CN112388984A - 液压软管总成全自动扣压生产设备 - Google Patents

Abstract

液压软管总成全自动扣压生产设备，包括中心支架和设置在中心支架外部的外围支架，外围支架前侧设有液压胶管安放口，中心支架上设有沿顺时针或逆时针方向旋转的中心旋转工作台，中心旋转工作台上沿圆周方向均匀阵列设有若干个胶管夹持机构，外围支架上沿设有沿顺时针或逆时针方向依次布置的套筒自动上料安装装置、芯子自动上料安装装置、自动铆压装置和成品自动下线装置，套筒自动上料安装装置和成品自动下线装置分别位于液压胶管安放口的左右两侧。本发明设计合理、结构简单、操作简便，为液压胶管扣压生产提供一种全自动化的生产装置，通用性强，大大提高了液压软管扣压作业工作效率，并且保证扣压质量，适应性强，易于推广应用。

Description

液压软管总成全自动扣压生产设备

技术领域

本发明属于液压软管总成生产技术领域，具体涉及一种液压软管总成全自动扣压生产设备。

背景技术

流体管路是传递流体介质的通道，管路中主要有软管与硬管两种形式将流体输送至其他工作元件中，是整个流体运作系统中很重要的辅助元件之一；管路需要通过不同形式的接头来连接成密封通道，供流体通过，形成一个循环系统。要形成一个循环系统，管路与接头的一端进行组合密封连接，接头的另一端与其他接头或者工作元件进行连接；管路与接头的连接方式是流体正常通过的重要形式，必须保证连接地方能够承受所需的压力、良好的通性和密封性。

液压软管总成是由液压胶管、及各类型接头通过扣压组合而成。其中液压胶管结构主要由耐液体的合成橡胶内胶层、中胶层、多层增强层、耐天候的合成橡胶外胶层组成。内胶层具有使输送介质承受压力，保护钢丝或线纤维不受侵蚀的作用，外胶层保护增强层不受损伤，增强层是骨架材料，作用是保证液压胶管的使用压力。

液压软管总成主要用于矿井液压支架、油田开发，适宜于工程建筑、起重运输、冶金锻压、矿山设备、船舶、注塑机械、农业机械、各种机床以及各工业部门机械化、自动化液压系统中输送具有一定压力和温度的石油基（如矿物油、可溶性油、液压油、燃油、润滑油）及水基液体（如乳化液、油水乳浊液、水）等和液体传动。用途广泛，用量较大。

然而目前液压软管总成生产只能依靠人工操作，生产步骤包括毛管切割下料、接头套筒芯子预装、扣压成型。这种人工操作的方式存在工序繁杂、总成尺寸偏差大、存在漏扣、扣压值不稳定等一系列问题。严重影响产品质量、极易造成生产事故，危害井下操作人员生命健康。

发明内容

本发明为了解决现有技术中的不足之处，提供一种节省人力、易于操作、工作效率高、扣压精准、避免漏扣的液压软管总成全自动扣压生产设备。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：液压软管总成全自动扣压生产设备，包括中心支架和设置在中心支架外部的外围支架，外围支架前侧设有液压胶管安放口，中心支架上设有沿顺时针或逆时针方向旋转的中心旋转工作台，中心旋转工作台上沿圆周方向均匀阵列设有若干个胶管夹持机构，外围支架上沿设有沿顺时针或逆时针方向依次布置的套筒自动上料安装装置、芯子自动上料安装装置、自动铆压装置和成品自动下线装置，套筒自动上料安装装置和成品自动下线装置分别位于液压胶管安放口的左右两侧。

中心旋转工作台包括转盘和伺服电机，转盘水平设置，转盘的转动连接在中心支架上，伺服电机设置在转盘下方的中心支架上，伺服电机的主轴与转盘的中心同轴传动连接。外围支架的上端设有顶架，顶架上设有沿转盘的中心线布置的穿线管，穿线管内穿设有电源线及控制线。

