四角油缸的顶出活塞杆均能直接穿过升降平台的顶出孔道顶出硫化模具中的成品轮胎。

上述的脱模底座机构中设有两组能机械式安全锁定升降平台机构以防止升降平台机构在执行上升停留时下滑的安全插销组机构；两组安全插销组机构对称分布在中座上脱模中间油缸的左右两侧，每组安全插销组机构均包括安全气缸、安全插销和安全支撑架；安全气缸固定在中座上，安全插销滑动设置在中座上制有的导正槽中，安全支撑架为纵向焊装在升降平台底面的工字钢，该安全支撑架向下延伸穿过中座，安全气缸能带动安全插销与安全支撑架顶接锁定升降平台。

上述的硫化主机具有三个硫化模层，三个硫化模层由下至上依次包括第一硫化模层、第二硫化模层和第三硫化模层，硫化主机中高度最低的硫化模层为第一硫化模层。

上述的滑板定位组由用于放置硫化模具的滑动板以及固定在滑动板后角部位的插销板导轨和插销板、插销板弹簧、定位杆、滑板定位气缸组成；插销板滑动设置在插销板导轨中，插销板弹簧位于插销板导轨内并与插销板相顶接，定位杆与插销板为可分离式的相连接，该定位杆与滑板定位气缸的活塞杆相铰链，滑板定位气缸经气缸固定座固定在主机热盘的后部；滑板定位气缸的活塞杆能推动定位杆带动插销板沿插销板导轨滑动，使插销板与伸入到插销板导轨中的送模接头在插销板弹簧的配合作用下实现送模接头与插销板导轨两者间卡死锁紧。

上述的上架由两根中后段部分水平对应焊接在硫化主机相应侧壁上的左上梁和右上梁以及连接左上梁和右上梁的中间横梁组成；四根上支柱以及左上梁和右上梁的前段部分、以及中间横梁一起组成了前方和上方呈无障碍敞开框体结构的开放式脱模部。

与现有技术相比，本发明的脱模底座机构中设有能上下滑动调节自身高度以适配硫化主机每一硫化模层高度的升降平台机构，升降平台机构上固定安装有能将滑板定位组拉至升降平台机构上或将位于升降平台机构上的滑板定位组推入到主机热盘上的拉伸组机构，并且升降平台机构上设置有用于实现硫化模具开模动作的上层模顶出组；脱模底座机构上固定安装有由下向上运行将开模后位于硫化模具中的成品轮胎脱模顶出的成品顶出机构；本发明采用前方和上方呈无障碍敞开框体结构的开放式脱模部，能最大限度地方便作业人员操作，脱模底座机构中还设有升降平台机构上升停留时起安全锁定作用的安全插销组机构，从而保证了本发明在工作时的安全性，本发明的成品顶出机构在成品轮胎脱模顶出时、以及成品轮胎脱模后取出时和待硫化轮胎上料时，升降平台机构均处于最低平台工位，最低平台工位的高度与硫化主机中最低的硫化模层的高度相对应，本发明的这种设计，使每次待硫化轮胎上料或成品轮胎取出时升降平台都处的最低位，从而能大大地减少工人作业的安全隐患。本发明具有操作方便，定位精准，并能减少模具损伤，提高生产效率的特点，能满足多层式硫化机的全自动脱模需求。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图；

图2是本发明的主视图；

图3是图2的侧视图；

图4是图2的后视图；

图5是本发明安全插销组机构的结构示意图；

图6是本发明滑板定位组的局部示意图；

图7是图3中K处的局部放大示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例作进一步详细描述。

图1至图7为本发明的结构示意图。

其中的附图标记为：脱模底座机构1、下架11、中架12、下支柱13、上支柱14、上架15、左上梁151、右上梁152、中间横梁153、升降平台机构2、顶出孔道2a、升降平台21、升降油缸22、铜条23、滑板导轨24、拉伸组机构3、送模油缸31、送模接头32、油缸固定座33、送模导正架34、油缸支架35、上层模顶出组4、上层模顶出油缸41、顶出板42、联结架43、成品顶出机构5、脱模中间油缸51、脱模四角油缸52、安全插销组机构6、安全气缸61、安全插销62、安全支撑架63、硫化主机7、第一硫化模层71、第二硫化模层72、第三硫化模层73、主机热盘8、滑板定位组9、滑动板91、插销板导轨92、插销板93、定位杆94、滑板定位气缸95、气缸固定座96。

