CN112397273A - 一种带有自动上下料机械手的充磁设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种带有自动上下料机械手的充磁设备，其包括安装平台、控制器、充磁器、夹紧机构、上下料机构、成品载料机构和理料机构。夹紧机构包括夹紧底座、第一夹紧组件和第二夹紧组件，第一夹紧组件和第二夹紧组件均与夹紧底座滑动连接。充磁器包括下压机构、第一极头和第二极头。上下料机构包括上料机械手、下料机械手和机械手安装架。理料机构、成品载料机构、第一夹紧组件、第二夹紧组件、下压机构、第一极头和第二极头均与控制器连接。物料的上下料和充磁过程通过控制器控制自动运行，有效地提高了充磁的自动化程度，大大减少了人工的参与，降低了成本，提高了生产效率，通过自动化充磁设备进行充磁，保证了充磁的一致性。

Description

一种带有自动上下料机械手的充磁设备

技术领域

本发明涉及磁性材料充磁技术领域，尤其涉及一种带有自动上下料机械手的充磁设备。

背景技术

充磁是使磁性物质磁化或使磁性不足的磁体增加磁性。随着科学技术的迅速发展，磁性材料在各个行业的应用越来越广泛，如DC电机、震动马达、喇叭等。近年来，随着移动通讯设备的高速发展，各个生产厂家难以在硬件上拉开明显差距，厂家转而将产品差异体现在工业设计以及使用体验，如目前的通讯设备震动元件普遍由转子马达转而使用线性马达。线性马达对比转子马达有着更好的震动手感，但是线性马达上的磁性元件对于磁极分布以及磁通量都有着严格的要求。目前市面上充磁精度较好的设备普遍采用人工上下料的方式，充磁效率极低，且充磁一致性无法得到管控，而自动充磁设备的充磁精度普遍较低，且多为半自动形式。因此，市场上对线性马达震动元件的自动充磁设备空缺较大。

发明内容

（一）要解决的技术问题

鉴于现有技术的上述缺点和不足，本发明提供一种带有自动上下料机械手的充磁设备，其解决了充磁过程自动化程度低且充磁一致性差的技术问题。

（二）技术方案

为了达到上述目的，本发明的带有自动上下料机械手的充磁设备包括：

安装平台、控制器、充磁器、夹紧机构、上下料机构、成品载料机构以及理料机构；所述控制器和所述理料机构均设置于所述安装平台上；

所述夹紧机构包括夹紧底座以及滑动设置于所述夹紧底座上的第一夹紧组件和第二夹紧组件，所述夹紧底座设置于所述安装平台上；

所述充磁器包括下压机构、第一极头和第二极头，所述下压机构设置于所述夹紧底座上，所述第一极头设置于所述下压机构上，所述第二极头设置于所述夹紧底座上，所述第二极头位于所述第一夹紧组件和所述第二夹紧组件之间，所述第一极头位于所述第二极头的上方；

所述上下料机构包括机械手安装架以及滑动设置于所述机械手安装架上的上料机械手和下料机械手，所述机械手安装架设置于所述下压机构上；所述上料机械手能够将所述理料机构传送来的物料移动至所述第二极头上，所述第一夹紧组件和所述第二夹紧组件相对设置以能够夹紧或释放位于所述第二极头上的物料，所述下料机械手能够将所述第二极头上的物料移动至所述成品载料机构上；

