CN112436175A - 自动折极耳压盖设备及电池生产线 - Google Patents

Abstract

一种自动折极耳压盖设备及电池生产线，包括输料装置及沿输料装置顺序设置的极耳折弯装置和盖帽压合装置，输料装置包括输送带及载料治具，载料治具设置于输送带上，输送带用于带动载料治具依次经过极耳折弯装置及盖帽压合装置，极耳折弯装置用于折弯电池极耳，盖帽压合装置用于推压电池盖帽，如此，利用输料装置对电池连续上料，以使电池折极耳、压盖帽操作实现连续自动操作，从而能够提高对电池加工的连贯性，使得电池加工保持一致性，从而能够提高电池折极耳、压盖帽质量，而且还能够提高对电池加工的效率，减少人工成本的投入。

Description

自动折极耳压盖设备及电池生产线

技术领域

本发明涉及电池加工技术领域，特别是涉及一种自动折极耳压盖设备及电池生产线。

背景技术

对于柱形电池而言，其由壳体、电芯及盖帽组成，具体地，电芯容置于壳体内，盖帽与壳体相扣合，以使得电芯在壳体内处于密封状态，而且电芯的正极与盖帽连接，电芯的负极与壳体连接。

柱形电池在实际生产中，在把电芯容置到壳体后，需要进行折极耳、压盖帽等工序，而目前是由多个工人采用分离加工的方式来完成上述工序，例如，对于压盖帽工序，由工人操作半自动压盖帽装置来完成，然而，由多个工人采用分离加工的方式，意味着需要投入较大的人力成本，而且人工操作效率低下，同时由于电池加工的连续性低，容易降低电池生产的一致性，从而降低电池品质。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种自动折极耳压盖设备，能够连续自动地完成折极耳、压盖帽工序，从而能够降低人工成本的投入，提高电池生产效率，同时还能够提高电池品质。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种自动折极耳压盖设备，包括：输料装置及沿所述输料装置顺序设置的极耳折弯装置和盖帽压合装置；

所述输料装置包括输送带及载料治具，所述载料治具设置于所述输送带上，所述输送带用于带动所述载料治具依次经过所述极耳折弯装置及所述盖帽压合装置；

所述极耳折弯装置用于折弯电池极耳；

所述盖帽压合装置用于推压电池盖帽。

在其中一个实施例中，所述输料装置还包括中转机构及上料机构，所述中转机构设置于所述上料结构及所述输送带之间，所述中转机构用于把电池从所述上料机构移动至所述载料治具上。

在其中一个实施例中，所述上料机构包括上料带及多个上料治具，各所述上料治具均滑动设置于所述上料带上，所述上料带用于带动各所述上料治具循环移动。

在其中一个实施例中，所述中转机构包括中转驱动件及中转夹爪组，所述中转驱动件相邻设置于所述输送带上，所述中转夹爪组设置于所述中转驱动件上，所述中转驱动件用于带动所述中转夹爪组于所述上料治具及所述载料治具之间作往复运动。

在其中一个实施例中，所述中转机构还包括中转治具，所述中转治具设置于所述上料带及所述输送带之间，所述中转治具上开设有收容槽，所述中转驱动件用于带动所述中转夹爪组于所述上料治具、所述中转治具及所述载料治具之间作往复运动。

在其中一个实施例中，所述中转夹爪组包括第一夹爪及第二夹爪，所述第二夹爪与所述第一夹爪相邻设置，所述第一夹爪用于带动电池从所述上料治具移动至所述中转治具上，所述第二夹爪用于带动电池从所述中转治具移动至所述载料治具上。

在其中一个实施例中，所述上料机构还包括来料感应器，所述来料感应器设置于所述上料带上。

在其中一个实施例中，所述上料机构还包括卡料气缸及卡块，所述卡料气缸相邻设置于所述上料带上，所述卡块与所述卡料气缸的输出轴连接，所述卡料气缸用于带动所述卡块卡接所述上料治具。

在其中一个实施例中，所述上料治具的侧壁上开设有卡位槽，所述卡料气缸用于带动所述卡块靠近或者远离所述卡位槽。

一种电池生产线，包括上述任一所述自动折极耳压盖设备。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、利用输料装置对电池连续上料，以使电池折极耳、压盖帽操作实现连续自动操作，从而能够提高对电池加工的连贯性，使得电池加工保持一致性，从而能够提高电池折极耳、压盖帽质量；

2、能够提高对电池加工的效率，减少人工成本的投入。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明的一实施方式的自动折极耳压盖设备的结构示意图；

图2为图1所示的自动折极耳压盖设备的A局部结构示意图；

图3为本发明的一实施方式的上料结构的部分结构示意图；

图4为本发明的一实施方式的极耳折弯装置的结构示意图；

图5为图4所示的极耳折弯装置的部分结构示意图；

图6为本发明的一实施方式的盖帽压合装置的结构示意图；

图7为本发明的一实施方式的极耳矫正装置的部分结构示意图；

图8为图1所示的自动折极耳压盖设备的B局部结构示意图；

图9为本发明的一实施方式的盖帽测厚装置的结构示意图；

图10为本发明的一实施方式的测试装置的结构示意图；

图11为图10所示的测试装置的部分剖面结构示意图；

图12为图1所示的自动折极耳压盖设备的C局部结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

需要说明的是，本文所使用关于元件与另一个元件“连接”的相关表述，也表示元件与另一个元件“连通”，流体可以在两者之间进行交换连通。

请参阅图1，一种自动折极耳压盖设备10，包括输料装置1000及沿输料装置1000顺序设置的极耳折弯装置2000和盖帽压合装置3000，极耳折弯装置2000用于折弯电池极耳，盖帽压合装置3000用于推压电池盖帽。