如图1至图7所示，本发明的一种多层式轮胎硫化机的自动脱模机构，包括由下至上具有多个硫化模层的硫化主机7以及设置在该硫化主机7正前方且固定于地面上的脱模底座机构1，为使整体机构稳定硫化主机7和脱模底座机构1均通过地基螺丝固定于地面，硫化主机7的每一硫化模层均包括位于下部的主机热盘8和滑动位于主机热盘8上用于放置硫化模具的滑板定位组9，本发明的硫化主机7具有三个硫化模层的，三个硫化模层由下至上依次为第一硫化模层71、第二硫化模层72和第三硫化模层73。脱模底座机构1中设有能上下滑动调节自身高度以适配硫化主机7每一硫化模层高度的升降平台机构2，升降平台机构2上固定安装有能将位于主机热盘8上的滑板定位组9拉至升降平台机构2上或将处于升降平台机构2上的滑板定位组9推入到主机热盘8上的拉伸组机构3，并且升降平台机构2上设置有用于实现硫化模具开模动作的上层模顶出组4；脱模底座机构1上固定安装有由下向上运行将开模后位于硫化模具中的成品轮胎脱模顶出的成品顶出机构5；本发明为提高操作的安全性，上层模顶出组4在实现硫化模具开模动作时、在成品顶出机构5在成品轮胎脱模顶出时、以及成品轮胎脱模后取出时和待硫化轮胎上料时，升降平台机构2均处于最低平台工位，最低平台工位的高度与硫化主机7中最低的硫化模层的高度相对应。硫化主机7中高度最低的硫化模层为第一硫化模层71。

实施例中，从本发明的图1和图3中可以清楚的看到，脱模底座机构1由组装成框架结构的脱模底座和位于脱模底座之上的开放式脱模部组成；脱模底座和开放式脱模部共同组成一个完整的脱模机架。脱模底座由下架11、中架12和支撑连接在下架11与中架12四角部位之间的四根下支柱13组成；开放式脱模部由垂直固定安装在中架12四角位置上的四根上支柱14以及连接上支柱14的上架15组成。从本发明的图1中可以看到，上架15由两根中后段部分水平对应焊接在硫化主机7相应侧壁上的左上梁151和右上梁152以及连接左上梁151和右上梁152的中间横梁153组成；脱模底座机构1通过上架15与硫化主机7固定相连接。四根上支柱14以及左上梁151的前段部分和右上梁152的前段部分、以及中间横梁153一起组成了前方和上方呈无障碍敞开框体结构的开放式脱模部。升降平台机构2位于开放式脱模部中且能沿上支柱14导向上下滑动。

实施例中，升降平台机构2包括四角部位与上支柱14滑动穿设配合的升降平台21以及固定在中架12两侧用于带动升降平台21沿上支柱14导向上下滑动以适配硫化主机7中每一高度硫化模层的升降油缸22；升降平台21上排列镶有能减少滑板定位组9与升降平台21台面间磨损的铜条23，并且升降平台21上开有方便成品顶出机构5顶出的顶出孔道2a，最低平台工位为升降平台21所处的最低位。

实施例中，如图1、图3和图7所示，拉伸组机构3为左右对称的固定在升降平台21上的送模油缸31，该送模油缸31的送模活塞杆前端安装有能与滑板定位组9卡紧锁连或松脱配合的送模接头32，升降平台21的台面后端安装有用于固定送模油缸31的油缸固定座33以及与送模活塞杆滑动支撑配合用于提高送模活塞杆运行稳定性的送模导正架34，升降平台21的台面前端设置有支撑送模油缸31的油缸支架35；送模油缸31的缸体两端通过油缸支架35和油缸固定座33支撑固定在升降平台21上，升降平台21上左右对称地还设有用于保证滑板定位组9平稳滑入升降平台21上的滑板导轨24。同样为了保证滑板定位组9能顺利地进入主机热盘8上，硫化主机7的每一硫化模层中也设有确保滑板定位组9准确定位主机导轨。