每个胶管夹持机构均包括固定设在转盘外圆周边缘处的安装座，安装座的外侧沿垂直方向设有两条垂直导轨，两条垂直导轨位于转盘的外侧，两条垂直导轨上滑动连接有一块竖向滑板，安装座底部设有用于驱动竖向滑板沿垂直导轨上下移动的升降气缸，竖向滑板前侧面固定设有左双向同步夹紧气缸组件和右双向同步夹紧气缸组件；

左双向同步夹紧气缸组件和右双向同步夹紧气缸组件的结构相同，左双向同步夹紧气缸组件和右双向同步夹紧气缸组件均包括气缸本体和两个左右相对的卡爪，左侧的卡爪左侧与气缸本体的左同步驱动端连接，右侧的卡爪右侧与气缸本体的右同步驱动端连接，左侧的卡爪右端面和右侧的卡爪左端面均沿竖向设置有半圆槽孔，两个半圆槽孔左右相对设置，半圆槽孔的孔壁沿竖向开设有若干个均间隔布置的防滑弧形槽；

左双向同步夹紧气缸组件和右双向同步夹紧气缸组件的卡爪顶部均设有矫正定位件，矫正定位件为Z字形结构，矫正定位件的下部通过螺钉固定在卡爪的顶部，左侧的矫正定位件上部左侧和右侧的矫正定位件上部右侧均开设有弧形矫正槽，弧形矫正槽的内径与半圆槽孔的内径相等，左侧的弧形矫正槽的竖向中心线与左双向同步夹紧气缸组件右侧的卡爪左端面的半圆槽孔的竖向中心线重合，右侧的弧形矫正槽的竖向中心线与右双向同步夹紧气缸组件左侧的卡爪右端面的半圆槽孔的竖向中心线重合。

顶架上部固定设有位于矫正定位件正上方的高度定位机构；高度定位机构包括角钢连接件、定位气缸、定位板、两个接触式传感器、两个导套、两根导杆，角钢连接件固定设置在顶架上，两个导套左右间隔布置且均固定设在角钢连接件上，导套的中心线沿垂直方向设置，导杆插设在导套内并与导套内壁滑动连接，定位气缸平行于导杆并位于两根导杆之间，定位气缸的缸体通过水平设置的连接板固定连接在角钢连接件上，定位板水平设置在角钢连接件下方，定位气缸的伸缩杆下端穿过角钢连接件并连接在定位板上，定位板的左侧和右侧分别开设有一个上下通透的安装孔，每个安装孔内均安装有一个接触式传感器，接触式传感器的下端触头位于安装孔内。

套筒自动上料安装装置前后间隔设有两套，两套套筒自动上料安装装置中的一套工作，另一套备用；

套筒自动上料安装装置包括套筒自动送料振动盘、第一同步带水平驱动机构、第一水平导料槽、第一左右滑动架、第一前后滑动架、第一升降滑动架和两条第一左右水平导轨，两条第一左右水平导轨前后间隔布置且均沿左右方向设置，第一左右滑动架滑动连接在两条第一左右水平导轨上，第一同步带水平驱动机构平行于第一左右水平导轨且位于最前侧一条第一左右水平导轨的前侧，第一同步带水平驱动机构的同步带的上半幅与第一左右滑动架的前端连接，第一左右滑动架上设有沿前后方向设置的第一前后水平导轨和前后气缸，第一前后滑动架滑动连接在第一前后水平导轨上，前后气缸的缸体一端与第一左右滑动架连接，前后气缸的活塞杆一端与第一前后滑动架连接，第一前后滑动架的左侧沿垂直方向设有两条第一竖向导轨，第一升降滑动架设有两个，两个第一升降滑动架分别滑动连接在两条第一竖向导轨上，第一前后滑动架的上部与每个第一升降滑动架之间均设有一个第一竖向气缸，每个第一升降滑动架的底部均设有第一夹持机械手，套筒自动送料振动盘设置在两条第一左右水平导轨的右侧，套筒自动送料振动盘的出料口与第一水平导料槽的右端进口连接，第一水平导料槽位于第一夹持机械手下方且沿左右方向水平设置，第一水平导料槽左端设有第一限位传感器。

