CN112453201A - 基于尾灯流水槽总成的加工工艺 - Google Patents

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卢文闯
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Abstract

本发明涉及汽车零部件生产装置技术领域，公开了一种基于尾灯流水槽总成的加工工艺，包括如下步骤：步骤(1)：固定，将待加工的工件放置在模具中进行固定；步骤(2)：拉延，对步骤(1)中固定的工件进行拉延，使工件形成一个凸腔；步骤(3)：固定，取下步骤(2)中的工件并固定在第二模具中；步骤(4)：第一次冲压，对步骤(4)中的工件进行二次冲压，形成第一圆角；步骤(5)：第二次冲压，对步骤(4)中的工件进行第二次冲压，形成第二圆角，其中第二圆角小于第一圆角。采用该工艺生产的尾灯流水槽可以缩小其零件圆角的尺寸，符合与其他汽车零部件配合的需求。

Description

基于尾灯流水槽总成的加工工艺
技术领域
本发明涉及汽车零部件生产装置技术领域，具体涉及一种基于尾灯流水槽总成的加工工艺。
背景技术
汽车的车身主要有钣金冲压件焊接连接组成，因此冲压件单件的面品质量、精度质量(面差、止口、孔)对整车精度及质量有直接影响。冲压件单件除了精度要满足指标要求外，其外观面品质量要求也不允许存在开裂、起皱、叠料、拉毛、凹陷、鼓包等质量问题。
尾灯是从车辆后方观察，用于表明车辆存在和宽度的灯流水槽是将车身雨水沿着导水槽排到车外，防止水流进入汽车车体内部和车身钣金结构内部，提供内部舒适乘坐空间和防止车身钣金在雨水的作用下过早锈蚀。流水槽一般由后流水槽上段板，后组合灯安装板焊接形成，其有一定的截面形状，形成一个从顶盖沿后柱到车身底部的导水槽，在结构功能方面要求能将车身顶部的水沿该导水槽向下排出车体，保证雨水不从顶部，线束过孔及尾灯安装孔等处进入车体内部。
现在人们对于汽车的要求越来越高，所以对于汽车中各个零部件的精度的要求也越来越高，而以往的尾灯流水槽的角度较大，这就导致其安装到车身后与汽车其他零部件的间隙较大，一方面影响美观，另一方面也会导致其连接强度降低。
发明内容
本发明的目的在于提供基于尾灯流水槽总成的加工工艺，采用该工艺生产的尾灯流水槽可以缩小其零件圆角的尺寸，符合与其他汽车零部件配合的需求。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：基于尾灯流水槽总成的加工工艺，包括如下步骤：
步骤(1)：固定，将待加工的工件放置在第一模具中进行固定；
步骤(2)：拉延，对步骤(1)中固定的工件进行拉延，使工件形成一个凸腔；
步骤(3)：固定，取下步骤(2)中的工件并固定在第二模具中；
步骤(4)：第一次冲压，对步骤(3)中的工件进行二次冲压，形成第一圆角；
步骤(5)：第二次冲压，对步骤(4)中的工件进行第二次冲压，形成第二圆角，其中第二圆角小于第一圆角。
采用本方案的原理和有益效果在于：发明人发现现有的尾灯流水槽在生产时，并不是单纯的把模具或冲压头的规格变小就能够生产符合下游客户要求的尾灯流水槽。因为当工件所形成的圆角变小时，直接采用冲压头直接冲压时会导致工件应力受力集中而导致工件出现开裂的情况。基于上述问题，发明人创造性的采用新的生产工可以克服上述问题并生产出符合要求的尾灯流水槽。本申请中先反向拉延后再冲压，所形成的第二圆角大于第一圆角，可以使工件冲压时受到的应力不再那么集中，进而可以避免现有技术中冲压所导致的工件应力集中而导致的破裂的问题，即采用本工艺所生产的尾灯流水槽可以提高产品质量，并降低生产成本。