所述理料机构、所述成品载料机构、所述第一夹紧组件、所述第二夹紧组件、所述下压机构、所述第一极头以及所述第二极头均与所述控制器连接。

可选地，所述第一夹紧组件包括夹紧电机、夹紧丝杆、第一移动台以及第一夹片；

所述夹紧电机设置于所述夹紧底座上，所述夹紧丝杆转动设置于所述夹紧底座上，所述夹紧电机与所述夹紧丝杆驱动连接；

所述第一移动台转动套设于所述夹紧丝杆上，所述第一移动台与所述夹紧底座滑动连接；

所述第一夹片通过第一压板设置于所述第一移动台上；

所述夹紧电机与所述控制器连接。

可选地，所述第二夹紧组件包括第二移动台和第二夹片；

所述第二移动台转动套设于所述夹紧丝杆上，所述第二移动台与所述夹紧底座滑动连接；

所述第二夹片通过第二压板设置于所述第二移动台上；

所述夹紧电机能够通过所述夹紧丝杆驱动所述第一移动台和所述第二移动台相向或相背运动；

所述第二极头位于所述第一移动台和第二移动台之间；

所述第一夹片和所述第二夹片相对设置，所述第一夹片和所述第二夹片位于同一水平面内，且所述第一夹片和所述第二夹片均位于所述第二极头的上方；

所述第一移动台和所述第二移动台相向运动时，所述第一夹片和所述第二夹片能够夹持住放置于所述第二极头上的物料。

可选地，所述夹紧机构还包括推料气缸和推料板；

所述推料气缸的缸体设置于所述第二移动台上，所述推料气缸的活塞杆的延伸方向与所述夹紧丝杆的延伸方向平行；

所述推料板设置于所述推料气缸的活塞杆上，所述推料板叠置于所述第二夹片的上方。

可选地，所述下压机构包括立柱、下压电机、下压丝杆、下压移动台以及下压安装座；

所述立柱设置于所述夹紧底座上，所述下压电机设置于所述立柱上；

所述机械手安装架设置于所述立柱上；

所述下压丝杆转动设置于所述立柱上，所述下压丝杆竖直设置，所述下压电机与所述下压丝杆驱动连接；

所述下压移动台转动套设于所述下压丝杆上，所述下压移动台与所述立柱滑动连接；

所述下压安装座设置于所述下压移动台上，所述第一极头设置于所述下压安装座上；

所述下压电机与所述控制连接。

可选地，所述机械手安装架上设置有第一上料气缸，所述第一上料气缸的活塞杆水平设置；

所述上料机械手包括上料臂、第二上料气缸、吸嘴以及吸嘴安装板；

所述上料臂与所述机械手安装架滑动连接，所述第一上料气缸的活塞杆与所述上料臂连接；

所述第二上料气缸的缸体设置于所述上料臂上，所述第二上料气缸的活塞杆竖直设置，所述吸嘴安装板设置于所述第二上料气缸的活塞杆上；

所述吸嘴设置于所述吸嘴安装板的下表面。

可选地，所述机械手安装架上设置有第一下料气缸，所述第一下料气缸的活塞杆水平设置；

所述下料机械手包括下料臂、第二下料气缸、第三下料气缸、吸料板以及卸料板；

所述下料臂与所述机械手安装架滑动连接，所述第一下料气缸的活塞杆与所述下料臂连接；

所述第二下料气缸的缸体通过第一安装板设置于所述下料臂上，所述吸料板通过第二安装板设置于所述第二下料气缸的活塞杆上，所述第一安装板与所述第二安装板垂直，所述第一安装板与所述第二安装板之间设置有拉簧；

所述第三下料气缸的缸体通过第三安装板设置于所述第二下料气缸的缸体上，所述卸料板设置于所述第三下料气缸的活塞杆上，所述卸料板与所述吸料板垂直，所述卸料板的端面与所述吸料板的端面位于同一平面内；

所述吸料板采用磁吸材料制成。

可选地，所述理料机构包括理料底座、圆振器、直振器、上料仓以及料位检测器；

所述理料底座设置于所述安装平台上，所述圆振器、所述直振器以及所述上料仓均设置于所述理料底座上；

所述上料仓的出口设置于所述圆振器的上方，所述上料仓内的物料能够下落至所述圆振器内；

所述圆振器的出口与所述直振器的入口连接；

所述料位检测器设置于所述圆振器上，所述料位检测器用于检测所述圆振器内的物料的料位值，所述料位检测器与所述控制器连接。

可选地，所述成品载料机构包括载料台、载料电机以及载料丝杆；

所述载料电机设置于所述夹紧底座上，所述载料丝杆转动设置于所述夹紧底座上，所述载料电机与所述载料丝杆驱动连接；

所述载料台转动套设于所述载料丝杆上，所述载料台与所述夹紧底座滑动连接；

所述下料机械手位于所述载料台的上方；

所述载料电机与所述控制器连接。

可选地，所述充磁设备还包括打标机构；

所述打标机构包括打标平台、镭射激光头、打标气缸、第一推料块以及第二推料块；

所述打标平台和所述镭射激光头均设置于所述安装平台上，所述镭射激光头位于所述打标平台的上方；

所述打标气缸的缸体设置于所述打标平台上，所述第一推料块和所述第二推料块均与所述打标平台滑动连接，所述打标气缸的活塞杆与所述第一推料块连接，所述第一推料块与所述第二推料块通过连杆连接，所述第一推料块与所述第二推料块的运动方向相互垂直；

