CN112443482B - 叶片泵 - Google Patents

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Abstract

一种叶片泵，包括：壳体(2)，在所述壳体中形成泵室(20)；转子(3)，其布置在所述壳体内部以相对于所述壳体偏心地旋转；和多个叶片(4)，其配置为与所述转子一起旋转并在所述壳体的内侧表面(214)上滑动。满足公式(1)和(2)的至少一个，公式(1)：l≤(b/a)xk和公式(2)：l≤(c/a)xj，其中，“a”表示泵室的高度，“b”表示转子的高度，“c”表示叶片在转子的旋转轴线方向(Z)上的高度，其中，“l”表示所述壳体在旋转轴线方向上的线膨胀系数，“k”表示所述转子在旋转轴线方向上的线膨胀系数，而“j”表示所述叶片在旋转轴线方向上的线膨胀系数。

Description

叶片泵
技术领域
本公开涉及一种叶片泵。
背景技术
JP 2011-214519A描述了一种叶片泵，其包括：形成泵室的壳体；转子；以及在所述壳体的内表面上滑动的叶片。壳体、转子和叶片由具有基本相同的线膨胀系数(linearexpansion coefficients)的材料制成。根据叶片泵的应用，排放压力的波动将被抑制。
发明内容
然而，在壳体、转子和叶片具有基本相同的线膨胀系数的情况下，如果叶片泵的温度升高，则壳体、转子和叶片在转子的旋转轴线方向上的间隙可能增加。那么存在因间隙增加而使排放压力可能减小的担忧。在这种情况下，难以抑制叶片泵的排放压力的波动。
本公开的一个目的在于提供一种能够抑制因温度上升而导致排放压力降低的叶片泵。
根据本公开的一方面，一种叶片泵，其包括：壳体，在所述壳体中形成泵室；转子，其布置在所述壳体内部以相对于所述壳体偏心地旋转；以及多个叶片，其构造成与所述转子一起旋转并且在所述壳体的内侧表面上滑动。满足公式(1)和(2)中的至少一个，
公式(1)：l≤(b/a)x k，
公式(2)：l≤(c/a)x j，
其中，“a”表示所述泵室在所述转子的旋转轴线方向上的高度，
其中，“b”表示所述转子在所述旋转轴线方向上的高度，
其中，“c”表示所述叶片在所述旋转轴线方向上的高度，
其中，“l”表示所述壳体在所述旋转轴线方向上的线膨胀系数，
其中，“k”表示所述转子在所述旋转轴线方向上的线膨胀系数，以及
其中，“j”表示所述叶片在所述旋转轴线方向上的线膨胀系数。
根据本公开的另一方面，一种叶片泵，其包括：壳体，在所述壳体中形成泵室；转子，其布置在所述壳体内部以相对于所述壳体偏心地旋转；以及多个叶片，其构造成与所述转子一起旋转并且在所述壳体的内侧表面上滑动。所述壳体由布置在所述转子的旋转轴线方向上的多个壳体本体形成。所述多个壳体本体被紧固构件紧固和固定，以便在所述旋转轴线方向上处于彼此压力接触。所述紧固构件布置成在所述旋转轴线方向上在所述泵室的沿所述旋转轴线方向的两个端面之间延伸。满足公式(5)和公式(6)中的至少一个，
公式(5)：m＝(b/a)x k，
公式(6)：m＝(c/a)x j，
其中，“a”表示所述泵室在所述旋转轴线方向上的高度，
其中，“b”表示所述转子在所述旋转轴线方向上的高度，
其中，“c”表示所述叶片在所述旋转轴线方向上的高度，
其中，“m”表示所述紧固构件在所述旋转轴线方向上的线膨胀系数，
其中，“k”表示所述转子在所述旋转轴线方向上的线膨胀系数，以及
其中，“j”表示所述叶片在所述旋转轴线方向上的线膨胀系数。