请参阅图1及图2，输料装置1000包括输送带1100及载料治具1200，载料治具1200设置于输送带1100上，输送带1100用于带动载料治具1200依次经过极耳折弯装置2000及盖帽压合装置3000。需要说明的是，通过把电池上料至输送带1100上，就能够使得电池依次经过极耳折弯装置2000以实现极耳折弯操作，经过盖帽压合装置3000以实现把盖帽压入电池壳体内，从而实现了对电池极耳折弯及压盖帽操作，如此，实现了自动化生产，从而能够降低人工成本的投入，提高电池生产效率，同时还能够提高电池品质，一实施方式中，载料治具1200设置有多个，各载料治具1200间隔安装在输送带1100上，如此，并能够让电池连续地上料，进一步提高生产效率。

请再次参阅图1及图2，一实施方式中，输料装置1000还包括中转机构1300及上料机构1400，中转机构1300设置于上料机构1400及输送带1100之间，中转机构1300用于把电池从上料机构1400移动至载料治具1200上。

需要说明的是，由于输送带1100用于带动电池依次经过极耳折弯装置2000及盖帽压合装置3000，为了确保极耳折弯装置2000及盖帽压合装置3000能够准确地对载料治具1200的电池进行操作，因此电池在载料治具1200上要求的精度较高，因此在载料治具1200上开设有用于收容电池的凹槽的直径只能稍大于电池外径，而且输送带1100的运转速读通常较快，为了保障上料安全以及上料准确，相应地设置了中转机构1300及上料机构1400，具体地，上料机构1400用于让工人上料，而中转机构1300则用于把上料机构1400的电池移送至输送带1100上，如此，利用中转机构1300能够准确且不遗漏地放满所有载料治具1200，从而能够有效提高电池折极耳与压盖帽的效率。

请再次参阅图2，一实施方式中，上料机构1400包括上料带1410及多个上料治具1420，各上料治具1420均滑动设置于上料带1410上，上料带1410用于带动各上料治具1420循环移动。

需要说明的是，上料带1410是一个呈椭圆形的回流传送带，因此各上料治具1420能够在上料带1410上循环的移送，由于上料治具1420能够在上料带1410上滑动，因此能够把上料治具1420截停，如此便有利于把电池上料至上料治具1420中，从而能够提高电池上料的安全性。

请再次参阅图2，一实施方式中，中转机构1300包括中转驱动件1310及中转夹爪组1320，中转驱动件1310相邻设置于输送带1100上，中转夹爪组1320设置于中转驱动件1310上，中转驱动件1310用于带动中转夹爪组1320于上料治具1420及载料治具1200之间作往复运动。

需要说明的是，中转驱动件1310用于带动中转夹爪组1320在上料治具1420及载料治具1200之间运动，例如，中转驱动件1310可以是双轴机械手，该双轴机械手能够进行水平运动及升降运动，具体地，使用两个直线运动模组组合起来即可形成双轴机械手，或者使用两个气缸，通过把一个气缸安装在另一个气缸的输出轴上，如此，便能够使得中转驱动件1310能够进行横移运动及升降运动，如此，利用中转驱动件1310便能够带动中转夹爪组1320把上料治具1420中的电池转移至载料治具1200上。

请再次参阅图2，一实施方式中，中转机构1300还包括中转治具1330，中转治具1330设置于上料带1410及输送带1100之间，中转治具1330上开设有收容槽1331，中转驱动件1310用于带动中转夹爪组1320于上料治具1420、中转治具1330及载料治具1200之间作往复运动。

需要说明的是，在上料治具1420与载料治具1200之间设置中转治具1330，使得此中转治具1330具备缓冲功能，具体地，中转夹爪组1320把上料治具1420中的电池放置在中转治具1330上，再由中转夹爪组1320把中转治具1330上的电池放置载料治具1200上，如此，能够提高中转夹爪组1320的容错率，具体地，当中转夹爪组1320从上料治具1420中取料失败是，就会导致在中转治具1330上放空料，如此，能够使得中转夹爪组1320有机会往中转治具1330补料，从而能够防止对载料治具1200放空料。

请再次参阅图2，一实施方式中，中转夹爪组1320包括第一夹爪1321及第二夹爪1322，第二夹爪1322与第一夹爪1321相邻设置，第一夹爪1321用于带动电池从上料治具1420移动至中转治具1330上，第二夹爪1322用于带动电池从中转治具1330移动至载料治具1200上。

需要说明的是，第一夹爪1321与第二夹爪1322同步使用，能够有效提高对电池的移送效率，从而提高对电池的上料速度，一实施方式中，第一夹爪1321与第二夹爪1322均为气爪，使用气爪能够稳定地夹取电池。

请再次参阅图1，一实施方式中，上料机构1400还包括来料感应器1430，来料感应器1430设置于上料带1410上。需要说明的是，设置来料感应器1430，能够对放置在上料带1410的各上料治具1420进行检测，从而能够通过检测上料治具1420中是否存在电池而控制上料带1410的启停，从而能够降低上料带1410的能耗使用。

请参阅图1及图3，一实施方式中，上料机构1400还包括卡料气缸1440及卡块1450，卡料气缸1440相邻设置于上料带1410上，卡块1450与卡料气缸1440的输出轴连接，卡料气缸1440用于带动卡块1450卡接上料治具1420。

需要说明的是，上料治具1420能够在上料带1410中滑动，因此当中转夹爪组1320需要取起上料治具1420中的电池时，利用卡料气缸1440带动卡块1450把上料治具1420卡住，能够确保中转夹爪组1320能够准确地从上料治具1420中取起电池，提高了取料的可靠性；一实施方式中，在上料工位上也用于卡住空料的上料治具1420，从而有利于工人把电池放入至上料治具1420中。

请再次参阅图3，一实施方式中，上料治具1420的侧壁上开设有卡位槽1421，卡料气缸1440用于带动卡块1450靠近或者远离卡位槽1421。需要说明的是，在上料治具1420的侧壁上开设卡位槽1421，有利于卡块1450卡住上料治具1420，从而能够可靠地截停上料治具1420。