实施例中，如图1和图7所示，上层模顶出组4包括上层模顶出架和用于推动上层模顶出架向上动作实现硫化模具开模的四个上层模顶出油缸41；上层模顶出架由位于两侧的顶出板42和联结两顶出板42的联结架43组成，为了保证上层模顶出架动作的稳定性，两侧的顶出板42均与其相应侧的上支柱14导向滑动相穿配；上层模顶出油缸41成对固定在中架12两侧，并且上层模顶出油缸41的上层模顶出活塞杆与顶出板42固定相连接；升降平台21和顶出板42上均安装有能减少与上支柱14间滑动磨损的铜衬套。

实施例中，成品顶出机构5包括一个固定在中架12中心位置用于成品轮胎选择中间脱模方式顶出的脱模中间油缸51和四个安装在中架12上以脱模中间油缸51为中心呈正方形或长方形分布的用于成品轮胎选择四角脱模方式顶出的脱模四角油缸52；脱模中间油缸51和脱模四角油缸52的顶出活塞杆均能直接穿过升降平台21的顶出孔道2a顶出硫化模具中的成品轮胎。

实施例中，脱模底座机构1中设有两组能机械式安全锁定升降平台机构2以防止升降平台机构2在执行上升停留时下滑的安全插销组机构6；两组安全插销组机构6对称分布在中座12上脱模中间油缸51的左右两侧，每组安全插销组机构6均包括安全气缸61、安全插销62和安全支撑架63；安全气缸61固定在中座12上，安全插销62则滑动设置在中座12制有的导正槽中，并且全插销62铰链在安全气缸61的安全气缸活塞杆前端，安全支撑架63为纵向焊装在升降平台21底面的工字钢，该安全支撑架63向下延伸穿过中座12，从图7中可以看到，中座12上开有安全支撑架63穿过的孔道，该孔道与中座12的导正槽垂直相连通，当安全气缸61动作带动安全插销62沿导正槽向前滑动时，安全插销62与安全支撑架63能顶接锁紧配合，从而锁定升降平台21，防止在执行上升停留时下滑。

实施例中，滑板定位组9由用于放置硫化模具的滑动板91和固定在滑动板91后角部位的插销板导轨92以及插销板93、插销板弹簧、定位杆94和滑板定位气缸95组成；插销板93滑动设置在插销板导轨92中，插销板弹簧位于插销板导轨92内并与插销板93相顶接，定位杆94通过圆柱形的杆体部与插销板93上的弧形槽相卡呈可分离式的相连接，该定位杆94与滑板定位气缸95的活塞杆相铰链，滑板定位气缸95经气缸固定座96固定在主机热盘8的后部；当滑动板91定位于主机热盘8上后，插销板93与定位杆94正处在连接状态，此时滑板定位气缸95的活塞杆能推动定位杆94带动插销板93沿插销板导轨92滑动，使插销板93与伸入到插销板导轨92中的送模接头32在插销板弹簧的配合作用下实现送模接头32与插销板93两者的卡死锁紧，形成滑动板91与送模接头32联为一体。当送模接头32带动滑动板91后退时，插销板93脱离定位杆94，在插销板弹簧自锁情况下，随滑动板91一起后退。