芯子自动上料安装装置包括芯子自动送料振动盘、第二同步带水平驱动机构、第二水平导料槽、第二左右滑动架、第二前后滑动架、第二升降滑动架和两条第二前后水平导轨，两条第二前后水平导轨左右间隔布置且均沿前后方向水平设置，第二前后滑动架滑动连接在两条第二前后水平导轨上，第二同步带水平驱动机构平行于第二前后水平导轨且位于最左侧一条第二前后水平导轨的左侧，第二同步带水平驱动机构的同步带的上半幅与第二前后滑动架的左端连接，第二前后滑动架上设有沿左右方向设置的第二左右水平导轨和左右气缸，第二左右滑动架滑动连接在第二左右水平导轨上，左右气缸的缸体一端与第二前后滑动架连接，左右气缸的活塞杆一端与第二左右滑动架连接，第二左右滑动架的前侧沿垂直方向设有两条第二竖向导轨，第二升降滑动架设有两个，两个第二升降滑动架分别滑动连接在两条第二竖向导轨上，第二左右滑动架的上部与每个第二升降滑动架之间均设有一个第二竖向气缸，每个第二升降滑动架的底部均设有第二夹持机械手，芯子自动送料振动盘设置在两条第二前后水平导轨的后侧，芯子自动送料振动盘的出料口与第二水平导料槽的后端进口连接，第二水平导料槽位于第二夹持机械手下方且沿前后方向水平设置，第二水平导料槽前端设有第二限位传感器。

自动铆压装置包括两台铆压机，两台铆压机的铆压工作部均垂直朝下设置，两台铆压机的铆压工作部位于所有胶管夹持机构所在的圆的正上方，转盘中心的圆心，两台铆压机所在的位置的圆心角为90°。

成品自动下线装置包括下线导轨、下线同步带水平驱动机构、滑座、水平滑板、径向主导轨、径向支导轨、长距离径向气缸、短距离径向气缸和夹爪气缸，下线导轨和下线同步带水平驱动机构均沿左右水平方向设置在外围支架上，滑座滑动设在下线导轨上，下线同步带水平驱动机构的同步带与滑座连接，径向主导轨平行设有两根，径向主导轨沿转盘的径向方向水平设置在滑座上，水平滑板滑动连接在径向主导轨上，水平滑板中部后侧开设有平行于径向主导轨的安装槽，长距离径向气缸平行于径向主导轨并设置在安装槽内，长距离径向气缸的一端连接在滑座上，长距离径向气缸的活塞杆连接在水平滑板上，在水平滑板上表面的中部设有安装座，短距离径向气缸、径向支导轨和长距离径向气缸平行布置，短距离径向气缸的缸体固定设在安装座上，径向支导轨分别设置在水平滑板上表面的左右两侧并关于短距离径向气缸对称，夹爪气缸的缸体滑动连接在径向支导轨上，短距离径向气缸的活塞杆通过水平设置的联动板分别与两个夹爪气缸连接，每个夹爪气缸的后侧均设有用于夹持胶管的一对可左右张开或合上的夹爪。

采用上述技术方案，本发明中的胶管夹持机构设有八个，其中一个胶管夹持机构邻近并正对液压胶管安放口，此为胶管安装工位，假定该胶管夹持机构为第一胶管夹持机构，以顺时针方向（俯视转盘时）依次将另外七个胶管夹持机构命名为第二胶管夹持机构、第三胶管夹持机构、第四胶管夹持机构、第五胶管夹持机构、第六胶管夹持机构、第七胶管夹持机构和第八胶管夹持机构。

