CN112406832B - 制动系统和车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种制动系统和车辆，制动系统包括：制动器总成和执行器总成，执行器总成包括：安装壳，安装壳可拆卸地安装于制动器总成；驱动件、传动件及连接件，驱动件安装于安装壳，传动件可转动地安装于安装壳内，且传动件构造为在设定行程内沿轴向可移动，驱动件的输出端与传动件啮合传动，连接件可移动地安装于安装壳且与传动件构造为丝杠传动机构，连接件与驻车拉线相连；弹性件，弹性件安装于连接件与安装壳之间，且弹性件弹性抵压于连接件远离传动件的一端。本发明实施例的制动系统，通过将安装壳将执行器总成安装在制动器总成上，节省了驾驶舱空间，执行器总成中的驱动件通过传动件驱动连接件完成工作过程，保证了驻车力稳定。

Description

制动系统和车辆

技术领域

本发明涉及车辆制造技术领域，尤其是涉及一种制动系统和具有该制动系统的车辆。

背景技术

现有鼓式制动器驻车是通过驻车手柄固定拉线，手柄布置在驾驶室中控台附近，拉线布置在车身底部延伸至车轮制动器内部；驻车时，驾驶员通过拉动手柄，带动拉线，使制动器实现驻车功能，然而在驾驶舱内布置手柄，影响驾驶空间，由于拉线布置较长，且拉线需要依据车身空间位置进行布置，拉线布置存在折弯，导致效率损失严重，且由于不同驾驶人员的操作力不同，导致驻车力不同，可能无法准确完成驻车过程，极易存在溜车风险，存在改进的空间。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种制动系统，可以节省驾驶舱空间，缩短拉线布置距离，提高制动效率，使驻车力稳定，不依赖驾驶人员体力，减小溜车风险。

根据本发明实施例的制动系统，包括：制动器总成和执行器总成，所述执行器总成包括：安装壳，所述安装壳可拆卸地安装于所述制动器总成；驱动件、传动件及连接件，所述驱动件安装于所述安装壳，所述传动件可转动地安装于所述安装壳内，且所述传动件构造为在设定行程内沿轴向可移动，所述驱动件的输出端与所述传动件啮合传动，所述连接件可移动地安装于所述安装壳且与所述传动件构造为丝杠传动机构，所述连接件与驻车拉线相连；弹性件，所述弹性件安装于所述连接件与所述安装壳之间，且所述弹性件弹性抵压于所述连接件远离所述传动件的一端。

根据本发明实施例的制动系统，通过将执行器总成安装在制动器总成上，节省了驾驶舱空间，提高传动效率，执行器总成中的驱动件通过传动件驱动连接件完成工作过程，保证了驻车力稳定，不依赖驾驶人员体力，减小了溜车风险，降低了驻车噪音。

根据本发明实施例的制动系统，所述传动件沿轴向移动的设定行程的移动量为L1，所述驱动件的输出端与所述传动件的啮合宽度为L2，满足：L1/L2＜1/3。

根据本发明实施例的制动系统，所述传动件包括套筒部和环绕所述套筒部设置的环形齿轮部，所述驱动件的输出端设有与所述环形齿轮部啮合的输出齿轮，所述连接件具有螺杆部，所述套筒部套设于所述螺杆部外且与所述螺杆部螺纹连接。

根据本发明实施例的制动系统，所述连接件的一端设有连接座，所述连接座具有连接孔，所述连接孔用于与所述驻车拉线可拆卸地相连。

根据本发明实施例的制动系统，所述连接座背离所述螺杆部的一端设有套接部，且所述连接座设有沿所述连接件的径向凸出延伸的限位柱，所述弹性件套设于所述套接部外，且所述弹性件弹性抵压于所述限位柱与所述安装壳之间。

根据本发明实施例的制动系统，所述连接孔包括容纳槽和限位避让槽，所述容纳槽与所述限位避让槽连通，且所述容纳槽的宽度大于所述限位避让槽的宽度，所述驻车拉线的端部设有连接头部，所述连接头部适于安装于所述容纳槽内，所述驻车拉线的本体适于穿设于所述限位避让槽，且所述连接头部的宽度大于所述限位容纳槽的宽度。

