CN108015164B - 后副车架下控制臂的加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种后副车架下控制臂的加工工艺，包括落料、倒角、修边和成型；下控制臂结构包括下控制臂本体，下控制臂本体包括上控制臂单片和下控制臂单片，上控制臂单片和下控制臂单片扣合焊接而成下控制臂本体；上控制臂单片和下控制臂单片对称设置，且形状相同；上控制臂单片或下控制臂单片的两端均设置有冲压圆孔，且冲压圆孔均设有朝向空腔的翻边，当所述的上控制臂单片和下控制臂单片扣合焊接后冲压圆孔的翻边对接而成一个完整的通孔；下控制臂本体靠近右端的上表面上还设置有安装孔，下控制臂本体的侧面设置有向外突出的固定孔；落料，倒角，修边和成型。具有能够保证焊接后更好能熔透、从而降低失效模式风险且方便后续倒角的优点。

Description

后副车架下控制臂的加工工艺
技术领域
本发明涉及汽车底盘部件的加工工艺方法，属于冲压的一种工艺,具体的涉及一种后副车架下控制臂的加工工艺。
背景技术
在《中国制造2025》及工业4.0的驱动下，全球汽车工业已经逐步迈入智能信息化时代。在此背景下，汽车制造业的转型也为行业带来了新的发展机遇。面临环境和能源的双重挑战，汽车轻量化、车身新材料以及智能工厂也成了行业的风向标。如何将汽车“轻量化”“智能化”等概念引入到现有的冲压生产线，也是目前亟待解决的问题。目前的产品开发不仅仅关注产品本身的失效次数，失效模式也是特为关注。
特别是形状特殊的产品让模具工艺设计变的更加复杂，使模具加工过程中变的更有难度。加工工艺直接影响产品焊接后的试验失效模式，所以对其要求是非常严格的。比如汽车的后副车架下控制臂，其主要作用是用来支撑车身，如果加工工艺不理想将严重影响产品的支撑性能和失效模式，比如其中的倒角工艺传统采用机加工倒角、但是这种倒角方式如果控制的不理想会使得产品焊接后失效模式风险提高，又如冲裁工艺不理想将会不方便后续的倒角等等，这些工艺控制的不好最终都会影响产品性能。
发明内容
本发明针对现有技术的上述不足，提供了一种能够保证焊接后更好能熔透、从而降低失效模式风险且方便后续倒角的后副车架下控制臂的加工工艺。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种后副车架下控制臂的加工工艺，该工艺的步骤包括落料、倒角、修边和成型；
首先选定如下结构的后副车架下控制臂产品进行加工：包括下控制臂本体，下控制臂本体包括上控制臂单片和下控制臂单片，所述的上控制臂单片和下控制臂单片扣合焊接而成具有空腔的下控制臂本体；所述的上控制臂单片和下控制臂单片对称设置，且形状相同；所述的上控制臂单片或下控制臂单片的两端均设置有冲压圆孔，且冲压圆孔均设有朝向空腔的翻边，当所述的上控制臂单片和下控制臂单片扣合焊接后冲压圆孔的翻边对接而成一个完整的通孔；所述的下控制臂本体靠近右端的上表面上还设置有安装孔，下控制臂本体的侧面设置有向外突出的固定孔；
落料：根据上述具体的后副车架下控制臂产品结构的图纸尺寸并预留之后各道工序的加工余量，具体加工余量为比成品厚度多3-6mm，用锯床从原料大钢板上面截取用于制作的后副车架下控制臂的平面材料钢板、以构成上控制臂单片和下控制臂单片为一组而获得多组并排的平面材料钢板，然后用压力机把每组所需材料从多组并排的平面材料钢板上分离出来；所述图纸为下控制臂的工程明细分解图；
倒角：将分离出来的平面材料钢板通过液压机或者模具倒出要求的角度；
修边：切除多余轮廓，形成倒角符合图纸要求；
成型：将修边后的材料进行翻边、达到产品最终形状。
作为优选，本发明所述的上控制臂单片或下控制臂单片包括第一弯折部和第二弯折部，所述的第一弯折部和第二弯折部过渡连接，且第一弯折部与第二弯折部的弯折方向相反。采用上述结构可以提高整体下控制本体的强度和支撑性能。
作为优选，本发明所述的修边为先修去直线段变线，从而能够保证倒角一致性、并更好的保证翻边成型后的高度准确性。
作为优选，本发明的制备工序为先倒角工艺后、再进行修边；方便后续切出倒角轮廓。
附图说明
图1本发明后副车架下控制臂产品结构示意图。
图2为上控制臂单片和下控制臂单片结构示意图。
图3本发明产品落料后的一组上控制臂单片和下控制臂单片外形轮廓(坯料)结构示意图。
图4本发明产品倒角后的形状结构示意图。
图5本发明产品修边后的形状结构示意图。
图6本发明成型后产品在模具中的结构示意图。
图7本发明切边后产品在模具中的结构示意图。
图8本发明待落料的坯料在模具中的结构示意图。
图9本发明翻边后的产品在模具中的结构示意图。
具体实施方式
下面通过附图进一步详细描述本发明，但是本发明不仅仅局限于以下实施例。
以附图1-2所示的结构为基础进行加工，从附图中可以看出本发明的后副车架下控制臂，其结构为：包括下控制臂本体1，下控制臂本体包括上控制臂单片2和下控制臂单片3，所述的上控制臂单片2和下控制臂单片3扣合焊接而成具有空腔的下控制臂本体；所述的上控制臂单片和下控制臂单片对称设置，且形状相同；所述的上控制臂单片或下控制臂单片的两端均设置有冲压圆孔4，且冲压圆孔均设有朝向空腔的翻边4.1，当所述的上控制臂单片和下控制臂单片扣合焊接后冲压圆孔的翻边对接而成一个完整的通孔；所述的下控制臂本体靠近右端的上表面上还设置有安装孔5，下控制臂本体的侧面设置有向外突出的固定孔6；优选的本发明所述的上控制臂单片或下控制臂单片包括第一弯折部6和第二弯折部7，所述的第一弯折部和第二弯折部过渡连接，且第一弯折部与第二弯折部的弯折方向相反。采用上述结构可以提高整体下控制本体的强度和支撑性能。
本实施例上述具体结构的后副车架下控制臂的加工工艺步骤为：
(1)落料：根据上述具体的后副车架下控制臂产品结构的图纸尺寸并预留之后各道工序的加工余量，具体加工余量为比成品厚度多4-5mm，用锯床从原料大钢板上面截取用于制作的后副车架下控制臂的平面材料钢板、以构成上控制臂单片和下控制臂单片为一组而获得多组并排的平面材料钢板、如附图8中所示为三组，然后用压力机把每组所需材料从多组并排的平面材料钢板上分离出来获得单组的板材坯料如附图3中102所示的形状；所述图纸为下控制臂的工程明细分解图；
(2)倒角：如附图6或9所示，将分离出来的平面材料钢板通过液压机或者模具倒出要求的角度，压成倒角，获得如附图4中所示的103的倒角形状；
(3)修边：如附图8所示，切除多余轮廓，形成倒角符合图纸要求；为了保证倒角一致性，先修去直线段变线，才能更好的保证翻边成型后的高度，其形状为附图5中的104所示；
(4)成型：如附图6将修边后的材料进行翻边、达到产品最终形状，图2中示的101为上控制臂单片2和下控制臂单片3最终的形状即附图2所示的上下控制臂单片，然后上下扣合焊接即可。
利用该工艺，主要考虑成型后产品出这个倒角是非常的困难，除非是机加工；本发明通过先倒角再修边的工艺，获得的产品能够保证焊接后更好能熔透、从而降低失效模式风险且方便后续倒角的。本发明将头部修边的工艺，通过落料、倒角、修边、成型的方法，倒角工艺使得产品焊接后失效模式风险降低；本发明的产品冲裁形状并不规则，方便后续切出倒角轮廓，通过先倒角工艺后，再进行修边；修边后，再进行成型工艺，从而达到图纸要求试验要求的产品尺寸和轮廓。