所述打标平台上开设有第一滑槽和第二滑槽，所述第一滑槽与所述第二滑槽相互垂直，且所述第一滑槽的第一端与所述第二滑槽的第一端连接；

所述第一推料块上设置有第一滑块，所述第一滑块与所述第一滑槽滑动连接；

所述第二推料块上设置有第二滑块，所述第二滑块与所述第二滑槽滑动连接；

所述理料机构的出口与所述第二滑槽连接；

所述镭射激光头与所述控制器连接。

（三）有益效果

在控制器的操控下，上料机械手从理料机构中吸取待充磁的物料，并将物料放置在第二极头上，充磁器对物料进行充磁，下料机械手从第二极头上吸取充磁完毕的物料，并将物料放置于成品载料机构上，实现上下料以及充磁过程的自动化操作。

通过第一夹紧组件和第二夹紧组件来对物料进行定位和夹紧，使定位更加准确，两侧夹紧稳定性更好。

物料的上下料以及充磁过程通过控制器控制自动运行，有效地提高了充磁的自动化程度，大大减少了人工的参与，降低了成本，提高了生产效率，通过自动化充磁设备进行充磁，保证了充磁的一致性。

附图说明

图1为本发明的带有自动上下料机械手的充磁设备的整体结构示意图；

图2为本发明的带有自动上下料机械手的充磁设备的夹紧机构的结构示意图；

图3为本发明的带有自动上下料机械手的充磁设备的上下料机构的结构示意图；

图4为本发明的带有自动上下料机械手的充磁设备的下压机构的结构示意图；

图5为本发明的带有自动上下料机械手的充磁设备的下料机械手的结构示意图；

图6为图3中A处的放大图。

【附图标记说明】

100：安装平台；

200：夹紧机构；201：夹紧底座；202：第二移动台；203：推料气缸；204：推料板；206：极头支撑块；209：夹紧电机；210：第一夹片；211：第一压板；212：第一移动台；213：第二极头；215：调节组件；

40：控制器；

50：成品载料机构；51：载料电机；52：载料台；53：载料丝杆；

600：上下料机构；601：打标气缸；602：第一推料块；603：连杆；604：第二滑槽；605：第一滑块；606：第一滑槽；607：第二滑块；608：上料臂；609：满料检测器；610：吸嘴；611：吸嘴安装板；612：下料臂；613：机械手安装架；614：第二推料块；615：第一上料气缸；616：支撑座；617：第一下料气缸；618：打标平台；

621：第一安装板；622：第二下料气缸；623：拉簧；624：第二安装板；625：吸料板；626：卸料板；627：第三下料气缸；628：第三安装板；

70：下压机构；71：立柱；72：微分筒安装座；73：第一极头；74：下压安装座；75：下压移动台；76：下压电机；77：微分筒；

80：打标机构；81：镭射激光头；

90：理料机构；91：圆震器；92：上料仓；93：直震器；94：料位检测器；95：理料器底座。

具体实施方式

为了更好地解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。其中，本文所提及的“上”、“下”......等方位名词以图1的定向为参照。

为了更好地理解上述技术方案，下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更清楚、透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。