本发明的具体工作过程如下：操作工人站立在液压胶管安放口的前侧，操作工人将胶管安装在第一胶管夹持机构上，若胶管长度较长，直接将胶管折弯成U型，U型胶管的两端头均朝上伸入到定位板左侧和右侧的安装孔内并与接触式传感器接触，若胶管长度较短，不易折弯成U型，可同时拿取两根较短长度的胶管分别伸入到定位板左侧和右侧的安装孔内并与接触式传感器接触，由于伸入到左侧的安装孔内的胶管上端会向右弯曲，伸入到右侧的安装孔内的胶管上端会向左弯曲，因此左侧的胶管与左侧的矫正定位件的弧形矫正槽压接，右侧的胶管与右侧的矫正定位件的弧形矫正槽压接，从而确保胶管的上端部保持竖向设置；接触式传感器将感应到U型胶管安装到位的信号传输给控制系统，控制系统接收到胶管安装到位的信号后，对该胶管夹持机构的左双向同步夹紧气缸组件和右双向同步夹紧气缸组件发出启动的信号，左双向同步夹紧气缸组件的两个卡爪同时相向移动，两个半圆槽孔合围为圆柱孔，将左侧的胶管夹持住，同时右双向同步夹紧气缸组件的两个卡爪同时相向移动，两个半圆槽孔合围为圆柱孔，将右侧的胶管夹持住；然后定位气缸的伸缩杆向上收缩，向上拉动定位板，与定位板固定连接的导杆沿导套向上移动，直到安装孔与胶管上端头分离后定位气缸停止收缩。

接着伺服电机启动，伺服电机带动转盘和八个胶管夹持机构逆时针（俯视转盘时）旋转45°后停止，第一胶管夹持机构转动到前侧的一套套筒自动上料安装装置左侧，第二胶管夹持机构转动到胶管安装工位处，此时定位气缸的伸缩杆向下伸长，带动定位板向下移动到初始定位位置，操作工人将胶管安装到第二胶管夹持机构上（此过程与上面胶管安装到第一胶管夹持机构上的过程相同，不再赘述）；与此同时，套筒自动上料安装装置将套筒安装到胶管的上端头上，安装套筒的具体过程为：套筒自动送料振动盘内盛装有若干个型号相同的套筒，套筒自动送料振动盘将套筒输送到第一水平导料槽的右端，并通过第一水平导料槽向左推送套筒，最左侧的套筒触碰到第一水平导料槽左端的第一限位传感器后，第一限位传感器向控制系统发出套筒到位的信号，套筒自动送料振动盘停止，然后第一同步带水平驱动机构、前后气缸和第一竖向气缸启动，第一同步带水平驱动机构驱动第一左右滑动架沿两条第一左右水平导轨向右移动，前后气缸驱动第一前后滑动架沿第一前后水平导轨向后移动，当第一夹持机械手移动到最左端的一个套筒的正上方时，第一竖向气缸驱动第一升降滑动架沿第一竖向导轨向下移动，第一夹持机械手将套筒夹持住之后，第一竖向气缸驱动第一升降滑动架沿第一竖向导轨向上移动，第一同步带水平驱动机构驱动第一左右滑动架沿两条第一左右水平导轨向左移动，前后气缸驱动第一前后滑动架沿第一前后水平导轨向前移动，直到第一夹持机械手移动到胶管的正上方时，第一竖向气缸驱动第一升降滑动架沿第一竖向导轨向下移动，第一升降滑动架上的第一夹持机械手将套筒向下套装到胶管上端头；然后第一夹持机械手松开套筒，重复上述动作，夹持另一个套筒再安装到胶管的另一个上端头。在第一夹持机械手将第一水平导料槽内的套筒夹持住取走安装到胶管的过程中，套筒自动送料振动盘再将若干套筒沿第一水平导料槽向左推送一个套筒的距离后停止。

套筒安装到第一胶管夹持机构上的胶管上端头之后，伺服电机再启动，伺服电机带动转盘和八个胶管夹持机构逆时针（俯视转盘时）旋转45°后停止，第一胶管夹持机构转动到后侧的一套套筒自动上料安装装置左侧，第二胶管夹持机构转动到前侧的一套套筒自动上料安装装置左侧，第三胶管夹持机构转动到胶管安装工位处，此时定位气缸的伸缩杆向下伸长，带动定位板向下移动到初始定位位置，操作工人将胶管安装到第三胶管夹持机构上（此过程与上面胶管安装到第一胶管夹持机构上的过程相同，不再赘述）；由于后侧备用的一套套筒自动上料安装装置暂时不工作，第一胶管夹持机构在此工位不需要对此进行安装作业，前侧的一套套筒自动上料安装装置对第二胶管夹持机构夹持的胶管进行安装套筒作业，该作业过程与对第一胶管夹持机构上安装套筒的作业过程相同，在此不再赘述。