请参阅图1及图4，极耳折弯装置2000包括基座2100、折弯组件2200、滚压组件2300及压合组件2400，基座2100相邻输送带1100安装，折弯组件2200安装在基座2100上，折弯组件2200用于对电池的极耳进行折弯，以使电池极耳呈Z型，滚压组件2300安装在折弯组件2200上，滚压组件2300用于滚压盖帽，从而使得盖帽从竖直状态变成倾斜状态，压合组件2400安装在基座2100上，压合组件2400用于把盖帽压入电池壳体内，如此，实现对电池进行预压操作，使得对电池弯折极耳时，利用压合组件2400对电池盖帽进行预压操作，从而使得电池盖帽能够与壳体对齐，进而使得后续电池盖帽能够准确压入至壳体内。

请再次参阅图4，折弯组件2200包括第一夹子2210、第二夹子2220及两个滑块2230，两个滑块2230分别滑动设置于基座2100上，且两个滑块2230相向设置，第一夹子2210设置于其中一个滑块2230上，第二夹子2220设置于另一个滑块2230上，两个滑块2230相互靠近时，以使第一夹子2210推顶极耳的一侧，且第二夹子2220推顶极耳的另一侧。

需要说明的是，一实施方式中，基座2100为两个分离的支承体，两个滑块2230分别在两个支承体上滑动，具体地，通过在基座2100上安装滑轨，使得滑块2230能够在滑轨上滑动，需要注意的是，两个滑块2230相向设置，亦即，两个滑块2230能够滑动以相互靠近或者远离，如此，能够使得分别安装在两个滑块2230上的第一夹子2210及第二夹子2220能够随着两个滑块2230分别靠近或者远离，如此，当把电池放置在第一夹子2210及第二夹子2220之间时，第一夹子2210与第二夹子2220便能够分别从电池极耳的两侧对电池极耳进行推压，以使得电池极耳被折成Z型，一实施方式中，滑块2230能够直接利用气缸进行驱动，具体地，把气缸安装在基座2100上，然后气缸的输出轴与滑块2230连接，如此，便能够利用气缸带动滑块2230进行往复式运动；一实施方式中，第一夹子2210与第二夹子2220之间设置有高度差，具体地，为了防止第一夹子2210与第二夹子2220相靠近对极耳进行折弯时不会发生碰撞，而且还要确保极耳能够被折弯呈Z型，通过把第一夹子2210与第二夹子2220设置具有一定的高度差，如此，第一夹子2210与第二夹子2220滑动到尽头时就会呈错开状态，从而使得极耳能够被折成Z型。

请参阅图4及图5，滚压组件2300包括滚压驱动件2310及滚轮2320，滚压驱动件2310设置于其中一个滑块2230上，滚轮2320设置于滚压驱动件2310的输出轴上，滚压驱动件2310用于带动滚轮2320运动，以使滚轮2320滚压电池盖帽。

需要说明的是，滚压驱动件2310安装在其中的一个滑块2230上，如此的当两个滑块2230一一对应带动第一夹子2210与第二夹子2220对极耳进行折弯后，由滚压驱动件2310带动滚轮2320作横移运动，以使滚轮2320对盖帽进行滚压，使得盖帽从竖直状态变成倾斜状态，从而有利于后续把盖帽压入电池壳体内，需要注意的是，利用滚轮2320对电池盖帽进行滚压，能够提高后续压合组件2400把盖帽压入电池壳体的成功率，有效防止把盖帽压偏，从而提高对电池的预压质量；一实施方式中，滚压驱动件2310为气缸。

请再次参阅图4，压合组件2400包括压合驱动件2410及压合头2420，压合驱动件2410设置于基座2100上，压合头2420与压合驱动件2410的输出轴连接，压合驱动件2410用于带动压合头2420运动，以使压合头2420下压电池盖帽。

需要说明的是，当折弯组件2200把极耳折弯，滚压组件2300把盖帽从竖直状态压成倾斜状态后，由压合驱动件2410带动压合头2420把盖帽压入到电池壳体内；一实施方式中，压合驱动件2410均为气缸。

需要说明的是，本申请的极耳折弯装置2000，通过设置折弯组件2200对电池的极耳进行折弯操作，然后由滚压组件2300把盖帽从竖直状态变成倾斜状态，从而有利于压合组件2400把盖帽压入电池壳体内，如此，对电池的折极耳、预压操作实现了自动化操作，能够提高效率的同时，还能够使得对电池的预压效果保持一致，还有效避免把极耳折断，从而能够提高对电池的折极耳、预压盖帽质量。

一实施方式中，第一夹子2210设置有多个，各第一夹子2210之间设置有间隔，第二夹子2220也设置有多个，各第二夹子2220之间设置有间隔，滚轮2320设置有多个，各滚轮2320之间设置有间隔，如此，当两个滑块2230相互靠近时，便能够同时对多个电池进行折极耳预压操作，以提高预压效率；一实施方式中，第一夹子2210设置有两个，第二夹子2220也设置有两个，两个第一夹子2210一一对应与两个第二夹子2220相对齐，进一步地，滚轮2320也设置有两个。

请再次参阅图4，一实施方式中，折弯组件2200还包括两个摆动板2240，两个摆动板2240均转动设置于基座2100上，且两个摆动板2240分别与两个滑块2230连接。

需要说明的是，摆动板2240利用轴承安装在基座2100上，因此摆动板2240能够相对于基座2100进行转动，因此把摆动板2240的端部与滑块2230连接，例如，摆动板2240与滑块2230铰接，如此，便能够通过转动摆动板2240以带动滑块2230进行滑动；一实施方式中，摆动板2240呈L型，在摆动板2240的弯折部位处安装转动轴，以使得摆动板2240能够绕该转动轴转动。

请再次参阅图4，一实施方式中，折弯组件2200还包括两个缓冲弹簧2250，两个缓冲弹簧2250的一端均与基座2100连接，两个缓冲弹簧2250的另一端分别与两个摆动板2240连接。