如图1所示，本发明提供了一种带有自动上下料机械手的充磁设备，带有自动上下料机械手的充磁设备包括安装平台100、控制器40、充磁器、夹紧机构200、上下料机构600、成品载料机构50以及理料机构90。其中，控制器40和理料机构90均设置于安装平台100上。理料机构90、成品载料机构50、第一夹紧组件、第二夹紧组件、下压机构70、第一极头73以及第二极头213均与控制器40连接，通过控制器40对各个机构和组件的运行状态进行控制，运行状态包括启停、正反转等等，从而实现自动化运行。夹紧机构200用以对待充磁的物料进行定位和夹紧，如图2所示，夹紧机构200包括夹紧底座201、第一夹紧组件以及第二夹紧组件。夹紧底座201优选为大理石材质的底座，由于大理石材质的底座内部应力非常小，所以夹紧底座201能有效的抑制充磁过程中产生的震动，并且夹紧底座201不具有磁性，能抑制吸收充磁瞬间高压低容放电带来的冲击，提高充磁精度。第一夹紧组件和第二夹紧组件均与夹紧底座201滑动连接，第一夹紧组件和第二夹紧组件相对设置。通过第一夹紧组件和第二夹紧组件来对物料进行定位和夹紧，使定位更加准确，两侧夹紧的更加稳定。充磁器包括下压机构70、第一极头73和第二极头213，下压机构70设置于夹紧底座201上，第一极头73设置于下压机构70上，第二极头213通过极头支撑块206设置于夹紧底座201上，在极头支撑块206与第二极头213之间还设置有调节组件215，调节组件215对第二极头213的位置进行微调，第二极头213位于第一夹紧组件和第二夹紧组件之间。对物料进行充磁时，物料放置于第二极头213上，通过第一夹紧组件和第二夹紧组件来对放置于第二极头213上的物料进行定位和夹紧。第一极头73位于第二极头213的上方，下压机构70向下移动第一极头73，第一极头73将待充磁的物料挤压在第二极头213上，从而对第二极头213上的物料进行充磁。成品载料机构50设置于夹紧底座201上，提高成品载料机构50的安装的稳定性，并充分利用夹紧机构200上的安装位置，简化安装结构。如图3所示，上下料机构600包括上料机械手、下料机械手以及机械手安装架613。机械手安装架613设置于下压机构70上，上料机械手和下料机械手均与机械手安装架613滑动连接，下料机械手位于成品载料机构50的上方。上料机械手用于充磁过程中的上料操作，上料机械手从理料机构90中吸取待充磁的物料，并将物料放置在第二极头213上。下料机械手用于充磁完成后的下料操作，下料机械手从第二极头213上吸取充磁完毕的物料，并将物料放置于成品载料机构50上。充磁过程通过控制器40控制自动运行，有效地提高了充磁的自动化程度，大大减少了人工的参与，降低了成本，提高了生产效率，通过自动化充磁设备进行充磁，保证了充磁的一致性。

如图2所示，第一夹紧组件包括夹紧电机209、夹紧丝杆、第一移动台212以及第一夹片210。夹紧电机209设置于夹紧底座201上，夹紧丝杆通过多个轴承转动设置于夹紧底座201上，夹紧丝杆上设置正螺纹和反螺纹，夹紧电机209与夹紧丝杆驱动连接，夹紧电机209用于驱动夹紧丝杆旋转。第一移动台212转动套设于夹紧丝杆上，并且在夹紧底座201上设置有滑轨，第一移动台212与滑轨滑动连接。夹紧电机209驱动夹紧丝杆旋转时，第一移动台212受夹紧丝杆和滑轨的限制只能沿着滑轨滑动。第一夹片210通过第一压板211设置于第一移动台212上，第一移动台212带动第一夹片210运动。第二夹紧组件包括第二移动台202和第二夹片，其中，第二移动台202转动套设于夹紧丝杆上，第二移动台202与夹紧底座201滑动连接，同样的，第二移动台202的安装结构与第一移动台212的安装结构相同。第一移动台212转动套设于夹紧丝杆的正螺纹上，第二移动台209转动套设在夹紧丝杆的反螺纹上，夹紧电机209通过夹紧丝杆驱动第一移动台212和第二移动台202相向或相背运动。第二夹片通过第二压板设置于第二移动台202上，通过第二移动台202带动第二夹片运动。第二极头213位于第一移动台212和第二移动台202之间，第一夹片210和第二夹片相对设置，第一夹片210和第二夹片位于同一水平面内，且第一夹片210和第二夹片均位于第二极头213的上方。第一夹片210和第二夹片相向运动时将第二极头213上的物料定位并进行夹紧，既能够保证对物料定位的对中精度，又避免了充磁过程中因物料移动而导致的充磁不一致的情况发生。夹紧电机209与控制器40连接，控制器40采用力矩控制方式，当夹紧电机209受到的反向力矩达到设定值时，控制器40控制夹紧电机209停机，保持当前的夹紧状态，对于不同尺寸的物料，能够在不修改系统参数就能实现对物料精确定位，保证了来料存在较大的公差时也能精确定位和充磁，提高了设备的使用范围。

如图2所示，夹紧机构200还包括推料气缸203和推料板204，推料气缸203的缸体设置于第二移动台202上，推料气缸203随第二移动台202一起移动，推料气缸203的活塞杆与夹紧丝杆平行，推料气缸203的活塞杆的运动方向与第二移动台202的运动方向平行。推料板204设置于推料气缸203的活塞杆上，并且推料板204叠置于第二夹片上方。推料板204用于将第二极头213上充磁完毕的物料推到磁性较弱区域。