根据本发明实施例的制动系统，所述容纳槽构造为圆柱形孔，所述连接头部构造为圆柱状，所述容纳槽的一端敞开且所述连接头部适于沿轴向安装入所述容纳槽内，所述限位避让槽的宽度小于所述连接头部的直径。

根据本发明实施例的制动系统，所述连接座朝向所述螺杆部的一端设有第一限位凸台，所述套筒部朝向所述连接座的一端设有沿轴向凸出的第二限位凸台，所述第一限位凸台适于与所述第二限位凸台沿周向相抵。

根据本发明实施例的制动系统，还包括：铜套和轴承，所述套筒部包括凸出于所述环形齿轮部的一端的上半部分和凸出于所述环形齿轮部的另一端的下半部分，所述上半部分通过所述铜套可转动地支撑于所述安装壳，所述下半部分通过所述轴承可转动地支撑于所述安装壳。

本发明又提出了一种车辆。

根据本发明实施例的车辆，设置有上述任一种实施例所述的制动系统。

所述车辆和所述制动系统相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的制动系统的结构示意图；

图2是根据本发明实施例的制动系统的剖面图；

图3是根据本发明实施例的制动系统的爆炸图；

图4是根据本发明实施例的制动系统中执行器总成的剖视图；

图5是图4中A处的局部放大图；

图6是根据本发明实施例的制动系统的连接件和传动件的配合示意图；

图7是根据本发明实施例的制动系统的连接件的结构示意图。

附图标记：

制动系统100，

执行器总成1，安装壳11，上壳体111，下壳体112，驱动件12，输出齿轮121，传动件13，套筒部131，环形齿轮部132，第二限位凸台133，

连接件14，螺杆部141，连接座142，容纳槽143，限位避让槽144，第一限位凸台145，限位柱146，铜套15，轴承16，弹性件17，

制动器总成2，驻车拉线3，连接头部31，防尘罩4，安装支架5。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考图1-图7描述根据本发明实施例的制动系统100。

如图1所示，本发明实施例的制动系统100，包括：制动器总成2和执行器总成1，其中，执行器总成1设有驻车拉线3，制动器总成2包括用于与车轮的制动器相连的制动器拉臂，驻车拉线3与制动器拉臂相连，以通过对驻车拉线3进行拉伸，从通过制动器拉臂将制动力传递至制动器，实现车辆的制动过程。且本发明中的驻车拉线3为自动拉伸，可实现自动化制动过程，利于降低驾驶员的操作难度。

其中，如图2所示，执行器总成1包括：安装壳11、驱动件12、传动件13和连接件14。

如图3所示，安装壳11包括上壳体111和下壳体112，上壳体111和下壳体112可拆卸相连，安装壳11的下壳体112可拆卸地安装于制动器总成2，如下壳体112可以通过螺钉可拆卸地安装在制动器总成2上。

其中，下壳体112具有上端敞开的安装腔，上壳体111安装于下壳体112的上端以对安装腔的上端进行封闭。驱动件12安装于安装壳11的腔体内，驱动件12可以选用电机，当乘客进行驻车时，通过按钮直接启动驱动件12，通过驱动件12输出稳定的作用力，准确地完成驻车过程，降低乘客的工作量。

如图2所示，传动件13可转动地安装于安装壳11内，即传动件13安装完成后，传动件13能够相对于安装壳11转动，且驱动件12的输出端与传动件13啮合传动，驱动件12的输出端设有转动结构用于与传动件13传动配合，以使传动件13随输出端的转动结构一起转动，使得驱动件12的驱动力从啮合处传递至传动件13上。需要说明的是，传动件13构造为在设定行程内沿轴向可移动。