需要说明的是，摆动板2240转动时能够带动滑块2230在基座2100上滑动，通过把缓冲弹簧2250的一端与摆动板2240连接，把缓冲弹簧2250的另一端与基座2100连接，如此的，当气缸或者电机等驱动源带动摆动板2240摆动时，能够减缓摆动板2240的摆动强度，从而能够使得滑块2230能够在基座2100上更平稳地滑动，如此，能够使得第一夹子2210及第二夹子2220能够平稳地对电池极耳进行折弯操作，从而提高对极耳的折弯质量。

请再次参阅图5，一实施方式中，第一夹子2210的端部上开设有第一限位槽2211，第二夹子2220上开设有第二限位槽，滚轮2320上设置有卡位台阶2321。需要说明的是，开设第一限位槽2211及第二限位槽，如此，当第一夹子2210及第二夹子2220分别对极耳进行推顶时，极耳能够落在第一限位槽2211及第二限位槽内，能够有效防止极耳从第一夹子2210或者第二夹子2220中滑落，以确保第一夹子2210或者第二夹子2220对极耳进行折弯操作，进一步地，滚轮2320上的卡位台阶2321同样对极耳及盖帽进行限位，以确保滚轮2320能够准确滚压电池盖帽。

需要说明的是，输送带1100带动载料治具1200从第一夹子2210及第二夹子2220之间经过，以使得对电池极耳折弯、预压等实现自动输送生产，能够进一步提高生产效率。

需要说明的是，电池使用上述中任一极耳折弯装置2000进行预压操作，如此，能够对电池实现自动折极耳、预压操作，从而有效提高对电池的生产效率，同时能够确保对每个电池的预压效果保持一致，以提高对电池的预压质量。

需要说明的是，两个滑块2230在基座2100上相向运动，以使第一夹子2210及第二夹子2220能够相互靠近或者远离，以对电池极耳进行推压折弯，滚压驱动件2310用于带动滚轮2320对盖帽进行滚压，以使盖帽变成倾斜状态，压合驱动件2410用于带动压合头2420把盖帽压入电池壳体内，如此，确保对电池极耳进行预压能够保持一致性，从而提高对电池极耳预压的质量；而且对电池预压操作实现自动化，以提高生产效率。

请参阅图6，盖帽压合装置3000包括压合支架3100、压合气缸3200、压合块3300及两个夹紧块3400，压合支架3100相邻设置于输送带1100上，两个所述夹紧块3400均滑动设置于所述压合支架3100上，且两个所述夹紧块3400分别位于所述输送带1100的两侧，两个夹紧块3400相向运动时，以夹紧所述输送带1100上的电池，所述压合气缸3200设置于所述压合支架3100上，所述压合块3300与所述压合气缸3200的输出轴连接，所述压合气缸3200用于带动所述压合块3300把盖帽压入电池壳体内。

需要说明的是，输送带1100带动载料治具1200的电池经过极耳折弯装置2000进行折弯操作后，并带动电池经过盖帽压合装置3000进行压盖帽操作，一实施方式中，压合支架3100设置为两个部分，此两部分分别位于输送带1100的两侧，然后在压合支架3100的两个部分部分上分别安装滑轨，使得两个夹紧块3400分别在压合支架3100的两个部分上滑动，一实施方式中，两个夹紧块3400能够利用气缸进行驱动，从而能够从电池的两侧上对电池进行夹紧固定，进一步地，由压合气缸3200带动压合块3300进行下压动作，从而把电池盖帽压入电池壳体内。

请参阅图1及图7，自动折极耳压盖设备10还包括极耳矫正装置4000，所述极耳矫正装置4000包括矫正支架4100、矫正气缸4200及两个矫正块4300，所述矫正支架4100相邻设置于所述输送带1100上，所述矫正气缸4200设置于所述矫正支架4100上，两个所述矫正块4300均设置于所述矫正气缸4200的输出轴上，所述矫正气缸4200用于带动两个所述矫正块4300作相向运动，以使两个所述矫正块4300夹紧所述载料治具1200上的电池极耳。

需要说明的是，被上料到上料治具1420的电池，其电芯与壳体之间是呈松动状态，而极耳折弯装置2000对电池极耳进行折弯时需要确保电池极耳能够朝向指定的方向，因此，极耳矫正装置4000位于极耳折弯装置2000之前，由于电池壳体被载料治具1200夹紧，因此利用矫正气缸4200带动两个矫正块4300对载料治具1200上的电池极耳进行压夹时，如果电芯相对于壳体没有处于指定的方向位置，极耳就会被矫正块4300夹紧调整，从而实现对电池极耳进行矫正。

请参阅图8，所述极耳矫正装置4000还包括方向检测气缸4400及方向感应器4500，所述方向检测气缸4400相邻设置于所述输送带1100上，所述方向感应器4500设置于所述方向检测气缸4400的输出轴上，所述方向检测气缸4400用于带动所述方向感应器4500靠近或者远离所述载料治具1200，以使所述方向感应器4500对所述载料治具1200上的电池盖帽进行检测。

需要说明的是，方向检测气缸4400位于矫正气缸4200远离极耳折弯装置2000的那一侧上，需要注意的是，由于电芯在壳体内为松动状态，因此设置了矫正块4300从两侧夹紧极耳，从而调整其指向指定的方向，但是，如果电芯的极耳的方向与矫正块4300运动的方向相垂直的话，矫正块4300直接夹紧极耳，可能会把极耳夹坏而无法达到调整极耳的目的，因此设置方向感应器4500对盖帽进行检测，需要注意的是，盖帽与电芯的正极连接，而极耳折弯装置2000是对正极耳折弯，因此对盖帽的方向检测就能够对极耳的方向进行检测；一实施方式中，极耳矫正装置4000还包括方向不良夹取机构4600及不良品收集盒4700，一实施方式中，所述方向不良夹取机构4600由气缸及气爪组成，能够进行升降运动及夹取动作，从而能够把经过方向感应器4500检测到的不良电池夹取到不良品收集盒4700中。