然后伺服电机再次启动，伺服电机带动转盘和八个胶管夹持机构逆时针（俯视转盘时）旋转45°后停止，第一胶管夹持机构转动到芯子自动上料安装装置前侧的芯子安装工位处，第二胶管夹持机构转动到后侧的一套套筒自动上料安装装置左侧，第三胶管夹持机构转动到前侧的一套套筒自动上料安装装置左侧，第四胶管夹持机构转动到胶管安装工位处；此时定位气缸的伸缩杆向下伸长，带动定位板向下移动到初始定位位置，操作工人将胶管安装到第四胶管夹持机构上（此过程与上面胶管安装到第一胶管夹持机构上的过程相同，不再赘述）；由于后侧备用的一套套筒自动上料安装装置暂时不工作，第二胶管夹持机构在此工位不需要对此进行安装作业，前侧的一套套筒自动上料安装装置对第三胶管夹持机构夹持的胶管进行安装套筒作业，该作业过程与对第一胶管夹持机构上安装套筒的作业过程相同，在此不再赘述。第一胶管夹持机构转动到芯子安装工位处，芯子自动上料安装装置对第一胶管夹持机构进行芯子安装的具体过程为：

芯子自动送料振动盘内盛装有若干个型号相同的芯子，芯子自动送料振动盘将芯子输送到第二水平导料槽的后端进口处，并通过第二水平导料槽向前推送芯子，最前侧的一个芯子触碰到第二水平导料槽前端的第二限位传感器后，第二限位传感器向控制系统发出芯子到位的信号，芯子自动送料振动盘停止，然后第二同步带水平驱动机构、左右气缸和第二竖向气缸启动，第二同步带水平驱动机构驱动第二前后滑动架沿两条第二前后水平导轨向后移动，左右气缸驱动第二左右滑动架沿第二左右水平导轨向左移动，当第二夹持机械手移动到最前端的一个芯子的正上方时，第二竖向气缸驱动第二升降滑动架沿第二竖向导轨向下移动，第二夹持机械手将芯子夹持住之后，第二竖向气缸驱动第二升降滑动架沿第二竖向导轨向上移动，第二同步带水平驱动机构驱动第二前后滑动架沿两条第二前后水平导轨向右移动，左右气缸驱动第二左右滑动架沿第二左右水平导轨向前移动，直到第二夹持机械手移动到胶管的正上方时，第二竖向气缸驱动第二升降滑动架沿第二竖向导轨向下移动，第二升降滑动架上的第二夹持机械手将芯子向下插入到胶管的一个上端口内；然后第二夹持机械手松开芯子，重复上述动作，第二夹持机械手再夹持另一个芯子再插入到胶管的另一个上端口内。在第二夹持机械手将第二水平导料槽内的芯子夹持住取走安装到胶管的过程中，芯子自动送料振动盘再将若干芯子沿第二水平导料槽向前推送一个芯子的距离后停止。

然后伺服电机再次启动，伺服电机带动转盘和八个胶管夹持机构逆时针（俯视转盘时）旋转45°后停止，安装有套筒和芯子的第一胶管夹持机构转动到第一台铆压机的下方，第二胶管夹持机构转动到芯子自动上料安装装置前侧的芯子安装工位处，第三胶管夹持机构转动到后侧的一套套筒自动上料安装装置左侧，第四胶管夹持机构转动到前侧的一套套筒自动上料安装装置左侧，第五胶管夹持机构转动到胶管安装工位处；此时定位气缸的伸缩杆向下伸长，带动定位板向下移动到初始定位位置，操作工人将胶管安装到第五胶管夹持机构上（此过程与上面胶管安装到第一胶管夹持机构上的过程相同，不再赘述）；前侧的一套套筒自动上料安装装置对第四胶管夹持机构夹持的胶管进行安装套筒作业（该作业过程与对第一胶管夹持机构上安装套筒的作业过程相同，在此不再赘述），由于后侧备用的一套套筒自动上料安装装置暂时不工作，第三胶管夹持机构在此工位不需要对此进行安装作业；第二胶管夹持机构转动到芯子安装工位处，芯子自动上料安装装置对第二胶管夹持机构进行芯子安装的具体过程与第一胶管夹持机构安装芯子的过程相同，不再赘述：第一胶管夹持机构转动到第一台铆压机下方的铆压工位，第一台铆压机对第一胶管夹持机构上的芯子、套筒和胶管上端进行铆压（扣压）作业，具体铆压过程为：升降气缸启动，升降气缸驱动竖向滑板沿垂直导轨向上移动，竖向滑板前侧面固定的左双向同步夹紧气缸组件和右双向同步夹紧气缸组件也向上移动，这样就带动胶管、套筒和芯子向上移动到铆压机底部的铆压部内部，铆压机启动，将芯子、套筒和胶管端头扣压为一体，然后升降气缸再启动，升降气缸驱动竖向滑板沿垂直导轨向下移动到初始位置，竖向滑板前侧面固定的左双向同步夹紧气缸组件和右双向同步夹紧气缸组件也向下移动，使扣压好的胶管、套筒和芯子脱离铆压机；第一台铆压机只对胶管的一个端头进行扣压作业。

