CN205937591U - 一种驻车制动卡钳的驱动组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种驻车制动卡钳的驱动组件，包括用于驱动刹车片的活塞，所述驱动组件还包括用于与电机连接的螺杆和与该螺杆螺纹连接的螺母套，电机驱动螺杆转动，螺杆转动时驱动螺母套发生轴向位移，螺母套发生位移时推动所述活塞顶触刹车片，所述螺杆与螺母套之间设有防止螺纹咬死的限位结构。解决了现有驻车制动卡钳的制动力不稳定、容易自锁的问题。

Description

一种驻车制动卡钳的驱动组件

【技术领域】

本实用新型涉及一种驻车制动卡钳的驱动组件，属于汽车制动设备领域。

【背景技术】

随着现代汽车的快速发展，自动驻车技术已经越来越多地运用在汽车领域，自动驻车技术是包括制动卡钳，制动卡钳内部设有驱动组件，该驱动组件连接有电机，电机连接传感器，通过传感器感知信号，来驱动电机转动，电机转动时驱动制动卡钳内部的驱动组件，最终驱动制动卡钳上的刹车片抱紧刹车盘，而现在技术存在的问题是，驱动组件的稳定性不高，甚至容易出现自锁现象，造成制动力不稳定。

【实用新型内容】

本实用新型所要解决的问题就是提供一种驻车制动卡钳的驱动组件，解决了现有驻车制动卡钳的制动力不稳定、容易自锁的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种驻车制动卡钳的驱动组件，包括用于驱动刹车片的活塞，所述驱动组件还包括用于与电机连接的螺杆和与该螺杆螺纹连接的螺母套，电机驱动螺杆转动，螺杆转动时驱动螺母套发生轴向位移，螺母套发生位移时推动所述活塞顶触刹车片，所述螺杆与螺母套之间设有防止螺纹咬死的限位结构。

作为优选，所述限位结构包括设于所述螺杆上的圆台和设于所述圆台上的限位凸起，所述螺母套上设有与所述限位凸起相抵的限位缺口。

作为优选，所述限位凸起设在所述圆台朝向所述螺母套一侧的端面上，所述限位缺口设在所述螺母套朝向圆台的端面上。

作为优选，所述限位凸起的凸起高度为H1，所述限位缺口的深度为H2，H1≤H2。

作为优选，所述限位缺口的深度为H2，所述螺杆的螺纹间距为L，0.6L≤H2≤0.98L。

作为优选，所述螺杆的螺纹间距L为1.25mm，所述限位缺口的深度为1.2mm。

作为优选，所述限位缺口的形状为楔形缺口，所述限位凸起为设在圆台上的径向条形块。

作为优选，所述螺母套朝向圆台的端面设有多个工艺槽，所述工艺槽连通螺母套的外侧壁与内侧壁。

作为优选，所述圆台远离螺母套一侧的端面上设有加强筋。

作为优选，所述限位凸起与圆台一体结构；或，所述限位凸起通过紧固件安装在圆台上。

采用本实用新型的优点，本实用新型中的驱动组件，采用螺杆、螺母套的相对滑动原理，来实现伸缩作用，从而实现推动活塞的效果，其优点在于传动较为平顺，而且精度高，螺杆转一圈，螺母套滑动一个螺距的距离，从而使得螺母套的滑动距离得到非常好的控制，相对于传统的驱动组件来说，制动力更为稳定，易于控制。

另外，本实用新型中，所述螺杆与螺母套之间设有防止螺纹咬死的限位结构，由于螺母套与螺杆是通过螺纹连接，螺纹连接存在一个问题，容易相互咬死，一旦咬死，会形成一个自锁现象，使得刚开始的驱动力要远远大于正常的驱动力，容易造成突然窜动，对螺纹自己冲击力很大，显然这对于驱动组件自身的使用寿命造成很大影响，而且驾驶者的体验也不好，而本实用新型中针对于这个问题，特意设置了防止螺纹咬死的限位结构，使得螺母套与螺杆之间始终保持螺纹的正常咬合，而不处于咬死状态，同样能增加制动钳的稳定性，增加制动钳的使用寿命。

