CN112397295B - 一种一体成型电感的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及电感器的制造领域，尤其涉及一种一体成型电感的制造方法。主要包括：步骤S1、将主软磁合金粉末和辅助软磁合金粉末混合均匀，然后与粘结剂、固化剂和丙酮混合；步骤S2、压制预设尺寸的平板坯体和T形坯体；步骤S3、绕制漆包线；步骤S4、平板坯体与绕制漆包线的T形坯体热压成型并烘烤；步骤S5、喷涂包覆绝缘树脂保护材料后进行烘烤；步骤S6、剥除铜电极处的树脂和漆皮并电镀电极生成一体成型电感。本发明的技术方案有益效果在于：通过预制平板坯体重量和尺寸管控，可提高热压环节的成品率、降低电感制造中的成本和材料浪费；此外，对冷热压工序施加超声波振动可使颗粒充分填充，电感致密度提高，磁导率显著提升。

Description

一种一体成型电感的制造方法
技术领域
本发明涉及电感器的制造领域，尤其涉及一种一体成型电感的制造方法。
背景技术
随着电子信息产业的飞速发展，下游电子器件、通讯设备也逐渐向高频、小型、低压大电流方向发展，传统的插装式电感已不能满足下游电子整机的需求，而体积小、成本低、屏蔽性能优良、可靠性高、适合于高密度表面安装的一体成型贴片式电感在移动通讯、计算机、汽车电子、高分辨电视、广播卫星等领域获得广泛应用，逐步成为电感市场的主流。
目前一体成型贴片式电感的制造工艺较多，但基本方法为：(1)预先绕制空心线圈，将空心线圈放入模具的模穴内，然后将制备的软磁合金粉填充到模具内，压制获得一体成型电感的坯体，再进行后续的固化、制作电极等步骤(如专利CN111210986A、CN107689280B等)；或者(2)先预制磁芯，然后制造磁芯和线圈的组合体，将磁芯和线圈组合体放入模具内，然后在模具内填入粉料，模压成型获得电感坯体，再进行后续的固化、制作电极等步骤(如专利CN104616878B、CN107768069A等)。
可见，目前一体成型电感的现有制造技术中，在压制电感坯体时，基本都是直接向模具中填入粉料进行压制，但生产实践已证明，现有一体成型电感的制造工艺存在以下的缺陷：用于一体成型电感生产的软磁合金粉料在压制前会进行绝缘包覆和造粒等处理，由于目前造粒技术的限制，造粒生产出的预制粉料颗粒在尺寸和重量方面的均匀性较差，而一体成型电感的生产基本都是在同一模具中同时压制多个坯件，预制粉料颗粒的不均匀性使得成型阶段填入模具各个型腔中的粉料量存在较大偏差、且不易管控，造成压制出的电感坯件存在较大的尺寸、重量及性能偏差，最终大幅降低产品良率，且不良品中已含漆包线等组件，难以回收再利用，大幅提高了制造成本。
因此，针对目前一体成型电感制造方法上的不足，有待于做进一步的改进。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种一体成型电感的制造方法，可大幅提高一体成型电感制造的良品率，降低生产过程中的材料浪费，并且显著提高电感产品的性能，适合自动化大批量生产。
一种一体成型电感的制造方法，包括：
步骤S1、粉料配制：将主软磁合金粉末和辅助软磁合金粉末混合均匀形成粉料，并将所述粉料与粘结剂、固化剂和丙酮混合均匀得到预制粉料；
步骤S2、坯体制备：将步骤S1制得的预制粉料装入一预设尺寸的平板模具并进行冷压成型，获得平板坯体；将步骤S1制得的预制粉料装入一预设尺寸的T形模具并进行冷压成型，获得带有柱状凸起的第一T形坯体，对所述第一T形坯体进行烘烤，获得具有一定强度的T形坯体；