根据所述一方面的叶片泵满足公式：l≤(b/a)×k和公式：l≤(c/a)×j中的至少一个。因此，当所述叶片泵的温度上升时，能够抑制在所述转子的旋转轴线方向上所述壳体与转子和叶片之间的间隙增加。因而在温度升高时可抑制排放压力降低。
根据所述另一方面的叶片泵满足公式：m≤(b/a)×k和公式：m≤(c/a)×j中的至少一个。因此，当所述叶片泵的温度上升时，能够抑制在所述转子的旋转轴线方向上所述壳体与转子和叶片之间的间隙增加。因而在温度升高时能够抑制排放压力降低。
因此，可以提供在温度升高时能够抑制排放压力降低的叶片泵。
附图说明
图1是示出根据第一实施例的第一壳体本体的透视图。
图2是示出根据第一实施例的叶片泵的平面图。
图3是沿图2的线III-III截取的横截面视图。
图4是在参考温度处第一实施例的叶片泵的横截面视图。
图5是当叶片泵的温度上升ΔT时，第一实施例的叶片泵的横截面视图。
图6是当叶片泵的温度上升ΔT时，比较例的叶片泵的横截面视图。
图7是在参考温度处根据第三实施例的叶片泵的横截面视图。
具体实施方式
(第一实施例)
将参考图1至5描述根据第一实施例的叶片泵。如图3所示，本实施例的叶片泵1包括壳体2、转子3和多个叶片4。壳体2在内部形成泵室20。转子3设置在壳体2的内部。如图2所示，转子3相对于壳体2偏心地旋转。叶片4与转子3一起旋转。此外，叶片4在壳体2的内侧表面214上滑动。
如图4所示，泵腔20在转子3的旋转轴线方向Z上的高度定义为“a”，转子3在旋转轴线方向Z上的高度定义为“b”，并且叶片4在旋转轴线方向Z上的高度定义为“c”。此外，壳体2在旋转轴线方向Z上的线膨胀系数定义为“l”，转子3在旋转轴线方向Z上的线膨胀系数定义为“k”，并且叶片4在旋转轴线方向Z上的线膨胀系数定义为“j”。在这种情况下，满足公式(1)和(2)中的至少一个。
公式(1)：l≤(b/a)x k
公式(2)：l≤(c/a)x j
此外，在本实施例中，线膨胀系数l、k、j都是大于0的值。转子3的旋转轴线方向Z也被适当地称为Z方向。
在本实施例中，公式(1)和公式(2)都满足。在本实施例中，转子3和叶片4由相同的材料制成。因此，转子3的线膨胀系数k和叶片4的线膨胀系数j是相同的
壳体2、转子3和叶片4由树脂制成。具体地，例如，转子3和叶片4由酚醛树脂制成，壳体2由聚苯硫醚(PPS)树脂制成。
转子3由马达5旋转。如图3所示，马达5通过紧固构件(未示出)固定到固定构件6，并且壳体2由紧固构件11固定。在本实施例中，紧固构件11是螺钉。螺钉例如由铁合金制成。
马达5在Z方向上设置在壳体2的一侧上。固定构件6在Z方向上介于马达5和壳体2之间。换句话说，壳体2在Z方向上布置在固定构件6的上侧上，并且上侧的相反侧称为下侧。
叶片泵1被控制以恒定速度旋转，使得转子3的旋转速度恒定。也就是说，使转子3旋转的马达5受到恒定旋转控制。
即使驱动功率是恒定的，但由于诸如摩擦阻力的变化之类的各种因素，叶片泵1的速度也可能变化。然而，根据叶片泵1的应用，可能有必要抑制转速波动。因此，在这种情况下，执行恒定旋转控制以将旋转速度控制为恒定。
本实施例的叶片泵1例如用于蒸发燃料处理装置中，所述蒸发燃料处理装置包括用于蒸发燃料的泄漏诊断单元。例如，叶片泵1用作减压泵，对包括罐的诊断目标系统的内部进行减压。泄漏诊断单元配置成基于当诊断目标系统的内部被叶片泵1减压时的压力变化来执行诊断目标系统的泄漏诊断。