如图4所示，下压机构70包括立柱71、下压电机76、下压丝杆、下压移动台75以及下压安装座74。其中，立柱71设置于夹紧底座201上，充分利用夹紧底座201的稳定结构和安装位置，使设备的结构更加紧凑，缩小了设备的体积。立柱71优选为成对设置的大理石立柱71，能抑制第一极头73在充磁瞬间带来的震动。具体地，下压电机76设置于是立柱71上和机械手安装架613均设置于立柱71上，机械手安装架613包括安装横梁和多个支撑座616，安装横梁通过多个支撑座616安装于立柱71上，安装横梁水平设置。下压丝杆通过多个轴承转动设置于立柱71上，下压丝杆竖直设置，下压电机76与下压丝杆驱动连接，下压电机76用于驱动下压丝杆旋转。下压移动台75转动套设于下压丝杆上，下压移动台75通过设置于立柱71上的滑轨与立柱71滑动连接，下压移动台75在下压电机76的驱动下沿着竖直设置的下压丝杆上下运动。下压安装座74设置于下压移动台75上，第一极头73通过微分筒安装座72设置于下压安装座74上，微分筒安装座72上设置有微分筒77，通过微分筒77对第一极头73的位置进行微调，提高充磁精度。充磁过程中，下压电机76驱动第一极头73向下运动至第一极头73抵接于物料上表面，通过第一极头73和第二极头213对物料进行充磁。下压电机76与控制连接，采用力矩控制，当下压电机76受到的反向力矩达到设定值时，控制器40控制下压电机76停机，保持当前的下压状态，从而实现了对不同厚度的物料进行压紧。

如图3所示，机械手安装架613上设置有第一上料气缸615，第一上料气缸615的缸体设置于在安装横梁上，并且第一上料气缸615水平设置。上料机械手包括上料臂608、第二上料气缸、吸嘴610以及吸嘴安装板611。上料臂608与机械手安装架613上设置的滑轨滑动连接，第一上料气缸615的活塞杆与上料臂608连接，上料臂608在第一上料气缸615的推动下沿着机械手安装架613上的滑轨水平运动。第二上料气的缸体设置于上料臂608上，第二上料气缸的活塞杆竖直设置，吸嘴安装板611设置于第二上料气缸的活塞杆上，为了增加吸嘴安装板611运动时的平稳性，吸嘴安装板611也可以与上料臂608滑动连接，吸嘴安装板611在第二上料气缸的推动下上下运动。吸嘴610设置于吸嘴安装板611的下表面，吸嘴610用于吸取待充磁的物料。上料机械手通过上下运动和水平运动，将理料机构90上的物料搬运至充磁器的第二极头213上，从而实现自动上料过程。

如图3和图5所示，机械手安装架613上设置有第一下料气缸617，第一下料气缸617的缸体设置于安装横梁上，第一下料气缸617的活塞杆水平设置，第一下料气缸617与第一上料气缸615平行，并且第一上料气缸615与第一下料气缸617反向安装。下料机械手包括下料臂612、第二下料气缸622、第三下料气缸627、吸料板625以及卸料板626。下料臂612与机械手安装架613滑动连接，第一下料气缸617的活塞杆与下料臂612连接，下料臂612的安装结构与上料臂608的安装结构相同，第一下料气缸617驱动下料臂612水平运动。第二下料气缸622的缸体通过第一安装板621设置于下料臂612上，第二下料气缸622的活塞杆竖直设置。吸料板625通过第二安装板624设置于第二下料气缸622的活塞杆上，吸料板625水平设置，第一安装板621与第二安装板624垂直，第一安装板621与第二安装板624之间设置有拉簧623。第三下料气缸627的缸体通过第三安装板628设置于第二下料气缸622的缸体上，卸料板626设置于第三下料气缸627的活塞杆上，卸料板626与吸料板625垂直，卸料板626的端面与吸料板625的端面位于同一平面内。吸料板625采用磁吸材料制成，下料机械手吸取第二极头213上充磁完成的物料时，下料机械手移动至第二极头213上方，第二下料气缸622的活塞杆伸出，将吸料板625压在充磁完毕的物料上，拉簧623为吸料板625提供弹性拉力，第一夹片210和第二夹片相互背离运动松开被夹持的物料，物料整齐地吸附在吸料板625上。为了方便下料，本发明调节下料机械手的位置，被吸附的物料仅的一部分与吸料板625的端面贴合，另外一部分与卸料板626的端面贴合，下料机械手将吸附的物料放置在成品载料机构50上时，下料机械手移动至载料台52的上方，第二下料气缸622动作，吸料板625将物料压在载料台52上，第三下料气缸627动作，卸料板626向下运动压住物料，此时，第二下料气缸622的活塞杆缩回，将吸料板625与物料分离，再通过第三下料气缸627将不具有磁吸性的卸料板626收回，完成下料过程。