步骤S3、绕线：在步骤S2制得的T形坯体的柱状凸起处精密绕制漆包线，并将两端引脚折弯后贴合到所述T形坯体的平板底面；
步骤S4、热压成型：将步骤S3制得的绕有漆包线的T形坯体呈“丄”形置于热压模具内，并将步骤S2制得的平板坯体置于T形坯体的上方，进行热压成型，得到一体成型的第一电感坯体，对所述第一电感坯体进行烘烤得到烘烤后的电感坯体；
步骤S5、喷涂：在步骤S4制得的电感坯体的表面包覆一层绝缘树脂保护材料，然后进行烘烤，使表面的树脂保护材料固化，生成一电感半成品；
步骤S6、电镀：将步骤S5制得的电感半成品的铜电极处的树脂保护材料和铜线漆皮剥除，使底部的铜电极显露，并在剥漆处电镀电极获得一体成型电感。
优选的，所述步骤S1，所述主软磁合金粉末和所述辅助软磁合金粉末按照预定的第一质量比进行均匀混合形成所述粉料；
所述粉料与所述粘结剂、所述固化剂和所述丙酮按照预定的第二质量比进行均匀混合得到所述预制粉料。
优选的，所述主软磁合金粉末为非晶软磁合金粉末、纳米晶软磁合金粉末、铁硅铝合金粉末、铁硅铬合金粉末、铁硅合金粉末、铁硅镍合金粉末、铁硅铝镍合金粉末、铁镍合金粉末、铁镍铝合金粉末中的至少一种；
所述辅助软磁合金粉末为羰基铁粉、铁氧体粉末中的至少一种，所述辅助软磁合金粉末的平均粒径在10μm以下。
优选的，所述粘结剂为环氧树脂、聚氨酯、硅酮树脂、有机硅树脂、氨基树脂、聚酰亚胺、酚醛树脂、氰酸脂、丙烯酸树脂中的至少一种，所述粘结剂的添加量为主软磁合金粉末和辅助软磁合金粉末总质量的1％-5％。
优选的，所述步骤S2中采用高精密伺服成型压机进行冷压成型，冷压压力为2t/cm2-15t/cm2，保压时间为0.3s-30s。
优选的，所述步骤S3中采用精密绕线机在所述T形坯体的柱状凸起上精密绕制漆包线。
优选的，所述步骤S4中采用热压机进行热压成型得到一体成型的所述电感坯体，热压压力为3t/cm2-15t/cm2，保压时间为1s-200s。
优选的，所述步骤S5中采用恒温加热喷涂设备进行喷涂，所述烘烤的温度为80℃-200℃，烘烤时间为0.5h-5h。
优选的，所述步骤S6中采用激光剥漆设备将所述电感半成品的铜电极处的树脂保护材料和铜线漆皮剥除。
优选的，所述步骤S2中进行冷压成型以及所述步骤S4中进行热压成型的过程中，均在保压阶段施加超声波振动。采用此方法使各粒径的粉料充分填充，电感的软磁材料致密度提高，磁导率显著提高，产品性能更为优异。
与现有技术相比，本发明主要有以下优点：
(1)本发明在T形坯体绕线后的热压环节，采用预制的平板坯体代替现有制造工艺中直接填粉的方法，可通过对预制平板坯体的重量和尺寸管控(不良的坯体可回收再利用)，解决现有制造工艺中因直接填粉时粉料重量不易控制而带来的成品率低的问题，大幅提高热压环节的成品率、降低电感制造中的成本和材料浪费；
(2)本发明制造过程中，对冷压和热压工序施加超声波振动可使软磁粉末颗粒充分填充，电感的软磁材料致密度提高，因而磁导率显著提升，产品性能更为优异。
附图说明
图1为本发明的实施例的一体成型电感的制造方法的流程图；
图2为本发明的实施例的一体成型电感的T形坯体制备的剖面示意图；
图3为本发明的实施例的一体成型电感坯体的热压成型剖面示意图；
图4为本发明对比例中的一体成型电感坯体的热压成型的剖面示意图；
附图标示：11、冷压成型模具上冲；12、冷压成型模具中模；13、冷压成型模具下冲；2、T形坯体；31、热压成型模具上冲；32、热压成型模具中模；4、平板坯体；5、线圈；6、引脚；7、粉料；图中箭头方向为冷压成型模具上冲和热压成型模具上冲冲压方向。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本申请进行详细说明。本申请并不限定于该实施方式，只要符合本申请的主旨，则其他实施方式也可以属于本申请的范畴。