如图3所示，壳体2具有第一壳体本体21和第二壳体本体22。第一壳体本体21和第二壳体本体22在Z方向上彼此固定。如图1和图3所示，第一壳体本体21具有第一凸缘211。第一凸缘211从壳体2的外侧表面23向外突出。如图3中所示，第二壳体本体22具有第二凸缘221。第二凸缘221从壳体2的外侧表面23向外突出。
第二凸缘221设置在第一凸缘211的下方。第一壳体本体21和第二壳体本体22彼此固定。第一凸缘211和第二凸缘221通过紧固构件11固定到固定构件6。如图3所示，紧固构件11插入到第一凸缘211的插入孔215和第二凸缘221的插入孔222中，并与固定构件6的阴螺纹61啮合。
第二壳体本体22具有大致平板形状。如图1和3所示，第一壳体本体21具有外周壁212和顶板213。外周壁212具有大致圆筒形的形状。顶板213具有大致圆形的平板形状并且延伸以与Z方向正交。顶板213连接到外周壁212的上端。也就是说，顶板213覆盖泵室20的上侧表面。
如图3和4所示，外周壁212的下端与第二壳体本体22的上表面24接触。外周壁212的下端在整个周缘上与第二壳体本体22的上表面24接触。由此，在第一壳体本体21和第二壳体本体22之间形成泵室20。
如图2所示，在本实施例中，第一凸缘211和第二凸缘221在壳体2的外侧表面23的整个周缘上连续地形成。
如图3所示，第二壳体本体22的上表面24与转子3和叶片4接触。转子3具有大致柱状的形状。如图2所示，转子3具有叶片槽31，叶片4设置在叶片槽31中。在本实施例中，叶片槽31形成在转子3上的四个位置处。如图3所示，叶片槽31沿Z方向形成在转子3的整个宽度上。
叶片4具有板形状。如图2所示，该实施例的叶片泵1具有四个叶片4。叶片4容纳在形成于转子3中的叶片槽31中。当转子3旋转时，叶片4由于离心力而在远离转子3的旋转轴线的方向上突出。通过转子3的旋转，叶片4突出以便在外周壁212的内侧表面214上滑动。叶片4与转子3一起旋转的同时在外周壁212的内侧表面214上滑动。
如图4所示，在叶片泵1的参考温度(在该实施例中，参考温度是室温)处测量在Z方向上转子3的高度“b”、叶片4的高度“c”、以及泵室20的高度“a”。更具体地，泵室20的高度“a”是在Z方向上第二壳体本体22的上表面24与顶板213的下表面216之间的尺寸。转子3的高度“b”是在Z方向上转子3的上表面32与下表面33之间的尺寸。叶片4的高度“c”是在Z方向上叶片4的上表面41与下表面42之间的尺寸。
在本实施例中，转子3和叶片4在Z方向上具有基本相同的高度。间隙C1是在Z方向上顶板213的下表面216与转子3的上表面32之间的距离，间隙C2是顶板213的下表面216与叶片4的上表面41之间的距离；间隙C1与间隙C2大致相同。在图3至图6中，为了简单起见，间隙C1、C2、C10被图示的比实际的更大。间隙C1、C2、C10例如为100μm或更小。
根据第一实施例，叶片泵1满足公式(1)：l≤(b/a)×k和公式(2)：l≤(c/a)×j中的至少一个。因此，当叶片泵1的温度上升时，能够抑制在转子3的旋转轴线方向Z上壳体2与转子3之间的间隙C1增加，并且能够抑制在转子3的旋转轴线方向Z上壳体2与叶片4之间的间隙C2增加。结果，能够在温度升高时抑制排放压力降低。
叶片泵1因各种因素而温度变化。在本实施例中，如上所述，通过定义在参考温度处在Z方向上的线膨胀系数l、k、j和尺寸a、b、c，在温度上升时抑制排放压力降低。