Claims (3)

1.一种后副车架下控制臂的加工工艺，该工艺的步骤包括落料、倒角、修边和成型；
首先选定如下结构的后副车架下控制臂产品进行加工：包括下控制臂本体，下控制臂本体包括上控制臂单片和下控制臂单片，所述的上控制臂单片和下控制臂单片扣合焊接而成具有空腔的下控制臂本体；所述的上控制臂单片和下控制臂单片对称设置，且形状相同；所述的上控制臂单片或下控制臂单片的两端均设置有冲压圆孔，且冲压圆孔均设有朝向空腔的翻边，当所述的上控制臂单片和下控制臂单片扣合焊接后冲压圆孔的翻边对接而成一个完整的通孔；所述的下控制臂本体靠近右端的上表面上还设置有安装孔，下控制臂本体的侧面设置有向外突出的固定孔；
落料：根据上述后副车架下控制臂产品结构的图纸尺寸并预留之后各道工序的加工余量，具体加工余量为比成品厚度多3-6mm，用锯床从原料大钢板上面截取用于制作的后副车架下控制臂的平面材料钢板、以构成上控制臂单片和下控制臂单片为一组而获得多组并排的平面材料钢板，然后用压力机把每组所需材料从多组并排的平面材料钢板上分离出来；所述图纸为下控制臂的工程明细分解图；
倒角：将分离出来的平面材料钢板通过液压机或者模具倒出要求的角度；
修边：切除多余轮廓，形成倒角符合图纸要求；
成型：将修边后的材料进行翻边、达到产品最终形状。
2.根据权利要求1所述的后副车架下控制臂的加工工艺，其特征在于：所述的上控制臂单片或下控制臂单片包括第一弯折部和第二弯折部，所述的第一弯折部和第二弯折部过渡连接，且第一弯折部与第二弯折部的弯折方向相反。
3.根据权利要求1所述的后副车架下控制臂的加工工艺，其特征在于：所述的修边为先修去直线段变线。
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