本申请的主旨是解决现有技术中粉料均匀性差、电感坯件存在尺寸偏差最终导致产品良率较低的问题，通过本发明提供的制造方法，通过预制的平板坯体，能够解决现有制造工艺中因直接填粉时粉料重量不易控制而带来的成品率低的问题，大幅提高热压环节的成品率、降低电感制造中的成本和材料浪费。
以下提供的具体技术手段均为实现本申请主旨的举例说明，可以理解的是，在不冲突的情况下，以下所举的实施方式，及实施方式中的技术特征均可相互组合。并且，不应当以用于说明本申请可行性的实施方式来限定本申请的保护范围。
在下文中，将给出示例等以使本发明的配置和效果更加具体，但是本发明不限于这些示例。在以下实施例和对比例中，份是指质量份，％是指质量％。
本发明提供一体成型电感制造工艺流程，坯体制备作为一体成型电感制造的关键环节，对后续产品的性能起着决定性作用，步骤S2中增加了冷压制造平板坯体的工序，采用预制的平板坯体代替现有制造工艺中直接填粉的方法，可通过对预制平板坯体的重量和尺寸管控(不良的坯体可回收再利用)，解决现有制造工艺中因直接填粉时粉料重量不均匀及不易控制而带来的成品率低的问题，大幅提高热压环节的成品率、降低电感制造中的成本和材料浪费；在制备平板坯体时，冷压压制使得平板坯体结构相对比较松散，且内部的树脂未固化完全，在施加热压过程中树脂受热易软化，使得平板坯体中的粉料具有一定的流动性，因此，在压制过程中预制粉料可以均匀填充在模具内T形坯体的线圈外部，这样，在成型阶段时进入各个型腔的粉料量便均匀分散，最终制得的电感坯件尺寸均匀，性能高。
实施例1：
图1为本发明的具体实施例采用的一体成型电感制造工艺流程图，包含以下步骤：
步骤S1、进行粉料配制：将主软磁合金粉末和辅助软磁合金粉末混合均匀形成粉料，并将所述粉料与粘结剂、固化剂和丙酮混合均匀得到预制粉料；
其中，主软磁合金粉末选用Fe-Si-B-C-Cr非晶软磁合金粉末，其粒径为D50＝10μm，辅助软磁合金粉末选用羰基铁粉，其粒径为5μm以下，将主软磁合金粉末和辅助软磁合金粉末按照预设的第一质量比5:5混合均匀形成粉料，将粉料与粘结剂、固化剂和丙酮按照预设的第二质量比100:2:0.5:12混合均匀得到预制粉料7，粘结剂选用环氧树脂。
步骤S2、进行坯体制备：将步骤S1中制得的预制粉料7，装入预设尺寸的平板模具中，采用高精密伺服成型压机进行冷压成型并施加超声波震动，获得平板坯体4；制备T形坯体2，如图2所示，将步骤S1中制得的预制粉料7装入由冷压成型模具中模12、冷压成型模具下冲13组成的预设尺寸的T形模具中，启动高精密伺服成型压机的冷压成型模具上冲11向下冲压成型(如图2中箭头所示)，并施加超声波振动，获得带有柱状凸起的第一T形坯体，将第一T形坯体放入烘箱中进行烘烤，得到具有一定的强度的T形坯体2。
其中，压制形成平板坯体4和第一T形坯体时所采用的冷压压力为6t/cm2，保压时间为3s；烘烤形成T形坯体2时，将第一T形坯体置于160℃带有升降温阶梯曲线烘烤设备中烘烤30min，以使坯体产生结构力，得到具有一定的强度T形坯体2。
步骤S3、进行绕线：采用精密绕线机在步骤S2中烘烤制得、并且重量和外观检测合格的T形坯体2的柱状凸起上精密绕制线圈5，并将两端引脚6折弯后贴合到T形坯体2的平板底面。
进一步地，此处可提前预设平板坯体的重量和外观的合格标准以及对平板坯体的重量和外观进行检测的步骤，以便于在步骤S3中完成对平板坯体和T形坯体的重量和外观检测。