如图3所示，理料机构90包括理料底座95、圆振器91、直振器93、上料仓92以及料位检测器94。圆振器91、直振器93以及上料仓92均为常规设备，圆振器91、直振器93以及上料仓92均设置于理料底座95上，上料仓92的出口设置于圆振器91的上方，上料仓92内的物料从上料仓92的出口掉落至圆振器91中。圆振器91对物料进行筛分整理，圆振器91的出口与直振器93的入口连接，将整理后的物理输送至直振器93中进一步整理排序。料位检测器94与控制器40连接，料位检测器94用于检测圆振器91内的料位，当圆振器91中物料不足时，上料仓92向圆振器91中送料，当圆振器91中物料料位超过设定值时，上料仓92停止向圆振器91中送料，实现了理料的自动画过程，提高工作效率。

如图1和图2所示，成品载料机构50包括载料台52、载料电机51以及载料丝杆53。载料电机51设置于夹紧底座201上，载料丝杆53通过多个轴承转动设置于夹紧底座201上，载料电机51与载料丝杆53驱动连接以驱动载料丝杆53旋转。载料台52转动套设于载料丝杆53上，载料台52与夹紧底座201滑动连接，在夹紧底座201上设置相应的导轨，载料台52与夹紧底座201上相应的导轨滑动连接，载料台52受载料丝杆53和夹紧底座201上的导轨的限制，载料台52只能沿载料丝杆53的长度方向运动。下料机械手位于载料台52的上方，载料电机51与控制器40连接，当下料机械手将物料放置在载料台52上后，载料电机51驱动载料台52移动一定的距离，移动距离大于物料的宽度，从而避免再次放置的物料与之前放置在载料台52上的物料重叠，完成自动化的放料，无需人工参与，提高了设备的工作效率。

如图3所示，带有自动上下料机械手的充磁设备还包括打标机构80。其中，打标机构80包括打标平台618、镭射激光头81、打标气缸601、第一推料块602以及第二推料块614。其中，打标平台618和镭射激光头81均设置于安装平台100上，镭射激光头81位于打标平台618的上方。如图6所示，打标气缸601的缸体设置于打标平台618上，在打标平台618上设有相互垂直的两条轨道，第一推料块602和第二推料块614分别与两条轨道一一对应滑动连接，打标气缸601的活塞杆与第一推料块602连接，第一推料块602与第二推料块614通过连杆603连接，通过连杆603的连接作用，第一推料块602与第二推料块614的运动方向相互垂直。参考图6，当第一推料块602向左运动时，第二推料块614受连杆603的挤压作用沿着滑轨远离第一推料块602，当第一推料块602向右运动时，第二推料块614受连杆603的挤压作用沿着滑轨靠近第一推料块602。打标平台618上开设有第一滑槽606和第二滑槽604，第一滑槽606与第二滑槽604相互垂直，第一滑槽606延伸方向与第一推料块602的运动方向平行，第二滑槽604的延伸方向与第二推料块614的运动方向平行，且第一滑槽606的第一端与第二滑槽604的第一端连接，从而构成一个直角滑槽。第一推料块602上设置有第一滑块605，第一滑块605与第一滑槽606滑动连接。第二推料块614上设置有第二滑块607，第二滑块607与第二滑槽604滑动连接。直振器93的出口与第二滑槽604连接，第一滑槽606和第二滑槽604的宽度均大于物料的宽度，以保证物料能够在滑槽内滑动。初始状态时，第二滑块607挡住直振器93的出口，物料无法进入第二滑槽604内，进行标号时，打标气缸601的活塞杆伸出，第二滑块607远离第一滑块605，打开直振器93的出口，一个物料直振器93中进入第二滑槽604；打标气缸601的活塞杆缩回，第二滑块607将物料挤压至第一滑槽606与第二滑槽604的连接处，并且此时的第二滑块607将直振器93的出口挡住，镭射激光头81对物料进行标号，随后打标气缸601的活塞杆再次伸出，第一滑块605将打标完成的物料推至第一滑槽606中，完成一次打标操作。后续打标依次按上述操作循环进行。如图3所示，在打标平台618上设置有满料检测器609，满料检测器609用于检测第一滑槽606是否已经放置满了物料。