请参阅图1及图9，所述自动折极耳压盖设备10还包括盖帽测厚装置5000，所述盖帽测厚装置5000包括测厚气缸5100、测厚感应器5200及两个测厚块5300，所述测厚气缸5100相邻设置于所述输送带1100上，且所述测厚气缸5100位于所述极耳矫正装置4000及所述极耳折弯装置2000之间，两个所述测厚块5300均设置于所述测厚气缸5100的输出轴上，所述测厚气缸5100用于带动两个所述测厚块5300共同夹持电池盖帽，所述测厚感应器5200设置于其中一个所述测厚块5300上，所述测厚感应器5200用于检测两个所述测厚块5300之间的距离。

需要说明的是，对电池的极耳进行折弯，然后把盖帽压入壳体内，需要确保盖帽的厚度在特定的范围内，从而确保电池经过极耳折弯装置2000和盖帽压合装置3000操作后，盖帽能够完好地压入壳体内，因此设置盖帽测厚装置5000对盖帽的厚度进行检测，具体地，在其中的一个测厚块5300上安装有测厚感应器5200，当两个测厚块5300从盖帽的两侧夹紧盖帽时，测厚感应器5200通过检测两个测厚块5300之间的距离便能够检测出盖帽的厚度，如此，通过设置盖帽测厚装置5000，能够提高电池折极耳及压盖帽的质量。

请参阅图1、图10及图11，所述自动折极耳压盖设备10还包括测试装置6000，测试装置6000包括固定治具6100、探测杆6200、测试组件6300及测试转盘6400，测试转盘6400转动设置于输送带1100的一侧上，一实施方式中，测试转盘6400安装在分割器上并由电机驱动，固定治具6100安装在测试转盘6400上，固定治具6100用于固定电池，一实施方式中，固定治具6100设置有多个，例如可以设置四个，探测杆6200活动设置于固定治具6100内，测试组件6300用于推顶电池，以使电池推顶探测杆6200，进而使得探测杆6200与测试组件6300连接，如此，使得测试组件6300能够分别与电池的正、负极连接以对电池进行短路测试。

请再次参阅图1，测试装置6000还包括移料气爪6500，移料气爪6500活动设置于测试转盘6400及输送带1100之间，移料气爪6500用于把输送带1100上的载料治具1200的电池夹取到测试转盘6400的固定治具6100上，一实施方式中，移料气爪6500由二轴机械手驱动，利用二轴机械手能够带动移料气爪6500进行横移运动及升降运动，从而使得移料气爪6500能够实现取放电池的功能。

请再次参阅图10，测试组件6300包括下压探针6310及抵持探针6320，下压探针6310活动设置于固定治具6100的上方，抵持探针6320设置于探测杆6200的下方，下压探针6310用于推顶电池，以使电池推压探测杆6200，进而使探测杆6200抵接于抵持探针6320上。

需要说明的是，探测杆6200活动设置于固定治具6100内，具体地，探测杆6200能够相对固定治具6100进行升降运动，例如，把弹簧的两端分别抵接在固定治具6100及探测杆6200上，从而使得探测杆6200能够活动设置在固定治具6100内；需要注意的是，固定治具6100用于固定电池，为了有效固定电池，可以在固定治具6100上开设收容电池的容纳槽，如此把电池放置在容纳槽中，便能够把电池固定在固定治具6100中，进一步地，探测杆6200位于容纳槽的底部，如此，当把电池放置到容纳槽中时，电池便会位于探测杆6200的上方；下压探针6310活动设置于固定治具6100的上方，具体地，下压探针310活动设置于固定治具100的上方，具体地，

下压探针6310的中轴线与固定治具6100内的探测杆6200的中轴线相重合，如此，当下压探针6310下降时，便能够推顶位于探测杆6200上的的电池，进而使得电池推顶探测杆6200作下降运动，一实施方式中，下压探针6310能够利用气缸或者电机安装在固定治具100的上方，从而能够利用气缸或者电机带动下压探针6310在固定治具6100的上方作升降运动；抵持探针6320设置于探测杆6200的下方，具体地，抵持探针6320的中轴线与探测杆6200的中轴线相重合，因此，下压探针6310的中轴线、探测杆6200的中轴线、抵持探针6320的中轴线就会重合与一条直线上，而抵持探针6320安装固定在探测杆6200的底部，如此，当下压探针6310由气缸等驱动源带动下降时，下压探针6310会抵压在电池的顶部，而且随着下压探针6310不停下降，会带动电池推顶探测杆6200下降，并最终使得探测杆6200的底部抵接在下方的抵持探针6320上，如此，便能够使得下压探针6310与电池的正极连接，抵持探针6320与电池的负极连接，如此，利用下压探针6310及抵持探针6320便能够实现对电池进行短路测试。

需要说明的是，在自然状态下，下压探针6310处于升起状态，因此下压探针6310不会与电池接触，从而使得探测杆6200也不会被压下，亦即探测杆6200会与抵持探针6320分离，如此，把固定治具6100安装在测试转盘6400上，便能够实现连续地对电池进行自动短路检测，从而能够实现对电池短路测试实现自动化，能够有效提高对电池短路测试的效率，而且，由下压探针6310推顶电池，进而由电池推顶探测杆6200抵接在抵持探针6320上，能够确保下压探针6310与电池的正极可靠接触，抵持探针6320能够通过探测杆6200与电池的负极可靠接触，从而能够对电池实现可靠短路测试，避免因接触不良而把使得电池出现误测，从而提高电池短路测试质量，同时还能够提高电池短路测试效率。

请再次参阅图11，一实施方式中，测试装置6000还包括复位弹簧6600，探测杆6200穿设于固定治具6100，复位弹簧6600套设于探测杆6200上，且复位弹簧6600的两端分别与探测杆6200及固定治具6100相抵接。