步骤S4、进行热压成型：如图3所示，将步骤S3制得的绕有线圈5的T形坯体2置于热压成型模具中模32内，使T形坯体呈“丄”形放置，并将步骤S2中制得、且重量检测合格的平板坯体4置于T形坯体2上方，启动热压成型模具上冲31向下冲压(如图3中箭头所示)，并施加超声波振动，制得一体成型的第一电感坯体，再对第一电感坯体进行烘烤得到烘烤后的电感坯体。
其中，热压时所采用的热压压力为6t/cm2，保压时间180s，对一体成型第一电感坯体进行固化处理，具体的，将第一电感坯体放入烘箱中进行加热升温，使第一电感坯体中的树脂发生固化反应得到电感坯体。此处采用的树脂是环氧树脂，在固化时仅有较小的体积收缩，不至于让电感坯体在固化成型后变形。具体地，烘烤固化温度为180℃，此处可选用带有升降温阶梯曲线的烘烤设备，保温4h，最终获得电感半成品，电感半成品的尺寸为1.2mm×1.0mm×0.6mm。
步骤S5、喷涂：采用恒温加热喷涂设备，在步骤S4制得的电感坯体表面包覆一层环氧树脂保护材料，然后烘烤喷涂后的电感半成品，使电感半成品表面的环氧树脂固化。其中，烘烤条件为：在180℃下烘烤1小时，使电感半成品表面树脂固化并且获得一定强度。
步骤S6、电镀：采用激光剥漆设备将步骤S5制得的电感半成品的铜电极处的环氧树脂保护材料和铜线漆皮剥除，使底部铜电极显露出来，在剥漆处电镀铜层、镍层和锡层，实现电极引出，获得一体成型电感，相应的性能参数如表1中所示。
实施例2：
选用与实施例1中相同的主软磁合金粉末、辅助软磁合金粉末及其配比，选用与实施例1中相同的粘结剂、固化剂，相同的粉末、粘结剂、固化剂和丙酮的配比，但本实施例2在坯体制备与热压成型过程中均不施加超声波振动，其余方法、步骤、工艺参数与实施例1相同，获得一体成型电感，相应的性能参数如表1中所示。
实施例3：
步骤S1、粉料配制：将主软磁合金粉末和辅助软磁合金粉末混合均匀形成粉料，并将所述粉料与粘结剂、固化剂和丙酮混合均匀得到预制粉料；
其中，主软磁合金粉末选用Fe-Si-B-Nb-Cu纳米晶软磁合金粉末，其粒径为D50＝10μm，辅助软磁合金粉末选用羰基铁粉，其粒径为5μm以下，将主软磁合金粉末和辅助软磁合金粉末按照预设的第一质量比5:5混合均匀形成粉料，将粉料与粘结剂、固化剂和丙酮按照预设的第二质量比100:2:0.5:12混合均匀得到预制粉料7，粘结剂选用环氧树脂。
步骤S2、坯体制备：将步骤S1中制得的预制粉料7，装入预设尺寸的平板模具中，采用高精密伺服成型压机进行冷压成型并施加超声波震动，获得平板坯体4；制备T形坯体2，如图2所示，将步骤S1中制得的预制粉料7装入由冷压成型模具中模12、冷压成型模具下冲13组成的预设尺寸的T形模具中，启动高精密伺服成型压机的冷压成型模具上冲11向下冲压成型(如图2中箭头所示)，并施加超声波振动，获得带有柱状凸起的第一T形坯体，将第一T形坯体放入烘箱中进行烘烤，得到具有一定的强度的T形坯体2。
其中，压制形成平板坯体4和第一T形坯体时所采用的冷压压力为6t/cm2，保压时间为3s；烘烤形成T形坯体2时，将第一T形坯体置于160℃带有升降温阶梯曲线烘烤设备中烘烤30min，以使坯体产生结构力，得到具有一定的强度T形坯体2。
步骤S3、绕线：采用精密绕线机在步骤S2中烘烤制得、并且重量和外观检测合格的T形坯体2的柱状凸起上精密绕制线圈5，并将两端引脚6折弯后贴合到T形坯体2的平板底面。
进一步地，此处可提前预设平板坯体的重量和外观的合格标准以及对平板坯体的重量和外观进行检测的步骤，以便于在步骤S3中完成对平板坯体和T形坯体的重量和外观检测。