本发明中，夹紧电机209与控制器40连接，控制器40采用力矩控制方式，对于不同尺寸的物料，能够在不修改系统参数就能实现对物料精确定位，保证了来料存在较大的公差时也能精确定位和充磁，提高了设备的使用范围。下压电机76与控制连接，采用力矩控制，实现了对不同厚度的物料进行压紧。物料的上下料以及充磁过程通过控制器40控制自动运行，有效地提高了充磁的自动化程度，大大减少了人工的参与，降低了成本，提高了生产效率，通过自动化充磁设备进行充磁，保证了充磁的一致性。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连；可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征 “上”或“下”，可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”，可以是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”，可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度低于第二特征。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述，是指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行改动、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种带有自动上下料机械手的充磁设备，其特征在于，所述充磁设备包括：安装平台、控制器、充磁器、夹紧机构、上下料机构、成品载料机构以及理料机构；所述控制器和所述理料机构均设置于所述安装平台上；

所述夹紧机构包括夹紧底座以及滑动设置于所述夹紧底座上的第一夹紧组件和第二夹紧组件，所述夹紧底座设置于所述安装平台上；

所述充磁器包括下压机构、第一极头和第二极头，所述下压机构设置于所述夹紧底座上，所述第一极头设置于所述下压机构上，所述第二极头设置于所述夹紧底座上，所述第二极头位于所述第一夹紧组件和所述第二夹紧组件之间，所述第一极头位于所述第二极头的上方；

所述上下料机构包括机械手安装架以及滑动设置于所述机械手安装架上的上料机械手和下料机械手，所述机械手安装架设置于所述下压机构上；所述上料机械手能够将所述理料机构传送来的物料移动至所述第二极头上，所述第一夹紧组件和所述第二夹紧组件相对设置以能够夹紧或释放位于所述第二极头上的物料，所述下料机械手能够将所述第二极头上的物料移动至所述成品载料机构上；