接着伺服电机再次启动，伺服电机带动转盘和八个胶管夹持机构逆时针（俯视转盘时）旋转45°后停止，套筒、芯子和胶管扣压为一体的第一胶管夹持机构转动到第一台铆压机和第二台铆压机之间的位置，安装有套筒和芯子的第二胶管夹持机构转动到第一台铆压机的正下方，第三胶管夹持机构转动到芯子自动上料安装装置前侧的芯子安装工位处，第四胶管夹持机构转动到后侧一套备用的套筒自动上料安装装置左侧，第五胶管夹持机构转动到前侧的一套套筒自动上料安装装置左侧，第六胶管夹持机构转动到胶管安装工位处；此时定位气缸的伸缩杆向下伸长，带动定位板向下移动到初始定位位置，操作工人将胶管安装到第六胶管夹持机构上（此过程与上面胶管安装到第一胶管夹持机构上的过程相同，不再赘述）；前侧的一套套筒自动上料安装装置对第五胶管夹持机构夹持的胶管进行安装套筒作业（该作业过程与对第一胶管夹持机构上安装套筒的作业过程相同，在此不再赘述），由于后侧备用的一套套筒自动上料安装装置暂时不工作，第四胶管夹持机构在此工位不需要对此进行安装作业；第三胶管夹持机构转动到芯子安装工位处，芯子自动上料安装装置对第三胶管夹持机构进行芯子安装的具体过程与第一胶管夹持机构安装芯子的过程相同，不再赘述：第二胶管夹持机构转动到第一台铆压机下方的铆压工位，第一台铆压机对第二胶管夹持机构上的芯子、套筒和胶管上端进行铆压（扣压）作业，该铆压作业过程与第一台铆压机对第二胶管夹持机构上的芯子、套筒和胶管的铆压作业相同，在此不再赘述。

然后伺服电机再次启动，伺服电机带动转盘和八个胶管夹持机构逆时针（俯视转盘时）旋转45°后停止，胶管的一个端头扣压连接上套筒和芯子的第一胶管夹持机构转动到第二台铆压机下方，胶管的一个端头扣压连接上套筒和芯子的第二胶管夹持机构转动到第一台铆压机和第二台铆压机之间的位置，安装有套筒和芯子的第三胶管夹持机构转动到第一台铆压机的正下方，第四胶管夹持机构转动到芯子自动上料安装装置前侧的芯子安装工位处，第五胶管夹持机构转动到后侧一套备用的套筒自动上料安装装置左侧，第六胶管夹持机构转动到前侧的一套套筒自动上料安装装置左侧，第七胶管夹持机构转动到胶管安装工位处；此时定位气缸的伸缩杆向下伸长，带动定位板向下移动到初始定位位置，操作工人将胶管安装到第七胶管夹持机构上（此过程与上面胶管安装到第一胶管夹持机构上的过程相同，不再赘述）；前侧的一套套筒自动上料安装装置对第六胶管夹持机构夹持的胶管进行安装套筒作业（该作业过程与对第一胶管夹持机构上安装套筒的作业过程相同，在此不再赘述），由于后侧备用的一套套筒自动上料安装装置暂时不工作，第五胶管夹持机构在此工位不需要对此进行安装作业；第四胶管夹持机构转动到芯子安装工位处，芯子自动上料安装装置对第四胶管夹持机构进行芯子安装的具体过程与第一胶管夹持机构安装芯子的过程相同，不再赘述：第三胶管夹持机构转动到第一台铆压机下方的铆压工位，第一台铆压机对第三胶管夹持机构上的芯子、套筒和胶管上端进行铆压（扣压）作业，该铆压作业过程与第一台铆压机对第二胶管夹持机构上的芯子、套筒和胶管的铆压作业相同，在此不再赘述；同时第二台铆压机对第一胶管夹持机构上胶管未铆压的端头进行铆压作业，该铆压作业过程与第一台铆压机对第一胶管夹持机构上的芯子、套筒和胶管的铆压作业相同，不再赘述。