在本实施例中，转子3的线膨胀系数k和叶片4的线膨胀系数j是相同的。壳体2与转子3之间的间隙C1和壳体2与叶片4之间的间隙C2基本相同。为了简化描述，下面将通过采用壳体2和转子3之间的关系作为示例来描述当温度升高时的叶片泵1。
当叶片泵1的温度由于叶片泵1等的运行等而上升时，形成叶片泵1的壳体2、转子3等的尺寸可根据它们各自的线膨胀系数而变化。例如，当形成泵室20的壳体2的温度从参考温度上升ΔT时，泵室20的高度增加“a×l×ΔT”。即，如图5所示，随着温度升高，泵室20的高度从温度升高之前的“a”变成“a+(a×l×ΔT)”。随着温度升高，由于外周壁212在Z方向上的膨胀，泵室20的高度增加。
当温度上升ΔT时，转子3的高度也增加了“b×k×ΔT”。即，如图5所示，随着温度升高，转子3的高度从温度升高之前的“b”变成“b+(b×k×ΔT)”。当转子3本身在Z方向上膨胀时，转子3的高度增加。
当叶片泵1的温度上升ΔT时，壳体2与转子3之间的间隙C10可通过从泵室20的高度“a+(a×l×ΔT)”减去转子3的高度“b+(b×k×ΔT)”来计算。也就是说，间隙C10由公式(9)限定。
公式(9)：C10＝a+a×l×ΔT-(b+b×k×ΔT)
本实施例的壳体2的线膨胀系数l满足公式：l≤(b/a)×k。因此C10满足下面的公式(10)。于是，公式(10)被修改为公式(11)。
公式(10)：C10≤a+a×(b/a)×k×ΔT–(b+b×k×ΔT)
公式(11)：C10≤a-b
也就是说，如公式(11)所示，在叶片泵1的温度已经升高ΔT之后，壳体2和转子3之间的间隙C10小于或等于通过从在参考温度处泵室20的高度“a”减去在参考温度处转子3的高度“b”而计算得到的值。换句话说，在温度升高ΔT之后的间隙C10等于或小于参考温度处的间隙C1。因此，当叶片泵1的温度上升时，能够抑制壳体2与转子3之间的间隙C1增加。关于壳体2和叶片4之间的间隙C2，当温度升高时，由于相同的原因，能够抑制间隙C2增加。
在壳体2和转子3具有相同的线膨胀系数的情况下，随着温度升高，壳体2和转子3之间的间隙C1的尺寸增加。如果线膨胀系数l等于线膨胀系数k，在图6所示的比较例的叶片泵9中，当温度上升ΔT时，间隙C10由公式(14)限定。如图6所示，通过从“a+(a×k×ΔT)”减去“b+(b×k×ΔT)”来获得间隙C10，其中，“a+(a×k×ΔT)”是泵室20的高度，“b+(b×k×ΔT)”是转子3的高度。公式(14)被修改成公式(15)。
公式(14)：C10＝a+a x k xΔT-(b+b×k×ΔT)
公式(15)：C10＝(1+kΔT)x(a-b)
在参考温度处，间隙C1在Z方向上形成在壳体2和转子3之间。值a-b(即，与参考温度处的间隙C1相同的值)大于0。因此，由公式(15)计算得到的间隙C10的尺寸随着温度升高而增加。于是，存在泵的排放压力可能随着温度升高而降低的可能性。
根据第一实施例，叶片泵1具有如公式11所示的关系：C10≤a-b。因此，能够在叶片泵1的温度上升时抑制间隙C1增加。同样，由于相同的原因，能够抑制间隙C2增加。结果，能够在温度升高时抑制排放压力降低。
叶片泵1被控制成以恒定速度旋转，使得转子3的旋转速度变得恒定。因而能抑制从泵排出的流体的压力中的波动。结果，在执行这种控制的叶片泵1中，能够抑制在温度变化时间隙C1、C2增加，从而能够更有效地抑制泵的排放压力中的波动。