本发明的具体流程是：生胎在硫化主机7中加硫完成后开模，初始状态时，升降平台21处于最低平台工位，也就是与第一硫化模层71相对应的高度，此时升降平台21上的送模油缸31动作，送模活塞杆带动送模接头32前进，当送模接头32进入插销板导轨92定位后，滑板定位气缸95带动定位杆94，由定位杆94推动插销板93滑动前行，使插销板93与送模接头32卡死锁定在插销板导轨92中，从而使滑动板91与送模接头32联为一体，插销板弹簧此时则被压缩自动缩回，作为插销板93的预紧力。然后送模油缸31带动滑动板91后退，插销板93与定位杆94分离并随滑动板91一起后退。当滑动板91在送模油缸31的带动下沿滑板导轨24滑动定位于升降平台21上的脱模位后，上层模顶出油缸41前进，推动由顶出板42和联结架43组成的上层模顶出架上升，上层模顶出架上升则推动定位于滑动板91上的硫化模具的上模打开，从而实现硫化模具的开模动作。硫化模具开模后，脱模中间油缸51或脱模四角油缸52动作，顶出位于硫化模具下模中的成品轮胎，脱模中间油缸51或脱模四角油缸52完成成品轮胎脱模顶出后回位。然后就可取出成品轮胎，再将需要硫化的生胎放入空了的硫化模具的下模中。生胎放完后上层模顶出油缸41后退，使上层模顶出架下降回落带动硫化模具的上模复位，完成硫化模具的合模动作。硫化模具合模后，送模油缸31推动滑动板91前进，滑动板91进入到第一硫化模层71主机热盘8上定位后，此时插销板93与定位杆94又相碰连接在一起，滑板定位气缸95动作经定位杆94带动插销板93后退，插销板弹簧拉伸，使送模接头32与插销板93松开，滑板定位组9即留于硫化主机7里，送模油缸31则带动送模接头32单独后退复位，完成硫化主机7最低硫化模层即第一硫化模层71的自动脱模工序。

第一硫化模层71脱模上料完成后，升降油缸22则推动升降平台21上升到第二硫化模层72，此时为了防止升降平台21在上升停留时下滑造成安全事故，安全插销组机构6的安全气缸61动作，安全气缸61推动安全插销62沿导正槽向前滑动，使安全支撑架63被安全插销62顶住。然后送模油缸31的送模活塞杆带动送模接头32前进，当送模接头32进入插销板导轨92定位后，滑板定位气缸95带动定位杆94推动插销板93滑动前行，使插销板93与送模接头32卡死锁定在插销板导轨92中，从而使滑动板91与送模接头32联为一体，插销板弹簧此时则被压缩自动缩回，作为插销板93的预紧力。然后送模油缸31带动滑动板91后退，插销板93与定位杆94分离并随滑动板91一起后退。当滑动板91在送模油缸31的带动下沿滑板导轨24滑动定位于升降平台21上的脱模位后，安全气缸61动作，安全气缸61带动安全插销62沿导正槽后退松开安全支撑架63，然后升降油缸22带动升降平台21下降到最低平台工位，上层模顶出油缸41再前进，推动由顶出板42和联结架43组成的上层模顶出架上升推动定位于滑动板91上的硫化模具的上模打开，从而实现硫化模具的开模动作。硫化模具开模后，脱模中间油缸51或脱模四角油缸52动作，顶出位于硫化模具下模中的成品轮胎后回位，取出成品轮胎，再放入生胎后，上层模顶出油缸41后退，使上层模顶出架下降回落带动硫化模具的上模复位，完成硫化模具的合模动作。硫化模具合模后，升降油缸22带动升降平台21再上升到第二硫化模层72。安全气缸61动作，安全插销62前进，安全支撑架63又再次被安全插销62顶住。送模油缸31推动滑动板91前进，滑动板91进入到第二硫化模层72主机热盘8上定位后，此时插销板93与定位杆94又相碰连接在一起，滑板定位气缸95动作经定位杆94带动插销板93后退，插销板弹簧拉伸，使送模接头32与插销板93松开，滑板定位组9即留于硫化主机7里，送模油缸31则带动送模接头32单独后退复位，完成硫化主机7第二硫化模层72的自动脱模工序。然后升降平台21应根据实际脱模工序要求选择复位或上升到第三硫化模层73。

硫化主机7第三硫化模层73的自动脱模工序与第二硫化模层72的自动脱模工序一样，只是升降平台21上升的高度不同。同理，本发明在完成第三硫化模层73的自动脱模工序后，升降平台21应选择复位，即回到最低平台工位。