进一步，步骤(2)中凸腔的半径为7-12mm。
进一步，步骤(2)中凸腔的半径为7.5-11mm。
进一步，步骤(4)中第一圆角的半径为11-15mm。
进一步，步骤(4)中第一圆角的半径为12.5-13.5mm。
进一步，步骤(5)中第一圆角的半径为3-6mm。
进一步，步骤(5)中第一圆角的半径为4-5.5mm。
进一步，步骤(5)中第一圆角的半径为4.9mm。
进一步，还包括冲压装置，步骤(4)和步骤(5)是通过冲压装置加工。
进一步，冲压装置包括自动接料结构。
附图说明
图1为本发明基于尾灯流水槽总成的加工工艺中工件的立体图；
图2为本发明基于尾灯流水槽总成的加工工艺中实施例四中第二模具的立体图；
图3为本发明基于尾灯流水槽总成的加工工艺中实施例四中第二模具中下模的立体图；
图4为本发明基于尾灯流水槽总成的加工工艺中实施例五中冲压装置的立体图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明：
说明书附图中的附图标记包括：工件1、圆角2、底座3、转动轴4、连接杆5、驱动板6、连接板7、工作台8、冲压头9、接料盘10、支杆11、冲压模具12、第二模具13、下模14、上模15、模腔16、夹具17。
实施例一
基于尾灯流水槽总成的加工工艺，包括如下步骤：
步骤(1)：固定，将待加工的工件放置在第一模具中进行固定；
步骤(2)：拉延，对步骤(1)中固定的工件进行拉延，使工件形成一个凸腔；
步骤(3)：固定，取下步骤(2)中的工件并固定在第二模具中；
步骤(4)：第一次冲压，对步骤(3)中的工件1进行二次冲压，形成第一圆角2；
步骤(5)：第二次冲压，对步骤(4)中的工件1进行第二次冲压，形成第二圆角2，其中第二圆角2小于第一圆角2。
其中，步骤(2)中凸腔的半径为7mm；步骤(4)中第一圆角2的半径为11mm；步骤(5)中第一圆角2的半径为3mm。
如图1所示，本申请中先反向拉延后再冲压，所形成的第二圆角大于第一圆角，可以使工件冲压时受到的应力不再那么集中，进而可以避免现有技术中冲压所导致的工件应力集中而导致的破裂的问题，即采用本工艺所生产的尾灯流水槽可以提高产品质量，并降低生产成本。
实施二
基于尾灯流水槽总成的加工工艺，包括如下步骤：
步骤(1)：固定，将待加工的工件放置在第一模具中进行固定；
步骤(2)：拉延，对步骤(1)中固定的工件进行拉延，使工件形成一个凸腔；
步骤(3)：固定，取下步骤(2)中的工件并固定在第二模具中；
步骤(4)：第一次冲压，对步骤(3)中的工件1进行二次冲压，形成第一圆角2；
步骤(5)：第二次冲压，对步骤(4)中的工件1进行第二次冲压，形成第二圆角2，其中第二圆角2小于第一圆角2。
其中，步骤(2)中凸腔的半径为12mm；步骤(4)中第一圆角2的半径为15mm；步骤(5)中第一圆角2的半径为6mm。
实施例三
基于尾灯流水槽总成的加工工艺，包括如下步骤：
步骤(1)：固定，将待加工的工件放置在第一模具中进行固定；
步骤(2)：拉延，对步骤(1)中固定的工件进行拉延，使工件形成一个凸腔；
步骤(3)：固定，取下步骤(2)中的工件并固定在第二模具中；
步骤(4)第一次冲压，对步骤(3)中的工件1进行二次冲压，形成第一圆角2；
步骤(5)第二次冲压，对步骤(4)中的工件1进行第二次冲压，形成第二圆角2，其中第二圆角2小于第一圆角2。
其中步骤(2)中凸腔的半径为7.5mm；步骤(4)中第一圆角2的半径为12.5-13.5mm；步骤(5)中第一圆角2的半径为4.9mm。
实施例四