叶片泵1被控制成以恒定速度旋转。因此，例如即使在叶片4与第一壳体本体21与第二壳体本体22之间的摩擦阻力减小，或者即使转子3与第二壳体本体22之间的摩擦阻力减小的情况下，旋转速度也可以保持恒定。因此，当摩擦阻力减小时，能抑制叶片泵1由于旋转速度的增加而引起过热的产生。因此，可以抑制叶片泵1的温度上升。结果，可以进一步抑制泵的排放压力中的波动。
当叶片泵1被用在包括泄漏诊断单元的燃料处理装置中时，泵的排放压力(即负压值)将保持恒定。如果泵的排放压力波动，则难以进行高度精确的泄漏诊断。因此，执行如上所述的恒定旋转控制。这使得能够保持泵的排放压力恒定并提高泄漏诊断的精确性。然而，即使转子3的旋转速度保持恒定，泵的排放压力也会受到间隙C1、C2的增加的影响。因此，通过采用如本实施例中抑制间隙C1、C2增加的构造，泵的排放压力能够在执行恒定旋转控制的叶片泵1中保持更恒定。
当满足关系l＝(b/a)×k时，即使叶片泵1的温度增加ΔT，在参考温度处的间隙C1和在温度升高之后的间隙C10也是相同的。也就是说，当叶片泵1的温度上升时，壳体2与转子3之间的间隙C1不改变。此外，由于相同的原因，壳体2与叶片4之间的间隙C2不改变。因此，在温度升高时能够抑制叶片泵1的排放压力的变化。
根据第一实施例，可以提供在温度升高时能够抑制排放压力降低的叶片泵1。
(第二实施例)
在第二实施例中，设定壳体2的线膨胀系数l的下限。本实施例的叶片泵1还满足公式(3)和公式(4)中的至少一个。
公式(3)：l≥0.9x(b/a)x k
公式(4)：l≥0.9x(c/a)x j
在本实施例中，公式(3)和公式(4)都满足。也就是说，壳体2的线膨胀系数l是在温度升高时保持间隙C1和间隙C2的尺寸恒定的值的90％或更大。
在本实施例中，当温度上升ΔT时，间隙C10满足以公式(9)和(3)为基础的公式(12)。此外，通过修改公式(12)获得公式(13)。
公式(12)：C10≥a+a×0.9×(b/a)x k xΔT-(b+b x k xΔT)
公式(13)：C10≥(a-b)-0.1x b x k xΔT
其它与第一实施例中的相同。在第二和随后的实施例中使用的与在上述实施例中所使用附图标记相同的附图标记，表示与前述实施例中相同的部件，除非另有说明。
在第二实施例中，叶片泵1满足公式：l≥0.9×(b/a)×k。因此，当叶片泵1的温度上升时，能够抑制壳体2和转子3之间的间隙C1减小过多。结果，能够抑制壳体2的顶板213的下表面216与转子3之间的接触，并且抑制在温度升高时排放压力的变化。此外，容易抑制所谓的泵锁(pump lock)，其中泵锁是由于接触而导致的叶片泵1的异常停止。
更具体地，如公式(13)所示，间隙C10大于从参考温度处间隙C1的值(＝a-b)减去在温度升高ΔT时转子的高度增加(＝b×k×ΔT)的10％而获得的值。换句话说，因温度升高而引起的间隙C1的减小保持低于在温度升高ΔT时转子高度增加的10％。因而能够抑制在温度上升时间隙C1的减小。要注意的是，由于相同原因，也能够抑制在温度升高时间隙C2的减小。在第二实施例中，可以获得与第一实施例中相同的功能和优点。
(第三实施例)
在本实施例中，如图7所示，紧固构件11布置为在Z方向上延伸穿过泵室20的两个端面201和202。
在本实施例中，如图7所示，壳体2由布置在Z方向上的多个壳体本体21、22、25组成。壳体本体21、22和25由紧固构件11紧固和固定，以便在Z方向上彼此压力接触。紧固构件11布置成在Z方向上在泵室20的端面201和202之间延伸。