本发明的优点包括：因安装有脱模中间油缸51和脱模四角油缸52，因此能选择使用一板一模顶出产品或一板四模顶出产品。铜条23镶在升降平台21的台面上，能减少滑动板与升降平台面的磨损。每次上料时和取产品时，升降平台都在最低层，能减少工人作业安全隐患。脱模部为无障碍敞开框体结构的开放式脱模部，方便作业人员操作。升降平台上升停留时有机械安全插销组机构定位，因此安全性高。上层模顶出油缸固定在升降平台上，脱模采用支柱式结构并有铜衬套滑动导正，运行平稳、定位精确。

Claims (10)

1.一种多层式轮胎硫化机的自动脱模机构，包括由下至上具有多个硫化模层的硫化主机(7)以及设置在该硫化主机(7)正前方且固定于地面上的脱模底座机构(1)，所述硫化主机(7)的每一硫化模层均包括位于下部的主机热盘(8)和滑动位于主机热盘(8)上用于放置硫化模具的滑板定位组(9)，其特征是：所述的脱模底座机构(1)中设有能上下滑动调节自身高度以适配硫化主机(7)每一硫化模层高度的升降平台机构(2)，所述的升降平台机构(2)上固定安装有能将滑板定位组(9)拉至升降平台机构(2)上或将位于升降平台机构(2)上的滑板定位组(9)推入到主机热盘(8)上的拉伸组机构(3)，并且升降平台机构(2)上设置有用于实现硫化模具开模动作的上层模顶出组(4)；所述的脱模底座机构(1)上固定安装有由下向上运行将开模后位于硫化模具中的成品轮胎脱模顶出的成品顶出机构(5)；成品顶出机构(5)在成品轮胎脱模顶出时、以及成品轮胎脱模后取出时和待硫化轮胎上料时，所述的升降平台机构(2)均处于最低平台工位，所述的最低平台工位的高度与硫化主机(7)中最低的硫化模层的高度相对应。

2.根据权利要求1所述的一种多层式轮胎硫化机的自动脱模机构，其特征是：所述的脱模底座机构(1)由组装成框架结构的脱模底座和位于脱模底座之上的开放式脱模部组成；所述的脱模底座由下架(11)、中架(12)和支撑连接在下架(11)与中架(12)之间的四根下支柱(13)组成；所述的开放式脱模部由垂直固定安装在中架(12)四角位置上的四根上支柱(14)以及连接上支柱(14)的上架(15)组成；所述的升降平台机构(2)位于开放式脱模部中且能沿上支柱(14)导向上下滑动。

3.根据权利要求2所述的一种多层式轮胎硫化机的自动脱模机构，其特征是：所述的升降平台机构(2)包括四角部位与上支柱(14)滑动穿设配合的升降平台(21)以及固定在中架(12)两侧用于带动升降平台(21)沿上支柱(14)导向上下滑动以适配硫化主机(7)中每一高度硫化模层的升降油缸(22)；所述的升降平台(21)上排列镶有能减少滑板定位组(9)与升降平台(21)台面间磨损的铜条(23)，并且升降平台(21)上开有方便成品顶出机构(5)顶出的顶出孔道(2a)，所述的最低平台工位为升降平台(21)所处的最低位。

4.根据权利要求3所述的一种多层式轮胎硫化机的自动脱模机构，其特征是：所述的拉伸组机构(3)为左右对称的固定在升降平台(21)上的送模油缸(31)，该送模油缸(31)的送模活塞杆前端安装有能与滑板定位组(9)卡紧锁连或松脱配合的送模接头(32)，所述的升降平台(21)的台面后端安装有用于固定送模油缸(31)的油缸固定座(33)以及与送模活塞杆滑动支撑配合用于提高送模活塞杆运行稳定性的送模导正架(34)，升降平台(21)的台面前端设置有支撑送模油缸(31)的油缸支架(35)；所述的升降平台(21)上左右对称地还设有用于保证滑板定位组(9)平稳滑入升降平台(21)上的滑板导轨(24)。