连接件14可移动地安装于安装壳11且与传动件13构造为丝杠传动机构，也就是说，连接件14与传动件13以丝杠传动机构的形式配合，以在传动件13传动时可将传动件 13绕轴向的转动转化为连接件14沿轴向的移动。同时，连接件14与驻车拉线3相连，即通过连接件14与驻车拉线3相连，驻车拉线3能够与连接件14共同相对于制动器总成2移动，进而带动制动器拉臂移动，实现制动作用。

也就是说，当驾驶员启动驻车功能后，驱动件12开始转动，带动传动件13开始转动，连接件14受到传动件13的驱动力，开始沿轴向向上运动，拉紧驻车拉线3；当驾驶员关闭驻车时，驱动件12反向转动，经由传动件13带动连接件14沿轴向向下运动，放松驻车拉线3，完成驻车解锁过程。

弹性件17安装于连接件14与安装壳11之间，且弹性件17弹性抵压于连接件14 远离传动件13的一端。由此，在连接件14朝远离传动件13的方向移动时，弹性件17 弹力始终大于连接件14的重力及驻车拉线3拉力的合力，由此，弹性件17顶起连接件 14，并传递作用力至传动件13上，传动件13始终受到一个沿轴向向上的作用力，并将作用力传递至上壳体111处，从而使得传动件13保持相对稳定，避免了反复作用下传动件13的轴向定位元件松动或脱出的情况。

由此，执行器总成1集成安装在制动器总成2上，大大节约了车内的空间，并通过简易开关控制驱动件12输出转动力，传动件13随驱动件12的输出端转动，带动连接件14拉近驻车拉线3，完成驻车，并可以通过简易开关直接控制驱动件12反向转动，解锁驻车，保证了驻车力的稳定，避免了部分乘客因力量限制而无法完成驻车过程，降低了驻车噪音，提高驾乘感受，更可以实现坡道辅助、自动驶离等功能。

本发明实施例的制动系统100，通过设置具有自动驱动结构执行器总成1代替传统技术中手刹拉柄的设计，缩短了驻车拉线3的长度，同时节省了驾驶舱空间，并缩短了传动距离，提高了工作效率，执行器总成1中的驱动件12通过传动件13驱动连接件14 完成工作过程，保证了驻车力稳定，不依赖驾驶人员体力，提高了效率，减小了溜车风险，降低了驻车噪音。

在一些实施例中，传动件13沿轴向移动的设定行程为L1，驱动件12的输出端与传动件13的啮合宽度为L2，满足：L1/L2＜1/3。通过控制传动件13沿轴向的移动量小于驱动件12的输出端与传动件13的啮合宽度的1/3。如驱动件12的输出端设有输出齿轮 121，传动件13具有与输出齿轮121啮合传动的环形齿轮部132。由此，传动件13在移动的过程中，输出齿轮121与环形齿轮部132的实际啮合宽度不小于环形齿轮部132 的轴向长度的2/3，换言之，传动件13沿轴向的移动量小于驱动件12的输出端与传动件13的最大啮合宽度的1/3。由此，可保持传动件13与驱动件的输出端具有足够的啮合宽度，以保证齿轮啮合的稳定性，进而保证二者之间能够有效地传递驱动力。

在一些实施例中，如图3所示，传动件13包括套筒部131和环绕套筒部131设置的环形齿轮部132，驱动件12的输出端设有与环形齿轮部132啮合的输出齿轮121，环形齿轮部132与输出齿轮121啮合，其中，环形齿轮部132的外齿和输出齿轮121的外齿均为斜齿，即输出齿轮121与环形齿轮部132为蜗轮蜗杆配合结构，以使输出齿轮121 与环形齿轮部132能够实现两个垂直方向上的力的传递，即驱动件12的输出齿轮121 的轴线与环形齿轮部132的轴线垂直，由此，可减小传动件13和驱动件12在安装位置上的限制，缩小执行器总成1沿轴向的整体长度。需要说明的是，环形齿轮部132不影响强度的前提下，将零件部分进行镂空，以实现零件的轻量化设计。