在Z方向上，紧固构件11的线膨胀系数定义为“m”。在这种情况下，满足公式(5)和(6)中的至少一个。
公式(5)：m≤(b/a)x k
公式(6)：m≤(c/a)x j
本实施例的叶片泵1还满足公式(7)和(8)中的至少一个。
公式(7)：m≥0.9x(b/a)x k
公式(8)：m≥0.9x(c/a)x j
在该实施例中，满足所有公式(5)至(8)。此外，在本实施例中，紧固构件11的线膨胀系数“m”小于壳体2的线膨胀系数“l”。线膨胀系数“m”是大于0的值。
壳体2的第一壳体本体21具有大致圆形的平板形状。第一壳体本体21构成叶片泵1的顶板213。
第二壳体本体22具有大致圆形的平板形状。第二壳体本体22具有与第一壳体本体21大致相同的形状。
第三壳体本体25具有大致圆筒形的形状。第三壳体本体25构成叶片泵1的外周壁212。第三壳体本体25布置成在Z方向上从泵室20的上端面201到下端面202。
第三壳体25在Z方向上布置在第一壳体本体21与第二壳体本体22之间。第三壳体本体25的上端和第一壳体本体21的下表面216彼此接触。此外，第三壳体本体25的下端和第二壳体本体22的上表面24彼此接触。第三壳体本体25的上端在整个周缘上与第一壳体本体21的下表面216接触。第三壳体本体25的下端在整个周缘上与第二壳体本体22的上表面24接触。第一壳体本体21和第二壳体本体22布置成覆盖第三壳体本体25在Z方向上的两侧上敞开的开口。
在本实施例中，第一壳体本体21、第二壳体本体22和第三壳体本体25是单独的本体，但是第一壳体本体21和第三壳体本体25可以一体地形成。此外，第二壳体本体22和第三壳体本体25可以一体地形成。
第一壳体本体21、第二壳体本体22和第三壳体本体25通过紧固构件11紧固和固定，以便在Z方向上彼此压力接触，并且固定到固定构件6。如图7所示，将紧固构件11插入到形成于第一壳体本体21的外周侧上的插入孔215、形成于第三壳体本体25的外周侧上的插入孔251、以及形成于第二壳体本体22的外周侧上的插入孔222中。紧固构件11与固定构件6的阴螺纹61啮合。此外，紧固构件11设置成从第三壳体本体25的上端延伸到下端。其它与第一实施例中的相同。
在本实施例中，转子3的线膨胀系数“k”与叶片4的线膨胀系数“j”是相同的。壳体2与转子3之间的间隙C1和壳体2与叶片4之间的间隙C2基本相同。为了简化描述，下面将通过采取壳体2和转子3之间的关系作为示例来描述该实施例的功能和效果。
该实施例的叶片泵1满足公式：m≤(b/a)×k。因此，当叶片泵1的温度上升时，能够抑制在Z方向上壳体2与转子3之间的间隙C1增加。因此，能够抑制在温度升高时排放压力降低。
在本实施例中，壳体2与转子3之间的间隙C1的变化量不是由壳体2的线膨胀系数“l”确定的，而是由紧固构件11的线膨胀系数“m”确定的。如图7所示，第三壳体本体25在Z方向上的高度是泵室的高度“a”。此外，形成壳体2的壳体本体21、22、25通过紧固构件11紧固和固定，以便在Z方向上彼此压力接触。因此，即使叶片泵1的温度升高，紧固构件11也抑制第三壳体本体25在Z方向上的尺寸的增加。
随着叶片泵1的温度升高，紧固构件11在Z方向上的尺寸增加，使得泵室20的高度“a”增加。通过增加紧固构件11在Z方向上位于泵室20的两个端面201与202之间的部分的尺寸而增大泵室20的高度“a”。换句话说，由于紧固构件11的插入并布置在第三壳体本体25的插入孔251中的部分的尺寸增加，所以泵室20的高度“a”增加。因此，在叶片泵1的温度升高时，可通过满足公式：m≤(b/a)×k来抑制间隙C1增加。