5.根据权利要求4所述的一种多层式轮胎硫化机的自动脱模机构，其特征是：所述的上层模顶出组(4)包括上层模顶出架和用于推动上层模顶出架向上动作实现硫化模具开模的四个上层模顶出油缸(41)；所述的上层模顶出架由位于两侧的顶出板(42)和联结两顶出板(42)的联结架(43)组成，两侧的顶出板(42)均与其相应侧的上支柱(14)导向滑动相穿配；所述的上层模顶出油缸(41)成对固定在中架(12)两侧，并且上层模顶出油缸(41)的上层模顶出活塞杆与顶出板(42)固定相连接；所述的升降平台(21)和顶出板(42)上均安装有能减少与上支柱(14)间滑动磨损的铜衬套。

6.根据权利要求5所述的一种多层式轮胎硫化机的自动脱模机构，其特征是：所述的成品顶出机构(5)包括一个固定在中架(12)中心位置用于成品轮胎选择中间脱模方式顶出的脱模中间油缸(51)和四个安装在中架(12)上以脱模中间油缸(51)为中心呈正方形或长方形分布的用于成品轮胎选择四角脱模方式顶出的脱模四角油缸(52)；所述的脱模中间油缸(51)和脱模四角油缸(52)的顶出活塞杆均能直接穿过升降平台(21)的顶出孔道(2a)顶出硫化模具中的成品轮胎。

7.根据权利要求6所述的一种多层式轮胎硫化机的自动脱模机构，其特征是：所述的脱模底座机构(1)中设有两组能机械式安全锁定升降平台机构(2)以防止升降平台机构(2)在执行上升停留时下滑的安全插销组机构(6)；两组所述的安全插销组机构(6)对称分布在中座(12)上脱模中间油缸(51)的左右两侧，每组安全插销组机构(6)均包括安全气缸(61)、安全插销(62)和安全支撑架(63)；所述的安全气缸(61)固定在中座(12)上，所述的安全插销(62)滑动设置在中座(12)制有的导正槽中，所述的安全支撑架(63)为纵向焊装在升降平台(21)底面的工字钢，该安全支撑架(63)向下延伸穿过所述的中座(12)，所述的安全气缸(61)能带动安全插销(62)与安全支撑架(63)顶接锁定升降平台(21)。

8.根据权利要求7所述的一种多层式轮胎硫化机的自动脱模机构，其特征是：所述的硫化主机(7)具有三个硫化模层，三个硫化模层由下至上依次包括第一硫化模层(71)、第二硫化模层(72)和第三硫化模层(73)，所述硫化主机(7)中高度最低的硫化模层为第一硫化模层(71)。

9.根据权利要求8所述的一种多层式轮胎硫化机的自动脱模机构，其特征是：所述的滑板定位组(9)由用于放置硫化模具的滑动板(91)以及固定在滑动板(91)后角部位的插销板导轨(92)和插销板(93)、插销板弹簧、定位杆(94)、滑板定位气缸(95)组成；所述的插销板(93)滑动设置在插销板导轨(92)中，所述的插销板弹簧位于插销板导轨(92)内并与插销板(93)相顶接，所述的定位杆(94)与插销板(93)为可分离式的相连接，该定位杆(94)与所述的滑板定位气缸(95)的活塞杆相铰链，所述滑板定位气缸(95)经气缸固定座(96)固定在主机热盘(8)的后部；滑板定位气缸(95)的活塞杆能推动定位杆(94)带动插销板(93)沿插销板导轨(92)滑动，使插销板(93)与伸入到插销板导轨(92)中的送模接头(32)在插销板弹簧的配合作用下实现两者卡死锁紧。

10.根据权利要求9所述的一种多层式轮胎硫化机的自动脱模机构，其特征是：所述的上架(15)由两根中后段部分水平对应焊接在硫化主机(7)相应侧壁上的左上梁(151)和右上梁(152)以及连接左上梁(151)和右上梁(152)的中间横梁(153)组成；四根所述的上支柱(14)以及左上梁(151)和右上梁(152)的前段部分、以及中间横梁(153)一起组成了前方和上方呈无障碍敞开框体结构的开放式脱模部。