连接件14具有螺杆部141，传动件13的套筒部131具有与螺杆部141相配合的内螺纹，套筒部131套设于螺杆部141外且与螺杆部141螺纹连接，这样，螺杆部141与套筒部131形成丝杠传动机构，即在传动件13转动时，通过螺纹连接，将套筒部131 的转动转化为螺杆部141以及整体连接件14的轴向移动，从而带动驻车拉线3运动，完成驻车和驻车解锁的过程。

其中，螺杆部141的螺纹具有足够的长度，以保证驻车拉线3能够在行程结束前被拉紧，螺杆部141的端部设置有倒角，倒角至螺纹起始位置之间设置有导向柱，保证螺纹脱开后，再次旋合时，螺杆部141可顺利旋入套筒部131内部。

在一些实施例中，连接件14远离螺杆部141的一端设有连接座142，连接座142具有连接孔，连接孔用于与驻车拉线3可拆卸地相连。其中，连接孔为敞开孔，驻车拉线 3可从连接孔的敞开位置处装入或取出，进而实现连接座142与驻车拉线3可拆卸的连接，使安装过程简化，提高了连接件14的通用性，当车辆驻车功能出现故障后，大大降低了维修的成本和难度。

其中，如图7所示，连接孔包括容纳槽143和限位避让槽144，限位避让槽144构造为朝一侧敞开的孔，容纳槽143与限位避让槽144连通，且容纳槽143的宽度大于限位避让槽144的宽度，驻车拉线3的端部设有连接头部31，连接头部31构造为与容纳槽143同形状的柱体，连接头部31适于安装于容纳槽143内，驻车拉线3的本体适于穿设于限位避让槽144，且连接头部31的宽度大于限位容纳槽143的宽度。其中，容纳槽143与限位避让槽144的布置方向为驻车拉线3的拉动方向，由此保证了当连接件 14拉动驻车拉线3时，限位避让槽144能够对连接头部31起到限位的作用，连接头部 31不会沿着驻车拉线3的拉动方向从容纳槽143中脱出，以保证连接头部31和容纳槽 143保持稳定。

在一些实施例中，容纳槽143构造为圆柱形孔，连接头部31构造为圆柱状，容纳槽143的一端敞开且连接头部31适于沿轴向安装入容纳槽143内，限位避让槽144的宽度小于连接头部31的直径。也就是说，在进行连接件14和驻车拉线3的安装时，连接头部31从容纳槽143的轴向上安装至容纳槽143内，当连接件14拉动驻车拉线3时，连接头部31受到一个脱离容纳槽143的拉伸力，限位避让槽144的宽度小于连接头部 31的外径从而对连接头部31的外周壁进行抵压，以对连接头部31进行限位，保证连接头部31不会沿容纳槽143的径向脱离。

其中，需要说明的是，在将驻车拉线3伸至下壳体112内和连接件14安装配合时，连接头部31位于容纳槽143内，其中，连接头部31在容纳槽143沿轴向移动时会抵压于下壳体112的内壁，即下壳体112能够对连接头部31起到轴向限位的作用，从而防止连接件14在安装于下壳体112内时连接头部31从容纳槽143内脱出，进一步保证了连接件14与驻车拉线3连接的可靠性。

需要说明的是，如图4所示，驻车拉线3的中部设有沿径向突出的环形限位凸台，驻车拉线3外套有防尘罩4，防尘罩4包括：与下壳体112配合的第一套接段、与环形部配合的第二套接段和多段可压缩的收缩段。防尘罩4的第一套接段套设在下壳体112，防尘罩4的第二套接段抵压在环形限位凸台上，共同完成对防尘罩4的固定。当连接件 14带动驻车拉线3向上运动时，防尘罩4上的收缩段压缩变形，而当连接件14带动驻车拉线3向下运动时，防尘罩4上的收缩段复原伸长，以使得防尘罩4始终牢牢固定在驻车拉线3上，从而保护驻车拉线3不与灰尘接触，以避免灰尘积压而导致驻车拉线3 受到过大的摩擦力。

