CN112404423A - 一种新型全自动粉末冶金气门导管专用压机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种新型全自动粉末冶金气门导管专用压机,包括气门导管专用压机，在气门导管专用压机上设有主体支架，主体支架的顶部中央设有驱动油缸下方的下压模具安装基块下方中央安装下压模具，下压模具与压铸支架上方的压铸模具之间配合安装，供料箱A与供料箱同时向压铸模具的内部供料，压铸支架内部的高速电加热管对材料进行高温加热，再通过驱动油缸下推下压模具，使下压模具对压铸模具内部的材料进行压铸成型，推料油缸上推将压铸模具内部压铸成型的材料推出，该装置设计合理，压铸成型的速度快，可以根据生产的需求生产出不同直径大小的气门导管，成品率高。
Description
技术领域
本发明涉及新型全自动粉末冶金气门导管专用压机技术领域，具体为一种新型全自动粉末冶金气门导管专用压机。
背景技术
由于气门导管细长的结构和产量大的特点，用于粉末冶金气门导管成型的压机其特点：压机吨位不大(63T以下)；压机工作面不大但开档大；导柱定位精度高；采用非吸入法充填时特别增加振动频次；压机本身价格不高，要求压机数量多。
目前在全国压机的生产厂家很多，生产的全自动粉末压机是考虑到粉末冶金制品的通用性，因此，该技术方案提供了一种压铸成型效率高，成品率高的设备。
发明内容
本发明的目的在于提供一种在气门导管专用压机上设有主体支架，主体支架的顶部中央设有驱动油缸下方的下压模具安装基块下方中央安装下压模具，下压模具与压铸支架上方的压铸模具之间配合安装，供料箱A与供料箱同时向压铸模具的内部供料，压铸支架内部的高速电加热管对材料进行高温加热，再通过驱动油缸下推下压模具，使下压模具对压铸模具内部的材料进行压铸成型，推料油缸上推将压铸模具内部压铸成型的材料推出的新型全自动粉末冶金气门导管专用压机，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种新型全自动粉末冶金气门导管专用压机,包括气门导管专用压机，所述气门导管专用压机上设有主体支架，所述主体支架的顶部中央设有驱动油缸，驱动油缸的推轴向下安装，所述主体支架的内部设有下压模具安装基块，驱动油缸的推轴与下压模具安装基块顶部中央固定连接，所述下压模具安装基块的下方设有压铸支架，压铸支架与主体支架为一体结构，所述主体支架的外部两侧侧壁对称设有安装基块，安装基块与主体支架之间焊接连接，所述主体支架的底部中央设有推料油缸，推料油缸的推轴向上安装。
优选的，所述主体支架为长方体框架，主体支架的内部上方侧壁对称设有限位滑槽，所述下压模具安装基块的两端设置在限位滑槽的内部，所述下压模具安装基块的下方设有下压模具安装槽，下压模具安装槽的内部设有下压模具，所述下压模具通过螺栓固定在下压模具安装槽的内部。
优选的，所述压铸支架的上方内部设有压铸模具，压铸模具的下方设有推料板，所述压铸模具与推料板之间配合安装，所述推料板与压铸模具之间配合安装，所述推料板的下表面中央与推料油缸的推轴之间固定连接。
优选的，所述气门导管专用压机两侧的安装基块上分别设有供料箱A、供料箱B，所述供料箱A、供料箱B的底部设有导料管，所述导料管的一端与供料箱连接，导料管的另一端与压铸模具连接，所述导料管与压铸模具连接处设有电磁阀，所述导料管的中央通过导管与增压泵连接。
优选的，所述压铸支架的内部设有高速电加热管，高速电加热管均匀排布在压铸模具的外部。
优选的，一种新型全自动粉末冶金气门导管专用压机，其压铸方法包括以下步骤：
A、在供料箱A、供料箱B的内部装入材料；
B、增压泵向导料管的内部通入气体，将供料箱A与供料箱B内部的物料推送至压铸模具中；