需要说明的是，把复位弹簧6600套在探测杆6200上，并且使得复位弹簧6600的两端分别与探测杆6200及固定治具6100抵接，如此探测杆6200在复位弹簧6600的作用力下就会呈顶升状态，当固定治具6100中的电池被下压探针6310推顶下压时，电池就会推顶探测杆6200下降，从而使得复位弹簧6600被压缩，当下压探针6310远离电池时，探测杆6200就会在复位弹簧6600的弹性作用下回复为起始的顶升状态，亦即，探测杆6200就会与下方的抵持探针6320相分离。

请再次参阅图10，一实施方式中，测试组件6300还包括支撑架6330及下压气缸6340，支撑架6330相邻固定治具6100设置，下压气缸6340设置于支撑架6330上，下压探针6310设置于下压气缸6340的输出轴上，抵持探针6320设置于支撑架6330上。

需要说明的是，支撑架6330安装在固定治具6100的旁边，亦即安装在测试转盘6400的旁边，从而使得测试转盘6400能够带动固定治具6100循环经过支撑架6330，然后把下压气缸6340安装在支撑架6330上，把下压探针6310安装在下压气缸6340的输出轴上，从而能够利用下压气缸6340带动下压探针6310进行升降运动，以使下压探针6310能够推压电池或者远离电池。

请再次参阅图10，一实施方式中，测试组件6300还包括复位感应器6350，复位感应器6350设置于支撑架6330上，且复位感应器6350位于抵持探针6320及探测杆6200之间。

需要说明的是，一实施方式中，复位感应器6350为激光感应器，复位感应器6350安装在抵持探针6320及探测杆6200之间，如此，当探测杆6200被推顶与抵持探针6320抵接时，探测杆6200会挡住复位感应器6350，当探测杆6200在复位弹簧6600作用下处于顶升状态时，探测杆6200就无法挡住复位感应器6350，以此来确定探测杆6200的升降状态，如此，当把固定治具6100安装在转盘等可移动平台上时，利用复位感应器6350对探测杆6200进行检测，能够确保固定治具6100转移时不会损坏部件，从而能够提高机构的安全系数。

请再次参阅图10，一实施方式中，测试组件6300还包括纤维板6360，纤维板6360设置于下压气缸6340的输出轴上，下压探针6310设置于纤维板6360上。

需要说明的是，利用纤维板6360把下压探针6310与下压气缸6340的输出轴分开，能够对下压探针6310进行电气绝缘，从而能够防止机构出现触电事故，有效提高机构的安全性；一实施方式中，纤维板6360上还安装有用于导向的导向柱，该导向柱在轴承内滑动，如此，能够提高纤维板6360升降时的稳定性。

请再次参阅图10，一实施方式中，测试组件6300还包括绝缘轴承6370，绝缘轴承6370设置于支撑架6330上，抵持探针6320穿设于绝缘轴承6370内。

需要说明的是，使用绝缘轴承6370把抵持探针6320与支撑架6330实现分离，能够防止抵持探针6320与支撑架6330之间出现触电问题，从而提高机构的安全性。

请再次参阅图11，测试装置6000还包括绝缘套筒6700，绝缘套筒6700套设于探测杆6200上。

需要说明的是，绝缘套筒6700套在探测杆6200上，使得探测杆6200能够固定治具6100呈绝缘状态，从而能够提高机构的安全性。

请再次参阅图11，一实施方式中，固定治具6100包括固定件6110、夹紧组件6120及推顶组件6130，固定件6110安装在测试转盘6400上，夹紧组件6120活动安装在固定件6110上，夹紧组件6120在自然状态下处于收紧状态，推顶组件6130安装在夹紧组件6120的下方，推顶组件6130用于驱动夹紧组件6120以使其张开，如此，通过控制推顶组件6130的升降状态能够控制夹紧组件6120处于收紧或者张开状态，从而能够利用夹紧组件6120对电池实现可控夹紧，有效提高对电池的固定效果。

请再次参阅图10及图11，夹紧组件6120包括多个夹持块6121及多个夹紧弹性件6122，各夹持块6121分别活动设置于固定件6110上，且各夹持块6121于固定件6110上呈圆周分布，以使各夹持块6121之间形成夹紧区，各夹紧弹性件6122的一端分别与各夹持块6121相抵接，各夹紧弹性件6122的另一端均与固定件6110相抵接。

需要说明的是，各夹持块6121分别活动设置在固定件6110上，例如，夹持块6121能够在固定件6110上滑动，需要注意的是，各夹持块6121在固定件6110上呈圆周分布，如此，在各夹持块6121之间便能够形成一个用于夹持电池的夹紧区，进一步地，利用夹紧弹性件6122分别与夹持块6121及固定件6110抵接，从而使得夹持块6121在自然状态下具备有往夹紧区的方向运动的趋势，如此，由于各夹持块6121在自然状态下均具备有往夹紧区的方向运动的趋势，当把电池放置在夹紧区时，各各夹持块6121便能够对电池进行夹紧固定；一实施方式中，夹持块6121设置有三个，夹紧弹性件6122设置有三个，三个夹紧弹性件6122一一对应与三个夹持块6121抵接，需要注意的是，设置三个夹持块6121对电池进行夹紧，能够提高对电池的夹紧效果，使得电池能够更好地被固定；一实施方式中，夹紧弹性件6122为弹簧，利用弹簧的弹性力使得夹持块6121具备有往夹紧区的方向运动的趋势，能够通过对电池夹固力度的不同需求而选取不同的弹簧；一实施方式中，固定件6110可以是一个板体，然后把各夹持块6121呈圆周地铰接在板体的表面上，如此便能够使得各夹持块6121在夹紧弹性件6122的作用下实现收紧与开夹的功能。

请再次参阅图10及图11，推顶组件6130包括顶杆6131及复位弹性件6132，顶杆6131穿设于固定件6110，顶杆6131用于推顶各夹持块6121，以使各夹持块6121往远离夹紧区的方向运动，复位弹性件6132套设于顶杆6131上，且复位弹性件6132的两端分别与顶杆6131及固定件6110相抵接。