在一些实施例中，连接座142朝向螺杆部141的一端设有第一限位凸台145，套筒部131朝向连接座142的一端设有沿轴向凸出的第二限位凸台133，第一限位凸台145 适于与第二限位凸台133沿周向相抵。

如图6所示，第一限位凸台145设于连接座142的上端且朝上凸出设置，第二限位凸台133设于套筒部131的下端，且第二限位凸台133朝下凸出，由此，驻车过程中，螺杆部141与套筒部131发生相对移动，当螺杆部141运行至行程最上端时，第一限位凸台145与第二限位凸台133沿周向碰撞，从而限制螺杆部141与套筒部131相对转动，从而限制螺杆部141继续向上移动，防止螺杆部141与传动件13锁死。

在一些实施例中，连接座142背离螺杆部141的一端设有套接部，且连接座142设有沿连接件14的径向凸出延伸的限位柱146，限位柱146为两个，两个限位柱146构造为对称分布在容纳槽143两侧的柱体，其中，两个限位柱146分别与下壳体112的沿径向正对的两个位置滑动配合，以使连接件14能够相对于下壳体112沿轴向移动，且限位柱146能够对下壳体112起到沿周向限位的作用，从而避免连接件14和下壳体112 发生相对转动，使螺杆部141可沿下壳体112的滑道直线移动，实现将旋转运动转化为直线运动。

也就是说，弹性件17套设于套接部外，且弹性件17弹性抵压于限位柱146与安装壳11之间。由此，在螺杆部141朝远离传动件13的方向移动时，限位柱146与安装壳 11的下周壁开始接近，弹性件17被持续压缩，直至配合螺纹全部分离，弹性件17弹力要大于连接件14的重力及驻车拉线3拉力的合力，弹性件17顶起连接件14，保证螺杆部141与传动件13不分离，且方向不发生偏移，保证再次加紧时，螺杆部141能够顺利与套筒部131内螺纹旋合。

在一些实施例中，本发明实施例的制动系统100，还包括：铜套15和轴承16，套筒部131包括凸出于环形齿轮部132的一端的上半部分和凸出于环形齿轮部132的另一端的下半部分，如图5所示，上半部分通过铜套15可转动地支撑于安装壳11，即铜套15 将套筒部131和安装壳11的可转动地间隔开。

下半部分通过轴承16可转动地支撑于安装壳11，即驱动件12下端面与轴承16上端面配合，轴承16下端面与下壳体112端面配合，从而支撑驱动件12。其中，下半部分在轴承16的下端设有另一个铜套15，通过两个铜套15共同配合以分别对套筒部131 的上半部分和下半部分进行支撑，完成传动件13径向的定位，实现传动件13与下壳体 112的安装固定。

需要说明的是，传动件13可轴向移动，弹性件17放置于壳体下端部，在其压缩后，存在反向推力，用于防止螺杆部141与传动件13脱开，通过将传动件13设计为轴向移动，将弹性件17的反向推力传递至上壳体111，以保证轴向定位处的元件不会产生存在松动或脱出的失效风险。在一些实施例中，本发明实施例的制动系统100，还包括：安装支架5，安装壳11通过安装支架5可拆卸地安装于制动器总成2。通过安装壳11安装在安装支架5上，将执行器总成1集成安装至制动器总成2上，大大减小了对车内空间的占用，同时利用安装支架5作为安装壳11与执行器总成1的连接件14，提高了安装壳11的通用性，降低了设计制造成本。

本发明又提出了一种车辆。

根据本发明实施例的车辆，设置有上述任一种实施例的制动系统100。通过将执行器总成1安装在制动器总成2上，节省了驾驶舱空间，并缩短了传动距离，提高了工作效率，执行器总成1中的驱动件12通过传动件13驱动连接件14完成工作过程，保证了驻车力稳定，不依赖驾驶人员体力，提高了效率，减小了溜车风险，降低了驻车噪音，提高了车辆整体的安全性和舒适性。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种制动系统(100)，其特征在于，包括：制动器总成(2)和执行器总成(1)，所述执行器总成(1)包括：