C、压铸模具的高速电机热管对压铸模具中的材料进行快速加热，待材料受热后变软后停止加热；
D、驱动油缸将下压模具安装基块下压，使下压模具对压铸模具内部的材料压铸成型；
E、压铸成型后的驱动油缸将下压模具与压铸模具分离，待成型的气门导管冷却成型后推料油缸上推，将压铸模具中的气门导管推出，重复上述过程继续压铸。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)导料管的另一端与压铸模具连接，导料管与压铸模具连接处设有电磁阀，导料管的中央通过导管与增压泵连接，通过增压泵可以将供料箱A与供料箱B内部的物料送至压铸模具的内部，同时还能通过增压泵对后期压铸成型的气门导管进行冷却，提高气门导管冷却成型的速度；
(2)压铸支架的内部设有高速电加热管，高速电加热管均匀排布在压铸模具的外部，通过高速电加热管对材料进行加热，有助于提高气门导管的压铸成型的速度，同时还能使压铸时候材料之间更好的粘结；
(3)该装置设计合理，压铸成型的速度快，可以根据生产的需求生产出不同直径大小的气门导管，成品率高。
附图说明
图1为本发明气门导管专用压机结构示意图；
图2为本发明压铸支架结构示意图；
图3为本发明主体支架结构示意图。
图中：1、气门导管专用压机；2、主体支架；3、供料箱A；4、导料管；5、增压泵；6、电磁阀；7、推料油缸；8、安装基块；9、压铸模具；10、下压模具；11、下压模具安装基块；12、推料板；13、限位滑槽；14、供料箱B；15、驱动油缸；16、压铸支架。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-3,本发明提供一种技术方案：一种新型全自动粉末冶金气门导管专用压机,包括气门导管专用压机1，气门导管专用压机1上设有主体支架2，主体支架2为长方体框架，主体支架2的内部上方侧壁对称设有限位滑槽13，下压模具安装基块11的两端设置在限位滑槽13的内部，下压模具安装基块11的下方设有下压模具安装槽，下压模具安装槽的内部设有下压模具10，下压模具10通过螺栓固定在下压模具安装槽的内部。
主体支架2的顶部中央设有驱动油缸15，驱动油缸15的推轴向下安装，主体支架2的内部设有下压模具安装基块11，驱动油缸15的推轴与下压模具安装基块11顶部中央固定连接，下压模具安装基块11的下方设有压铸支架16，压铸支架16的上方内部设有压铸模具9，压铸支架16的内部设有高速电加热管，高速电加热管均匀排布在压铸模具9的外部，通过高速电加热管对材料进行加热，有助于提高气门导管的压铸成型的速度，同时还能使压铸时候材料之间更好的粘结。
压铸模具9的下方设有推料板12，压铸模具9与推料板12之间配合安装，推料板12与压铸模具9之间配合安装，推料板12的下表面中央与推料油缸7的推轴之间固定连接。
压铸支架16与主体支架2为一体结构，主体支架2的外部两侧侧壁对称设有安装基块8，安装基块8与主体支架2之间焊接连接，主体支架2的底部中央设有推料油缸7，推料油缸7的推轴向上安装。
气门导管专用压机1两侧的安装基块8上分别设有供料箱A3、供料箱B14，供料箱A3、供料箱B14的底部设有导料管4，导料管4的一端与供料箱连接，导料管4的另一端与压铸模具9连接，导料管4与压铸模具9连接处设有电磁阀6，导料管4的中央通过导管与增压泵5连接，通过增压泵5可以将供料箱A3与供料箱B14内部的物料送至压铸模具9的内部，同时还能通过增压泵5对后期压铸成型的气门导管进行冷却，提高气门导管冷却成型的速度。