本实用新型的这些优点和其他优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。

【附图说明】

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1为驻车制动卡钳第一实施例的内部结构示意图；

图2为驻车制动卡钳第一实施例中螺母套和螺杆的结构示意图；

图3为驻车制动卡钳第一实施例中螺母套和螺杆的底部视角的示意图；

图4为驻车制动卡钳第一实施例中螺母套和螺杆的连接示意图。

【具体实施方式】

下面结合本实用新型实施例的附图对本实用新型实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

实施例1

如图1至4，本实施例为一种驻车制动卡钳，包括浮动钳主体1，浮动钳主体1上安装有电机2，浮动钳主体1内安装有用于抱紧刹车盘4的刹车片3，刹车片3有两片，分别位于刹车盘4的不同两侧，所述电机2和刹车片3之间连接有驱动组件，本实施例中浮动钳主体1上还安装有减速装置，电机2连接所述减速装置，减速装置连接驱动组件，电机2运转时，通过减速装置驱动所述驱动组件，驱动组件驱动两个刹车片3抱紧刹车盘4。

本实施例中，所述驱动组件包括用于顶触所述刹车片3的活塞5，还包括用于与电机2传动连接的螺杆6和与该螺杆6螺纹连接的螺母套7，螺母套7与螺杆6螺纹连接，电机2驱动螺杆6转动，螺杆6转动时驱动螺母套7滑动，工作原理类似于滚珠丝杆，螺母套7滑动时推动所述活塞5顶触刹车片3。

采用螺杆、螺母套的相对滑动原理，来实现伸缩作用，从而实现推动活塞5的效果，其优点在于传动较为平顺，而且精度高，螺杆6转一圈，螺母套7滑动一个螺距的距离，从而易于控制螺母套7的滑动距离，相对于传统的驱动组件来说，制动力更为稳定，易于控制。

另外，本实施例中，所述螺杆6与螺母套7之间设有防止螺纹咬死的限位结构，由于螺母套7与螺杆6是通过螺纹连接，螺纹连接存在一个问题，拧紧到极限位置时容易相互咬死，一旦咬死，会形成一个自锁现象，使得刚开始的驱动力要远远大于正常滑动时的驱动力，容易造成突然窜动，对螺纹本身冲击力很大，显然这对于驱动组件自身的使用寿命造成很大影响，而且驾驶者的体验也不好，而本实施例中针对于这个问题，特意设置了防止螺纹咬死的限位结构，使得螺母套7在转动到极限位置之前被限位，使得螺母套7与螺杆6之间始终保持螺纹的正常咬合，而不处于咬死状态，同样能增加制动钳的稳定性，增加制动钳的使用寿命。

具体的结构：为方便描述，以图1为例，刹车片3所在侧为浮动钳主体1的左侧端，电机2所在方向为浮动钳主体1的右侧端，其中减速装置也安装在浮动钳主体1的右侧端，所述浮动钳主体1内部设有安装所述驱动组件的安装腔11，活塞5、螺母套7、螺杆6均容置在安装腔11内，活塞5用于顶触位于刹车盘4右侧的刹车片3，电机2转动时，驱动螺杆6转动，从而推动螺母套7往左侧或右侧移动，当螺母套7往左侧移动时，推动活塞5相应往左侧移动，从而推动刹车片3向刹车盘4移动。

所述限位结构包括设于所述螺杆6上的圆台61和设于所述圆台61上的限位凸起601，本实施例中限位凸起601与圆台61为一体结构，螺杆6包括螺杆本体60，圆台61设于螺杆本体60的底部，即图1中螺杆本体60的右端面，圆台61往右延伸有连接轴62，连接轴62与减速装置连接，连接轴62上设有卡簧槽621，所述螺母套7上设有与所述限位凸起601相抵的限位缺口701，当电机2驱动螺杆6反向转动时，螺母套7相应往右侧移动，直至限位缺口701的阻挡壁与限位凸起601的侧壁相抵，当限位缺口701的阻挡壁与限位凸起601的侧壁相抵时，螺母套7的内螺纹与螺杆6上的外螺纹正常咬合，不咬死，从而能够避免螺母套7在往右侧移动时，螺母套7与螺杆6过度咬合产生自锁现象。