所述理料机构、所述成品载料机构、所述第一夹紧组件、所述第二夹紧组件、所述下压机构、所述第一极头以及所述第二极头均与所述控制器连接。

2.如权利要求1所述的带有自动上下料机械手的充磁设备，其特征在于，所述第一夹紧组件包括夹紧电机、夹紧丝杆、第一移动台以及第一夹片；

所述夹紧电机设置于所述夹紧底座上，所述夹紧丝杆转动设置于所述夹紧底座上，所述夹紧电机与所述夹紧丝杆驱动连接；

所述第一移动台转动套设于所述夹紧丝杆上，所述第一移动台与所述夹紧底座滑动连接；

所述第一夹片通过第一压板设置于所述第一移动台上；

所述夹紧电机与所述控制器连接。

3.如权利要求2所述的带有自动上下料机械手的充磁设备，其特征在于，所述第二夹紧组件包括第二移动台和第二夹片；

所述第二移动台转动套设于所述夹紧丝杆上，所述第二移动台与所述夹紧底座滑动连接；

所述第二夹片通过第二压板设置于所述第二移动台上；

所述夹紧电机能够通过所述夹紧丝杆驱动所述第一移动台和所述第二移动台相向或相背运动；

所述第二极头位于所述第一移动台和第二移动台之间；

所述第一夹片和所述第二夹片相对设置，所述第一夹片和所述第二夹片位于同一水平面内，且所述第一夹片和所述第二夹片均位于所述第二极头的上方；

所述第一移动台和所述第二移动台相向运动时，所述第一夹片和所述第二夹片能够夹持住放置于所述第二极头上的物料。

4.如权利要求3所述的带有自动上下料机械手的充磁设备，其特征在于，所述夹紧机构还包括推料气缸和推料板；

所述推料气缸的缸体设置于所述第二移动台上，所述推料气缸的活塞杆的延伸方向与所述夹紧丝杆的延伸方向平行；

所述推料板设置于所述推料气缸的活塞杆上，所述推料板叠置于所述第二夹片的上方。

5.如权利要求1-4任意一项所述的带有自动上下料机械手的充磁设备，其特征在于，所述下压机构包括立柱、下压电机、下压丝杆、下压移动台以及下压安装座；

所述立柱设置于所述夹紧底座上，所述下压电机设置于所述立柱上；

所述机械手安装架设置于所述立柱上；

所述下压丝杆转动设置于所述立柱上，所述下压丝杆竖直设置，所述下压电机与所述下压丝杆驱动连接；

所述下压移动台转动套设于所述下压丝杆上，所述下压移动台与所述立柱滑动连接；

所述下压安装座设置于所述下压移动台上，所述第一极头设置于所述下压安装座上；

所述下压电机与所述控制连接。

6.如权利要求1-4任意一项所述的带有自动上下料机械手的充磁设备，其特征在于，所述机械手安装架上设置有第一上料气缸，所述第一上料气缸的活塞杆水平设置；

所述上料机械手包括上料臂、第二上料气缸、吸嘴以及吸嘴安装板；

所述上料臂与所述机械手安装架滑动连接，所述第一上料气缸的活塞杆与所述上料臂连接；

所述第二上料气缸的缸体设置于所述上料臂上，所述第二上料气缸的活塞杆竖直设置，所述吸嘴安装板设置于所述第二上料气缸的活塞杆上；

所述吸嘴设置于所述吸嘴安装板的下表面。

7.如权利要求1-4任意一项所述的带有自动上下料机械手的充磁设备，其特征在于，所述机械手安装架上设置有第一下料气缸，所述第一下料气缸的活塞杆水平设置；

所述下料机械手包括下料臂、第二下料气缸、第三下料气缸、吸料板以及卸料板；

所述下料臂与所述机械手安装架滑动连接，所述第一下料气缸的活塞杆与所述下料臂连接；

所述第二下料气缸的缸体通过第一安装板设置于所述下料臂上，所述吸料板通过第二安装板设置于所述第二下料气缸的活塞杆上，所述第一安装板与所述第二安装板垂直，所述第一安装板与所述第二安装板之间设置有拉簧；

所述第三下料气缸的缸体通过第三安装板设置于所述第二下料气缸的缸体上，所述卸料板设置于所述第三下料气缸的活塞杆上，所述卸料板与所述吸料板垂直，所述卸料板的端面与所述吸料板的端面位于同一平面内；

所述吸料板采用磁吸材料制成。

8.如权利要求1-4任意一项所述的带有自动上下料机械手的充磁设备，其特征在于，所述理料机构包括理料底座、圆振器、直振器、上料仓以及料位检测器；

所述理料底座设置于所述安装平台上，所述圆振器、所述直振器以及所述上料仓均设置于所述理料底座上；

所述上料仓的出口设置于所述圆振器的上方，所述上料仓内的物料能够下落至所述圆振器内；

所述圆振器的出口与所述直振器的入口连接；

所述料位检测器设置于所述圆振器上，所述料位检测器用于检测所述圆振器内的物料的料位值，所述料位检测器与所述控制器连接。

9.如权利要求1-4任意一项所述的带有自动上下料机械手的充磁设备，其特征在于，所述成品载料机构包括载料台、载料电机以及载料丝杆；

所述载料电机设置于所述夹紧底座上，所述载料丝杆转动设置于所述夹紧底座上，所述载料电机与所述载料丝杆驱动连接；

所述载料台转动套设于所述载料丝杆上，所述载料台与所述夹紧底座滑动连接；

所述下料机械手位于所述载料台的上方；

所述载料电机与所述控制器连接。

10.如权利要求1-4任意一项所述的带有自动上下料机械手的充磁设备，其特征在于，所述充磁设备还包括打标机构；

所述打标机构包括打标平台、镭射激光头、打标气缸、第一推料块以及第二推料块；

所述打标平台和所述镭射激光头均设置于所述安装平台上，所述镭射激光头位于所述打标平台的上方；

所述打标气缸的缸体设置于所述打标平台上，所述第一推料块和所述第二推料块均与所述打标平台滑动连接，所述打标气缸的活塞杆与所述第一推料块连接，所述第一推料块与所述第二推料块通过连杆连接，所述第一推料块与所述第二推料块的运动方向相互垂直；

所述打标平台上开设有第一滑槽和第二滑槽，所述第一滑槽与所述第二滑槽相互垂直，且所述第一滑槽的第一端与所述第二滑槽的第一端连接；

所述第一推料块上设置有第一滑块，所述第一滑块与所述第一滑槽滑动连接；

所述第二推料块上设置有第二滑块，所述第二滑块与所述第二滑槽滑动连接；

所述理料机构的出口与所述第二滑槽连接；

所述镭射激光头与所述控制器连接。

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