全自动粉末冶金气门导管专用压机的压铸方法：在供料箱A3、供料箱B14的内部装入材料，增压泵5向导料管4的内部通入气体，将供料箱A3与供料箱B14内部的物料推送至压铸模具9中，压铸模具9的高速电机热管对压铸模具9中的材料进行快速加热，待材料受热后变软后停止加热，驱动油缸15将下压模具安装基块11下压，使下压模具11对压铸模具9内部的材料压铸成型，压铸成型后的驱动油缸15将下压模具10与压铸模具9分离，待成型的气门导管冷却成型后推料油缸7上推，将压铸模具9中的气门导管推出，重复上述过程继续压铸。
该装置设计合理，压铸成型的速度快，可以根据生产的需求生产出不同直径大小的气门导管，成品率高。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (6)
1.一种新型全自动粉末冶金气门导管专用压机,包括气门导管专用压机(1)，其特征在于：所述气门导管专用压机(1)上设有主体支架(2)，所述主体支架(2)的顶部中央设有驱动油缸(15)，驱动油缸(15)的推轴向下安装，所述主体支架(2)的内部设有下压模具安装基块(11)，驱动油缸(15)的推轴与下压模具安装基块(11)顶部中央固定连接，所述下压模具安装基块(11)的下方设有压铸支架(16)，压铸支架(16)与主体支架(2)为一体结构，所述主体支架(2)的外部两侧侧壁对称设有安装基块(8)，安装基块(8)与主体支架(2)之间焊接连接，所述主体支架(2)的底部中央设有推料油缸(7)，推料油缸(7)的推轴向上安装。
2.根据权利要求1所述的一种新型全自动粉末冶金气门导管专用压机，其特征在于：所述主体支架(2)为长方体框架，主体支架(2)的内部上方侧壁对称设有限位滑槽(13)，所述下压模具安装基块(11)的两端设置在限位滑槽(13)的内部，所述下压模具安装基块(11)的下方设有下压模具安装槽，下压模具安装槽的内部设有下压模具(10)，所述下压模具(10)通过螺栓固定在下压模具安装槽的内部。
3.根据权利要求1所述的一种新型全自动粉末冶金气门导管专用压机，其特征在于：所述压铸支架(16)的上方内部设有压铸模具(9)，压铸模具(9)的下方设有推料板(12)，所述压铸模具(9)与推料板(12)之间配合安装，所述推料板(12)与压铸模具(9)之间配合安装，所述推料板(12)的下表面中央与推料油缸(7)的推轴之间固定连接。
4.根据权利要求1所述的一种新型全自动粉末冶金气门导管专用压机，其特征在于：所述气门导管专用压机(1)两侧的安装基块(8)上分别设有供料箱A(3)、供料箱B(14)，所述供料箱A(3)、供料箱B(14)的底部设有导料管(4)，所述导料管(4)的一端与供料箱连接，导料管(4)的另一端与压铸模具(9)连接，所述导料管(4)与压铸模具(9)连接处设有电磁阀(6)，所述导料管(4)的中央通过导管与增压泵(5)连接。
5.根据权利要求1所述的一种新型全自动粉末冶金气门导管专用压机，其特征在于：所述压铸支架(16)的内部设有高速电加热管，高速电加热管均匀排布在压铸模具(9)的外部。
6.实现权利要求1所述的一种新型全自动粉末冶金气门导管专用压机，其压铸方法包括以下步骤：
A、在供料箱A(3)、供料箱B(14)的内部装入材料；
B、增压泵(5)向导料管(4)的内部通入气体，将供料箱A(3)与供料箱B(14)内部的物料推送至压铸模具(9)中；
C、压铸模具(9)的高速电机热管对压铸模具(9)中的材料进行快速加热，待材料受热后变软后停止加热；
D、驱动油缸(15)将下压模具安装基块(11)下压，使下压模具(11)对压铸模具(9)内部的材料压铸成型；
E、压铸成型后的驱动油缸(15)将下压模具(10)与压铸模具(9)分离，待成型的气门导管冷却成型后推料油缸(7)上推，将压铸模具(9)中的气门导管推出，重复上述过程继续压铸。
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