为了简化结构，所述限位凸起601设在所述圆台61朝向所述螺母套7一侧的端面上，即设在圆台61的左端面上，为方便描述，定义限位凸起601所在的左端面为圆台61的顶面，所述限位缺口701设在所述螺母套7朝向圆台61的端面上，即限位缺口701设在螺母套7的右端面，定义螺母套7的右端面为螺母套7的底面。其中作为优选，所述限位缺口701的形状为楔形缺口，所述限位凸起601为设在圆台61上的径向条形块，使得螺母套7与螺杆6在转动靠近的过程中不会发生干涉，导向性更好。

在尺寸上，所述限位凸起601的凸起高度为H1，所述限位缺口701的深度为H2，H1≤H2，这里所指的凸起高度H1为限位凸起601的最大高度，所指的限位缺口701的深度H2为限位缺口701的最大深度，设计成这样的优点在于，使得螺母套7靠近圆台61时，能够避免限位缺口701的阻挡壁与限位凸起601的侧壁相抵之前，限位缺口701的底壁与限位凸起601的顶面先接触。

另外，所述限位缺口701的深度H2与螺杆6的螺纹间距L也有一定关系，具体为：0.6L≤H2≤0.98L，H2＜0.6L或者＞0.98L，都将造成定位误差过大，一旦限位凸起601在加工时产生周向位置误差，极易造成螺母套7向右侧移动时，螺母套7与螺杆6未旋转到位或者过度旋转发生自锁问题。

作为优选实施，本实施例中，所述螺杆6的螺纹间距L为1.25mm，所述限位缺口701的深度H2为1.2mm，这种关系能够为加工限位凸起601时提供充足的误差空间，降低加工难度。

此外，由于螺母套7底面，在实际加工时可能不是非常平整，会产生凹凸不平，如果有凸起，螺母套7在向圆台61靠拢时，该凸起可能在限位凸起601与限位缺口701相抵之前，先与圆台61顶面相抵，容易造成螺母套7与螺杆6未旋转到位，为了解决该问题，所述螺母套7的底面设有多个径向而设的工艺槽71，所述工艺槽71连通螺母套7的外侧壁与内侧壁，这样能减少螺母套7底面与圆台61顶面的接触面积，同时，螺母套7在靠拢圆台61时，螺母套7底面与圆台61顶面之间的制动液也可以从该工艺槽71中排出，不会挤压在螺母套7底面与圆台61顶面之间，减少制动液对螺母套7的排挤力。

同时，为了增加圆台61的强度，所述圆台61的底面，即图1中圆台61的右端面上设有多根径向的加强筋63，以保证圆台61的平面强度，防止圆台61发生翘曲等问题，影响限位精度。

本实施例中的活塞5，其右端面内凹设有容置腔51，所述螺母套7滑动在该容置腔51内，其中螺母套7仅仅是左右滑动在容置腔51中，而不能在容置腔51中发生转动，在具体结构中，所述容置腔51的截面为方形，所述螺母套7的周侧壁往外延伸有防转环72，所述防转环72的外形与容置腔51的截面相匹配，即防转环72的外形也相应设置成方形，方形这种非圆形的形状能够防止螺母套7在容置腔51内发生转动。

需要说明的是，本领域技术人员通过本实施例的构思，应知晓在其他实施例方式中，容置腔51的截面并不局限于方形，只要是非圆形，都能实现防止螺母套7在容置腔51内发生转动的作用，这种实施方式都应落入本实用新型的保护范围。

为了让螺母套7在顶触活塞5时具有更好的直线导向作用，所述螺母套7包括与所述活塞5相抵的顶触部，本实施例中的顶触部优选为锥台73，所述活塞5上设有与所述锥台73匹配的锥形凹槽52，锥台73与锥形凹槽52在接触时，能产生一个水平的直线推力，导向效果更好。