步骤S4、热压成型：如图3所示，将步骤S3制得的绕有线圈5的T形坯体2置于热压成型模具中模32内，使T形坯体呈“丄”形放置，并将步骤S2中制得、且重量检测合格的平板坯体4置于T形坯体2上方，启动热压成型模具上冲31向下冲压(如图3中箭头所示)，并施加超声波振动，制得一体成型的第一电感坯体，再对第一电感坯体进行烘烤得到烘烤后的电感坯体。
其中，热压时所采用的热压压力为6t/cm2，保压时间180s，对一体成型第一电感坯体进行固化处理，具体的，将第一电感坯体放入烘箱中进行加热升温，使第一电感坯体中的树脂发生固化反应得到电感坯体。此处采用的树脂是环氧树脂，在固化时仅有较小的体积收缩，不至于让电感坯体在固化成型后变形。具体地，烘烤固化温度为180℃，此处可选用带有升降温阶梯曲线的烘烤设备，保温4h，最终获得电感半成品，电感半成品的尺寸为1.2mm×1.0mm×0.6mm。
步骤S5、喷涂：采用恒温加热喷涂设备，在步骤S4制得的电感坯体表面包覆一层环氧树脂保护材料，然后烘烤喷涂电感半成品，烘烤喷涂能使电感半成品表面的环氧树脂固化。其中，烘烤条件为：在180℃下烘烤1小时，使电感半成品表面树脂固化并且获得一定强度。
步骤S6、电镀：采用激光剥漆设备将步骤S5制得的电感半成品的铜电极处的环氧树脂保护材料和铜线漆皮剥除，使底部铜电极显露出来，在剥漆处电镀铜层、镍层和锡层，实现电极引出，获得一体成型电感，相应的性能参数如表1中所示。
实施例4：
选用与实施例3中相同的主软磁合金粉末、辅助软磁合金粉末及其配比，选用与实施例3中相同的粘结剂、固化剂，相同的粉末、粘结剂、固化剂和丙酮的配比，但本实施例4在坯体制备与热压成型过程中均不施加超声波振动，其余方法、步骤、工艺参数与实施例1相同，获得一体成型电感，相应的性能参数如表1中所示。
对比例1：
除改变坯体制备以及压制坯体时同步施加超声波震动的步骤外，采用与实施例类似的方式制造一体成型电感。如图4所示，具体如下：
步骤S1、粉料配制：将主软磁合金粉末和辅助软磁合金粉末混合均匀形成粉料，并将所述粉料与粘结剂、固化剂和丙酮混合均匀得到预制粉料；
其中，主软磁合金粉末选用Fe-Si-B-C-Cr非晶软磁合金粉末，其粒径为D50＝10μm，辅助软磁合金粉末选用羰基铁粉，其粒径为5μm以下，将主软磁合金粉末和辅助软磁合金粉末按照预设的第一质量比5:5混合均匀形成粉料，将粉料与粘结剂、固化剂和丙酮按照预设的第二质量比100:2:0.5:12混合均匀得到预制粉料7，粘结剂选用环氧树脂。
步骤S2、坯体制备：制备T形坯体2，如图2所示，将步骤S1中制得的预制粉料7装入由冷压成型模具中模12、冷压成型模具下冲13组成的预设尺寸的T形模具中，启动高精密伺服成型压机的冷压成型模具上冲11向下冲压成型(如图2中箭头所示)，获得带有柱状凸起的第一T形坯体，将第一T形坯体放入烘箱中进行烘烤，得到具有一定的强度的T形坯体2。
其中，压制形成第一T形坯体时所采用的冷压压力为6t/cm2，保压时间为3s；烘烤形成T形坯体2时，将第一T形坯体置于160℃带有升降温阶梯曲线烘烤设备中烘烤30min，以使坯体产生结构力，得到具有一定的强度T形坯体2。
步骤S3、绕线：采用精密绕线机在步骤S2中烘烤制得、并且重量和外观检测合格的T形坯体2的柱状凸起上精密绕制线圈5，并将两端引脚6折弯后贴合到T形坯体2的平板底面。
步骤S4、热压成型：如图4所示，将步骤S1中制得的粉料7填入热压成型模具中模32内的T形坯体2和线圈5的上部和外围，启动热压成型模具上冲31向下冲压(如图4中箭头所示)，制得一体成型的第一电感坯体，再对第一电感坯体进行烘烤得到烘烤后的电感坯体。