此外，本实施例的叶片泵1也满足如上所述的公式：m≥0.9×(b/a)×k。因此，当叶片泵1的温度上升时，能够抑制间隙C1减小过多。结果，在温度升高时，能抑制第一壳体本体21的下表面216与转子3之间的接触，并且能抑制排放压力的变化。
壳体2与叶片4之间的间隙C2在温度升高时也被抑制增加，并且由于上述原因而被抑制减小。在第三实施例中获得与第一实施例中相同的功能和优点。
本公开不限于上述实施例，并且在不脱离本公开的精神的情况下，可以在本公开的范围内采用各种修改。

Claims (5)

1.一种叶片泵，包括：
壳体(2)，在所述壳体(2)中形成泵室(20)；
转子(3)，其布置在所述壳体内部以相对于所述壳体偏心地旋转；和
多个叶片(4)，其配置为与所述转子一起旋转并在所述壳体的内侧表面(214)上滑动，其中
满足公式(1)和公式(2)中的至少一个，
公式(1)：l≤(b/a)x k，和
公式(2)：l≤(c/a)x j，
其中，“a”表示所述泵室在所述转子的旋转轴线方向(Z)上的高度，
其中，“b”表示所述转子在所述旋转轴线方向上的高度，
其中，“c”表示所述叶片在所述旋转轴线方向上的高度，
其中，“l”表示所述壳体在所述旋转轴线方向上的线膨胀系数，
其中，“k”表示所述转子在所述旋转轴线方向上的线膨胀系数，以及
其中，“j”表示所述叶片在所述旋转轴线方向上的线膨胀系数。
2.根据权利要求1所述的叶片泵，还满足公式(3)和公式(4)中的至少一个，
公式(3)：l≥0.9x(b/a)x k，和
公式(4)：l≥0.9x(c/a)x j。
3.一种叶片泵，包括：
壳体(2)，在所述壳体(2)中形成泵室(20)；
转子(3)，其布置在所述壳体内部以相对于所述壳体偏心地旋转；和
多个叶片(4)，其配置为与所述转子一起旋转并在所述壳体的内侧表面(214)上滑动，其中
所述壳体由布置在所述转子的旋转轴线方向(Z)上的多个壳体本体(21、22、25)形成，
所述多个壳体本体由紧固构件(11)紧固和固定，以便在所述旋转轴线方向上处于彼此压力接触，
所述紧固构件布置成在所述旋转轴线方向上在所述泵室沿所述旋转轴线方向的两个端面(201、202)之间延伸，
满足公式(5)和(6)中的至少一个，
公式(5)：m≤(b/a)x k，和
公式(6)：m≤(c/a)x j，
其中，“a”表示所述泵室在所述旋转轴线方向上的高度，
其中，“b”表示所述转子在所述旋转轴线方向上的高度，
其中，“c”表示所述叶片在所述旋转轴线方向上的高度，
其中，“m”表示所述紧固构件在所述旋转轴线方向上的线膨胀系数，
其中，“k”表示所述转子在旋转轴线方向上的线膨胀系数，以及
其中，“j”表示所述叶片在所述旋转轴线方向上的线膨胀系数。
4.根据权利要求3所述的叶片泵，还满足公式(7)和(8)中的至少一个，
公式(7)：m≥0.9x(b/a)x k，和
公式(8)：m≥0.9x(c/a)x j。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的叶片泵，其中，所述转子被控制成使得所述转子的旋转速度恒定。
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