需要说明的是，顶杆6131能够在固定件6110中穿过运动，且顶杆6131位于夹紧区的下方，如此，当顶杆6131往靠近夹紧区的方向运动时，顶杆6131便能够推顶各夹持块6121，从而使得各夹持块6121被顶开，亦即使得各夹持块6121往远离夹紧区的方向的运动，如此，被夹固在夹紧区的电池就会被释放，便能够把电池从夹紧区中取出，当对顶杆6131不再施加推力时，顶杆6131就会在复位弹性件6132的作用下往远离夹持块6121的方向运动，如此，夹持块6121在夹紧弹性件6122的作用下就会恢复为自然的收紧状态；一实施方式中，复位弹性件6132为弹簧，利用弹簧的弹性力使得顶杆6131在自然状态下具备远离夹持块6121的趋势，如此，利用推顶组件6130配合夹紧组件6120能够可控地对电池进行夹紧，从而能够更可靠地对电池进行固定，有效防止电池因与治具之间存在的间隙而出现位置偏移的问题，而且还有利于对电池加工实现自动化生产，此结构有利于对电池固定及对电池取料，例如，只需要利用气缸对顶杆6131进行推顶，便能够实现对各夹持块6121实现收紧或者开夹。

需要说明的是，探测杆6200穿设于顶杆6131，复位弹簧6600与顶杆6131相抵接，绝缘套筒6700位于探测杆6200与顶杆6131之间，如此，探测杆6200在复位弹簧6600的弹性作用力下，初始状态为顶升状态，而且各夹持块6121呈收紧状态，此时，当对探测杆6200的底端进行推顶时，探测杆6200就会推动顶杆6131往上运动，从而使得顶杆6131把各夹持块6121撑开，当把电池放入到夹紧区后，撤销对探测杆6200的推顶力，顶杆6131在复位弹性件6132的作用力下回落，各夹持块6121就会把电池夹紧，进一步，当下压探针6310对电池推压时，电池就会推压探测杆6200相对于顶杆6131进行滑动，并最后与抵持探针6320相抵接，从而能够实现对电池进行电压测试，如此通过设置的固定治具6100能够对电池进行可靠地固定，进而使得测试装置6000能够准确地对电池实现检测，有效提高对电池的检测效率及检测质量，另外，探测杆6200与顶杆6131相配合作用，能够获得一种可控制夹紧，同时还能够实现对电池进行检测的治具，能够使得结构更加紧凑。

请再次参阅图11，一实施方式中，固定件6110包括隔层体6111及两个夹板6112，两个夹板6112分别设置于隔层体6111的两个侧面上，隔层体6111上开设有通孔，夹板6112上开设有过孔，过孔的中心轴线与通孔的中心轴线重合，夹持块6121穿设于过孔及通孔，夹紧弹性件6122与隔层体6111相抵接。

需要说明的是，为了确保各夹持块6121能够往中间的夹紧区靠近或者远离时，夹持块6121不会发生倾斜，因此在两个夹板6112之间设置间隔，然后依靠两个夹板6112接近的两个侧面对夹持块6121进行限位固定，以防止夹持块6121在夹板6112上作横移运动时从两个夹持块6121中脱落；进一步地，为了确保夹持块6121在自然状态下，亦即顶杆6131没有对其推顶时，能够具备往夹紧区靠近的趋势，需要利用夹紧弹性件6122对夹持块6121进行推顶，为了给夹紧弹性件6122提供作用力支点，在两个夹板6112之间设置有隔层体6111，如此，夹紧弹性件6122的一端便能够侧向抵接在隔层体6111上，以使得夹紧弹性件6122获得受力支点；进一步地，隔层体6111上开设的通孔的直径比夹板6112上开设的过孔的直径大，以使隔层体6111具有足够的空间容纳夹紧弹性件6122。

请再次参阅图11，一实施方式中，固定件6110还包括直线轴承6113，直线轴承6113设置于其中一个夹板6112上，顶杆6131穿设于直线轴承6113，复位弹性件6132与直线轴承6113相抵接。

需要说明的是，顶杆6131穿设于直线轴承6113，一实施方式中，顶杆6131顶端上设置有卡台，此卡台的外径比直线轴承6113的内径小，因此卡台会把顶杆6131卡在直线轴承6113与夹持块6121之间，如此，当在复位弹性件6132的作用力下使得顶杆6131往远离夹紧区的方向运动时，此卡台能够防止顶杆6131从直线轴承6113中脱落出来，如此，设置顶杆6131在直线轴承6113中滑动，能够增加顶杆6131的顺畅度。

请再次参阅图11，一实施方式中，夹持块6121上设置有卡位凸台6121a，卡位凸台6121a卡接于两个夹板6112之间。需要说明的是，两个夹板6112共同对卡位凸台6121a进行限位固定，以防止夹持块6121从两个夹板6112中脱落，具体地，各夹持块6121呈圆周分布，由于各夹持块6121的卡位凸台6121a的直径比夹板6112上的过孔的内径大，如此，就会使得各夹持块6121被卡在两个夹板6112之间而不会脱落，如此，在能够确保各夹持块6121相对于夹板6112活动连接的同时，还有效防止其脱落，从而能够实现对电池进行可控夹紧。

请再次参阅图10，一实施方式中，固定件6110还包括绝缘螺钉6114，绝缘螺钉6114穿设于隔层体6111及两个夹板6112。需要说明的是，使用绝缘螺钉6114把两个夹板6112与隔层体6111固定在一起，能够确保两个夹板6112之间的间隔保持恒定，进而有利于夹持块6121在夹板6112上运动。

请再次参阅图10及图11，一实施方式中，推顶组件6130还包括锁环6133，锁环6133套设于顶杆6131上，且锁环6133与复位弹性件6132相抵接。需要说明的是，在顶杆6131上套上锁环6133，以使得复位弹性件6132的一端能够抵接在锁环6133上，以锁环6133作为作用力支点，避免在顶杆6131上开设凸起，能够有利于对机构进行组装。