本实施例中，所述安装腔11与浮动钳主体1表面之间连通有进油孔12，制动液从进油孔12中进入后，一方面可进入到活塞5与安装腔11内壁之间，另一方面可进入活塞5的容置腔51中，参见图1，当活塞5移动到最左的极限位置时，活塞5的侧壁未完全密封住进油孔12，从进油孔12进入的制动液一部分附着在活塞5侧壁或安装腔11的内壁上，另一部分进入到容置腔51内，对螺母套7和螺杆6进行润滑。

为了让制动液能接触到螺母套7的顶触部，所述防转环72的侧壁上设有供制动液通过的过油槽721，这样防转环72的右侧的制动液可以通过过油槽721进入到防转环72的左侧，从而制动液可以附着在顶触部的表面或者锥形凹槽52的表面，减少两者抵触时的冲击力，增长使用寿命。本实施例中的过油槽721有多个，分别设在防转环72的四个边角处和四个侧壁靠中间位置处。

此外，由于制动液具备一定粘性，当锥台73的表面与锥形凹槽52之间挤压后，容易造成锥台73吸附在锥形凹槽52上，不容易脱离，造成驱动螺母套7从锥形凹槽52上脱离的初始拉力较大，容易发生窜动，为了减轻这种问题，所述锥台73的侧面上设径向沟槽731，当锥台73与锥形凹槽52挤压贴合时，制动液会被排挤到径向沟槽731内，从而减少锥形凹槽52与锥台73之间的吸附力，减少窜动现象，本实施例中径向沟槽731有四条，均匀间隔分布在锥台73的周侧面上。

实施例2

与实施例1的区别在于，本实施例中的限位凸起与圆台不是一体结构，限位凸起是单独的一个部件，通过螺钉等紧固件安装到圆台上，这样设计的好处是，限位凸起的材质可采用硬度较强的模具钢，而圆台的材质则采用普通钢材，这样可以降低整体成本。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本实用新型包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本实用新型的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。

Claims (10)

1.一种驻车制动卡钳的驱动组件，包括用于驱动刹车片的活塞，其特征在于，所述驱动组件还包括用于与电机连接的螺杆和与该螺杆螺纹连接的螺母套，电机驱动螺杆转动，螺杆转动时驱动螺母套发生轴向位移，螺母套发生位移时推动所述活塞顶触刹车片，所述螺杆与螺母套之间设有防止螺纹咬死的限位结构。

2.如权利要求1所述的驻车制动卡钳的驱动组件，其特征在于，所述限位结构包括设于所述螺杆上的圆台和设于所述圆台上的限位凸起，所述螺母套上设有与所述限位凸起相抵的限位缺口。

3.如权利要求2所述的驻车制动卡钳的驱动组件，其特征在于，所述限位凸起设在所述圆台朝向所述螺母套一侧的端面上，所述限位缺口设在所述螺母套朝向圆台一侧的端面上。

4.如权利要求3所述的驻车制动卡钳的驱动组件，其特征在于，所述限位凸起的凸起高度为H1，所述限位缺口的深度为H2，H1≤H2。

5.如权利要求3所述的驻车制动卡钳的驱动组件，其特征在于，所述限位缺口的深度为H2，所述螺杆的螺纹间距为L，0.6L≤H2≤0.98L。

6.如权利要求5所述的驻车制动卡钳的驱动组件，其特征在于，所述螺杆的螺纹间距L为1.25mm，所述限位缺口的深度H2为1.2mm。

7.如权利要求3所述的驻车制动卡钳的驱动组件，其特征在于，所述限位缺口为楔形缺口，所述限位凸起为设在圆台上的径向条形块。

8.如权利要求3所述的驻车制动卡钳的驱动组件，其特征在于，所述螺母套朝向圆台一侧的端面设有多个工艺槽，所述工艺槽连通螺母套的外侧壁与内侧壁。

9.如权利要求3所述的驻车制动卡钳的驱动组件，其特征在于，所述圆台远离螺母套一侧的端面上设有加强筋。

10.如权利要求2所述的驻车制动卡钳的驱动组件，其特征在于，所述限位凸起与圆台一体结构；或，所述限位凸起通过紧固件安装在圆台上。