安装壳(11)，所述安装壳(11)可拆卸地安装于所述制动器总成(2)；

驱动件(12)、传动件(13)及连接件(14)，所述驱动件(12)安装于所述安装壳(11)，所述传动件(13)可转动地安装于所述安装壳(11)内，且所述传动件(13)构造为在设定行程内沿轴向可移动，所述驱动件(12)的输出端与所述传动件(13)啮合传动，所述连接件(14)可移动地安装于所述安装壳(11)且与所述传动件(13)构造为丝杠传动机构，所述连接件(14)与驻车拉线(3)相连；

弹性件(17)，所述弹性件(17)安装于所述连接件(14)与所述安装壳(11)之间，且所述弹性件(17)弹性抵压于所述连接件(14)远离所述传动件(13)的一端。

2.根据权利要求1所述的制动系统(100)，其特征在于，所述传动件(13)沿轴向移动的设定行程为L1，所述驱动件(12)的输出端与所述传动件(13)的啮合宽度为L2，满足：L1/L2＜1/3。

3.根据权利要求1或2所述的制动系统(100)，其特征在于，所述传动件(13)包括套筒部(131)和环绕所述套筒部(131)设置的环形齿轮部(132)，所述驱动件(12)的输出端设有与所述环形齿轮部(132)啮合的输出齿轮(121)，所述连接件(14)具有螺杆部(141)，所述套筒部(131)套设于所述螺杆部(141)外且与所述螺杆部(141)螺纹连接。

4.根据权利要求3所述的制动系统(100)，其特征在于，所述连接件(14)的一端设有连接座(142)，所述连接座(142)具有连接孔，所述连接孔用于与所述驻车拉线(3)可拆卸地相连。

5.根据权利要求4所述的制动系统(100)，其特征在于，所述连接座(142)背离所述螺杆部(141)的一端设有套接部，且所述连接座(142)设有沿所述连接件(14)的径向凸出延伸的限位柱(146)，所述弹性件(17)套设于所述套接部外，且所述弹性件(17)弹性抵压于所述限位柱(146)与所述安装壳(11)之间。

6.根据权利要求4所述的制动系统(100)，其特征在于，所述连接孔包括容纳槽(143)和限位避让槽(144)，所述容纳槽(143)与所述限位避让槽(144)连通，且所述容纳槽(143)的宽度大于所述限位避让槽(144)的宽度，所述驻车拉线(3)的端部设有连接头部(31)，所述连接头部(31)适于安装于所述容纳槽(143)内，所述驻车拉线(3)的本体适于穿设于所述限位避让槽(144)，且所述连接头部(31)的宽度大于所述容纳槽(143)的宽度。

7.根据权利要求6所述的制动系统(100)，其特征在于，所述容纳槽(143)构造为圆柱形孔，所述连接头部(31)构造为圆柱状，所述容纳槽(143)的一端敞开且所述连接头部(31)适于沿轴向安装入所述容纳槽(143)内，所述限位避让槽(144)的宽度小于所述连接头部(31)的直径。

8.根据权利要求4所述的制动系统(100)，其特征在于，所述连接座(142)朝向所述螺杆部(141)的一端设有第一限位凸台(145)，所述套筒部(131)朝向所述连接座(142)的一端设有沿轴向凸出的第二限位凸台(133)，所述第一限位凸台(145)适于与所述第二限位凸台(133)沿周向相抵。

9.根据权利要求3所述的制动系统(100)，其特征在于，还包括：铜套(15)和轴承(16)，所述套筒部(131)包括凸出于所述环形齿轮部(132)的一端的上半部分和凸出于所述环形齿轮部(132)的另一端的下半部分，所述上半部分通过所述铜套(15)可转动地支撑于所述安装壳(11)，所述下半部分通过所述轴承(16)可转动地支撑于所述安装壳(11)。

10.一种车辆，其特征在于，设置有权利要求1-9中任一项所述的制动系统(100)。

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