请再次参阅图11，一实施方式中，夹持块6121上设置有顶持面6121b，顶杆6131上设置有推压面6131a，顶杆6131推顶夹持块6121时，推压面6131a与顶持面6121b相贴合。需要说明的是，顶持面6121b与推压面6131a均为斜面，如此，当顶杆6131推顶夹持块6121时，由于斜面的作用，就会把向上的作用力分解为向水平的作用力，从而使得夹持块6121获得往横移方向运动的作用力，从而使得夹持块6121能够往远离夹紧区的方向运动，以实现开夹功能。

需要说明的是，在夹持块6121的外侧壁上设置有尖角，当下压探针6310把电池继续压入夹紧区后，夹持块6121的尖角就会把电池贴在外侧壁上的负极耳顶起，从而使得负极耳与电池的外侧壁呈直角关系。

请再次参阅图1及图12，所述自动折极耳压盖设备10还包括极耳切割装置7000，所述极耳切割装置7000包括切割转盘7100、移料夹7200及激光切割器7300，所述切割转盘7100设置于所述测试转盘6400及所述输送带1100之间，所述激光切割器7300相邻所述切割转盘7100设置，所述移料夹7200设置于所述切割转盘7100上，所述切割转盘7100用于带动所述移料夹7200循环经过所述测试转盘6400、所述激光切割器7300及所述输送带1100。

需要说明的是，激光切割器7300是能够发出激光射线的机器，用于切割电池极耳，当电池在测试装置6000上经过测试并对极耳进行掰正，亦即使得极耳与电池外侧壁呈直角关系后，由移料夹7200从测试转盘6400上取起电池，再经切割转盘7100带动把电池移送至激光切割器7300上，由激光切割器7300把电池极耳切掉后，然后切割转盘7100带动移料夹7200把电池移动到输送带1100处放置；一实施方式中，切割转盘7100安装在分割器上，并由电机带动，移料夹7200为气爪，并能够由气缸带动升降运动。

请再次参阅图1，所述自动折极耳压盖设备10还包括下料机械手8000，所述下料机械手8000相邻设置于所述输送带1100上，所述下料机械手8000用于夹取所述载料治具1200上的电池，需要说明的是，设置下料机械手8000夹取载料治具1200上的电池已实现对电池下料，以提高对电池的下料效率。

请再次参阅图1，一实施方式中，所述自动折极耳压盖设备10还包括还包括若干CCD检测机构，利用CCD检测机构对电池的盖帽、极耳等进行检测，从而确保电池极耳折弯、压盖帽能够顺利进行。

一种电池生产线，包括上述任一自动折极耳压盖设备10，如此，使得电池能够连续自动地进行折弯极耳及压盖操作，而且还能够对极耳进行矫正、对盖帽进行测厚，把多余负极耳切掉，从而能够提高加工效率，同时能够使得对电池加工操作保持一致性，以提高电池折极耳及压盖帽的品质。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、对电池折极耳、压盖帽操作实现连续自动操作，从而能够提高对电池加工的连贯性，使得电池加工保持一致性，从而能够提高电池折极耳、压盖帽质量；

2、能够提高对电池加工的效率，还能够减少人工成本的投入。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种自动折极耳压盖设备，其特征在于，包括：输料装置及沿所述输料装置顺序设置的极耳折弯装置和盖帽压合装置；

所述输料装置包括输送带及载料治具，所述载料治具设置于所述输送带上，所述输送带用于带动所述载料治具依次经过所述极耳折弯装置及所述盖帽压合装置；

所述极耳折弯装置用于折弯电池极耳；

所述盖帽压合装置用于推压电池盖帽。

2.根据权利要求1所述的自动折极耳压盖设备，其特征在于，所述输料装置还包括中转机构及上料机构，所述中转机构设置于所述上料结构及所述输送带之间，所述中转机构用于把电池从所述上料机构移动至所述载料治具上。

3.根据权利要求2所述的自动折极耳压盖设备，其特征在于，所述上料机构包括上料带及多个上料治具，各所述上料治具均滑动设置于所述上料带上，所述上料带用于带动各所述上料治具循环移动。

4.根据权利要求3所述的自动折极耳压盖设备，其特征在于，所述中转机构包括中转驱动件及中转夹爪组，所述中转驱动件相邻设置于所述输送带上，所述中转夹爪组设置于所述中转驱动件上，所述中转驱动件用于带动所述中转夹爪组于所述上料治具及所述载料治具之间作往复运动。

5.根据权利要求4所述的自动折极耳压盖设备，其特征在于，所述中转机构还包括中转治具，所述中转治具设置于所述上料带及所述输送带之间，所述中转治具上开设有收容槽，所述中转驱动件用于带动所述中转夹爪组于所述上料治具、所述中转治具及所述载料治具之间作往复运动。

6.根据权利要求5所述的自动折极耳压盖设备，其特征在于，所述中转夹爪组包括第一夹爪及第二夹爪，所述第二夹爪与所述第一夹爪相邻设置，所述第一夹爪用于带动电池从所述上料治具移动至所述中转治具上，所述第二夹爪用于带动电池从所述中转治具移动至所述载料治具上。

7.根据权利要求3所述的自动折极耳压盖设备，其特征在于，所述上料机构还包括来料感应器，所述来料感应器设置于所述上料带上。

8.根据权利要求3所述的自动折极耳压盖设备，其特征在于，所述上料机构还包括卡料气缸及卡块，所述卡料气缸相邻设置于所述上料带上，所述卡块与所述卡料气缸的输出轴连接，所述卡料气缸用于带动所述卡块卡接所述上料治具。

9.根据权利要求8所述的自动折极耳压盖设备，其特征在于，所述上料治具的侧壁上开设有卡位槽，所述卡料气缸用于带动所述卡块靠近或者远离所述卡位槽。

10.一种电池生产线，其特征在于，包括权利要求1至9中任一所述自动折极耳压盖设备。

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