其中，热压时所采用的热压压力为6t/cm2，保压时间180s，对一体成型第一电感坯体进行固化处理，具体的，将第一电感坯体放入烘箱中进行加热升温，使第一电感坯体中的树脂发生固化反应得到电感坯体。此处采用的树脂是环氧树脂，在固化时仅有较小的体积收缩，不至于让电感坯体在固化成型后变形。具体地，烘烤固化温度为180℃，此处可选用带有升降温阶梯曲线的烘烤设备，保温4h，最终获得电感半成品，电感半成品的尺寸为1.2mm×1.0mm×0.6mm。
步骤S5、喷涂：采用恒温加热喷涂设备，在步骤S4制得的电感坯体表面包覆一层环氧树脂保护材料，然后烘烤喷涂电感半成品，烘烤喷涂能使电感半成品表面的环氧树脂固化。其中，烘烤条件为：在180℃下烘烤1小时，使电感半成品表面树脂固化并且获得一定强度。
步骤S6、电镀：采用激光剥漆设备将步骤S5制得的电感半成品的铜电极处的环氧树脂保护材料和铜线漆皮剥除，使底部铜电极显露出来，在剥漆处电镀铜层、镍层和锡层，实现电极引出，获得一体成型电感，相应的性能参数如表1中所示。
对比例2：
选用与实施例3相同的主软磁合金粉末、辅助软磁合金粉末及其配比，选用与实施例3中相同的粘结剂、固化剂，相同的粉末、粘结剂、固化剂和丙酮的配比，并采用对比例1制造一体成型电感的方法，得到的一体成型电感，相应的性能参数如下表1中所示。
由此，上述实施例1-4以及对比例1-2得到的性能参数如下表1所示：
表1实施例1-4及对比例1-2制得的一体成型电感的性能参数
Figure BDA0002701983840000131
表1中包括实施例1-4及对比例1-2在一体成型电感制造工艺上的差别以及最终生成的一体成型电感的产品良率、产品磁导率μ’(@1MHz)。
通过比较实施例1和2，实施例3和4的制造工艺以及性能参数，确定在压制坯体时同步施加超声波震动，能显著提高电感产品的磁导率性能，这是由于超声波震动提高了压制坯体时粉末颗粒的运动性，从而降低了磁性粉末颗粒之间的间距、增加了粉末的压实密度，因此获得了磁导率的提升，即电感量大幅提升。
通过比较实施例1-4，对比例1-2的制造工艺以及性能参数，确定采用预制重量和尺寸的平板坯体代替现有制造工艺，即对比例1-2中直接进行填粉，能够大幅提高热压环节的成品率、降低电感制造中的成本和材料浪费。
综上所述，本发明主要有以下优点：
(1)本发明在T形坯体绕线后的热压环节，采用预制的平板坯体代替现有制造工艺中直接填粉的方法，可通过对预制平板坯体的重量和尺寸管控(不良的坯体可回收再利用)，解决现有制造工艺中因直接填粉时粉料重量不易控制而带来的成品率低的问题，大幅提高热压环节的成品率、降低电感制造中的成本和材料浪费；
(2)本发明制造过程中，对冷压和热压工序施加超声波振动可使软磁粉末颗粒充分填充，电感的软磁材料致密度提高，因而磁导率显著提升，产品性能更为优异。
以上所述仅为本发明较佳的实施方式，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种一体成型电感的制造方法，其特征在于，包括：
步骤S1、粉料配制：将主软磁合金粉末和辅助软磁合金粉末混合均匀形成粉料，并将所述粉料与粘结剂、固化剂和丙酮混合均匀得到预制粉料；
步骤S2、坯体制备：将步骤S1制得的所述预制粉料装入一预设尺寸的平板模具并进行冷压成型，获得平板坯体；将步骤S1制得的所述预制粉料装入一预设尺寸的T形模具并进行冷压成型，获得带有柱状凸起的第一T形坯体，对所述第一T形坯体进行烘烤，获到具有一定强度的T形坯体；