如图2和图3所示，本实施例与实施例一的区别在于，本实施例中第二模具包括上模15和下模14，在下模14下端通过螺栓连接有底座。上模15与液压结构(图中未画出)连接，在下模14上设有两个模腔16，两个模腔分别位于下模两侧。每个模腔侧部设有用于对工件进行固定的夹具17，上模下端设有冲压头(图中未画出)，冲压头端部呈球形。
实施例五
如图4所示，本实施例与实施一的区别在于，本实施例中还包括冲压装置。步骤(5)是通过冲压装置来完成的。冲压装置包括底座3、机架、工作台8、动力源和冲压模具12。其中工作台8位于底座3上端且与机架固接，底座3与机架固接。本实施例中的动力源为液压机，液压机通过螺栓固定在工作台8上。液压机输出轴连接有冲压头9。本实施例中还包括连接板7和驱动板6，在底座3上通过轴承连接有转动轴4，转动轴4与底座3转动连接。转动轴4上端焊接有连接杆5。连接板7一端与冲压头9固接，另一端与驱动板6焊接，驱动板6下端面为楔形且驱动板6下端面与连接杆5相抵。在转动轴4与底座3连接处设有扭簧。本实施例中还包括接料盘10和支杆11，支杆11两端分别与接料盘10和转动轴4焊接。
具体实施过程如下：原始状态下，冲压头9位于冲压模具12正上方，接料盘10位于冲压模具12和冲压头9之间。在需要冲压时，启动液压缸，液压缸驱动输出轴向下移动，与液压缸输出轴同轴连接的冲压头9向下移动并通过连接板7带动驱动板6向下移动。因为驱动板6下端面呈楔形且驱动板6下端面与连接杆5相抵，所以驱动板6向下移动时会通过连接杆5带动转动轴4转动，并带动接料盘10转动并不再位于冲压头9和冲压模具12之间，冲压头9对工件1进行冲压。冲压完成后，液压缸带动冲压筒继续向上移动，在扭簧的作用下转动轴4带动接料盘10转动到冲压头9下方，对冲下的料进行接料。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.基于尾灯流水槽总成的加工工艺，其特征在于：包括如下步骤：
步骤(1)：固定，将待加工的工件放置在第一模具中进行固定；
步骤(2)：拉延，对步骤(1)中固定的工件进行拉延，使工件形成一个凸腔；
步骤(3)：固定，取下步骤(2)中的工件并固定在第二模具中；
步骤(4)：第一次冲压，对步骤(3)中的工件进行二次冲压，形成第一圆角；
步骤(5)：第二次冲压，对步骤(4)中的工件进行第二次冲压，形成第二圆角，其中第二圆角小于第一圆角。
2.根据权利要求1所述的基于尾灯流水槽总成的加工工艺，其特征在于：步骤(2)中凸腔的半径为7-12mm。
3.根据权利要求2所述的基于尾灯流水槽总成的加工工艺，其特征在于：步骤(2)中凸腔的半径为7.5-11mm。
4.根据权利要求3所述的基于尾灯流水槽总成的加工工艺，其特征在于：步骤(4)中第一圆角的半径为11-15mm。
5.根据权利要求4所述的基于尾灯流水槽总成的加工工艺，其特征在于：步骤(4)中第一圆角的半径为12.5-13.5mm。
6.根据权利要求5所述的基于尾灯流水槽总成的加工工艺，其特征在于：步骤(5)中第一圆角的半径为3-6mm。
7.根据权利要求6所述的基于尾灯流水槽总成的加工工艺，其特征在于：步骤(5)中第一圆角的半径为4-5.5mm。
8.根据权利要求7所述的基于尾灯流水槽总成的加工工艺，其特征在于：步骤(5)中第一圆角的半径为4.9mm。
9.根据权利要求8所述的基于尾灯流水槽总成的加工工艺，其特征在于：还包括冲压装置，步骤(4)和步骤(5)是通过冲压装置加工。
10.根据权利要求9所述的基于尾灯流水槽总成的加工工艺，其特征在于：冲压装置包括自动接料结构。
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