步骤S3、绕线：在步骤S2制得的所述T形坯体的柱状凸起处精密绕制漆包线，并将两端引脚折弯后贴合到所述T形坯体的平板底面；
步骤S4、热压成型：将步骤S3制得的绕有漆包线的所述T形坯体呈“丄”形置于热压模具内，并将步骤S2制得的所述平板坯体置于所述T形坯体的上方，进行热压成型，得到一体成型的第一电感坯体，对所述第一电感坯体进行烘烤得到烘烤后的电感坯体；
步骤S5、喷涂：在步骤S4制得的所述电感坯体的表面包覆一层绝缘树脂保护材料，然后进行烘烤，使表面的树脂保护材料固化，生成一体成型电感半成品；
步骤S6、电镀：将步骤S5制得的所述电感半成品的铜电极处的树脂保护材料和铜线漆皮剥除，使底部的铜电极显露，并在剥漆处电镀电极，获得一体成型电感；
在制备所述平板坯体时，所述平板坯体内部的所述粘结剂未固化完全，在施加所述步骤S4的热压成型过程中，所述粘结剂受热易软化，所述预制粉料均匀填充在所述热压模具内所述T形坯体的漆包线外部；
所述步骤S2中采用高精密伺服成型压机进行冷压成型，冷压压力为2t/cm2-15t/cm2，保压时间为0.3s-30s；
所述步骤S2中对所述第一T形坯体进行烘烤，烘烤温度为160℃，烘烤时间为30min；
所述步骤S4中采用热压机进行热压成型得到一体成型的所述电感坯体；
热压压力为3t/cm2-15t/cm2，保压时间为1s-200s。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述步骤S1，所述主软磁合金粉末和所述辅助软磁合金粉末按照预定的第一质量比进行均匀混合形成所述粉料；
所述粉料与所述粘结剂、所述固化剂和所述丙酮按照预定的第二质量比进行均匀混合得到所述预制粉料。
3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述主软磁合金粉末为非晶软磁合金粉末、纳米晶软磁合金粉末、铁硅铝合金粉末、铁硅铬合金粉末、铁硅合金粉末、铁硅镍合金粉末、铁硅铝镍合金粉末、铁镍合金粉末、铁镍铝合金粉末中的至少一种；
所述辅助软磁合金粉末为羰基铁粉、铁氧体粉末中的至少一种，所述辅助软磁合金粉末的平均粒径在10μm以下。
4.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述粘结剂为环氧树脂、聚氨酯、硅酮树脂、有机硅树脂、氨基树脂、聚酰亚胺、酚醛树脂、氰酸脂、丙烯酸树脂中的至少一种，所述粘结剂的添加量为主软磁合金粉末和辅助软磁合金粉末总质量的1％-5％。
5.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述步骤S3中采用精密绕线机在所述T形坯体的柱状凸起上精密绕制漆包线。
6.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述步骤S5中采用恒温加热喷涂设备进行喷涂；
所述烘烤的温度为80℃-200℃，烘烤时间为0.5h-5h。
7.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述步骤S6中采用激光剥漆设备将所述电感半成品的铜电极处的树脂保护材料和铜线漆皮剥除。
8.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述步骤S2中进行冷压成型以及所述步骤S4中进行热压成型的过程中，均在保压阶段施加超声波振动。
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