接着伺服电机再次启动，伺服电机带动转盘和八个胶管夹持机构逆时针（俯视转盘时）旋转45°后停止，胶管的两个端头均扣压连接上套筒和芯子的第一胶管夹持机构转动到成品自动下线装置右后侧的下料工位处，胶管的一个端头扣压连接上套筒和芯子的第二胶管夹持机构转动到第二台铆压机下方，胶管的一个端头扣压连接上套筒和芯子的第三胶管夹持机构转动到第一台铆压机和第二台铆压机之间的位置，安装有套筒和芯子的第四胶管夹持机构转动到第一台铆压机的正下方，第五胶管夹持机构转动到芯子自动上料安装装置前侧的芯子安装工位处，第六胶管夹持机构转动到后侧一套备用的套筒自动上料安装装置左侧，第七胶管夹持机构转动到前侧的一套套筒自动上料安装装置左侧，第八胶管夹持机构转动到胶管安装工位处；此时定位气缸的伸缩杆向下伸长，带动定位板向下移动到初始定位位置，操作工人将胶管安装到第八胶管夹持机构上（此过程与上面胶管安装到第一胶管夹持机构上的过程相同，不再赘述）；前侧的一套套筒自动上料安装装置对第七胶管夹持机构夹持的胶管进行安装套筒作业（该作业过程与对第一胶管夹持机构上安装套筒的作业过程相同，在此不再赘述），由于后侧备用的一套套筒自动上料安装装置暂时不工作，第六胶管夹持机构在此工位不需要对此进行安装作业；第五胶管夹持机构转动到芯子安装工位处，芯子自动上料安装装置对第五胶管夹持机构进行芯子安装的具体过程与第一胶管夹持机构安装芯子的过程相同，不再赘述：第四胶管夹持机构转动到第一台铆压机下方的铆压工位，第一台铆压机对第四胶管夹持机构上的芯子、套筒和胶管上端进行铆压（扣压）作业，该铆压作业过程与第一台铆压机对第一胶管夹持机构上的芯子、套筒和胶管的铆压作业相同，在此不再赘述；第二台铆压机对第二胶管夹持机构上胶管未铆压的端头进行铆压作业，该铆压作业过程与第一台铆压机对第一胶管夹持机构上的芯子、套筒和胶管的铆压作业相同，不再赘述；同时成品自动下线装置对胶管的两个端头均扣压连接上套筒和芯子的成品进行下线输送作业，下线输送作业的具体工序为：下线同步带水平驱动机构启动，带动滑座沿下线导轨向右移动，当移动到位后下线同步带水平驱动机构停止，此时长距离径向气缸的中心线与转盘的中心线垂直交叉，滑座上的长距离径向气缸驱动水平滑板沿径向主导轨向转盘的中心移动，当长距离径向气缸伸长到设定长度后停止，短距离径向气缸再通过联动板驱动两个夹爪气缸沿径向支导轨向转盘中心移动，夹爪气缸的后侧设置的两对夹爪将两根胶管夹住，然后左双向同步夹紧气缸组件和右双向同步夹紧气缸组件的卡爪对一直夹持的胶管松开，然后短距离径向气缸驱动两个夹爪气缸向左移动，长距离径向气缸驱动水平滑板向左移动，同时下线同步带水平驱动机构驱动滑座沿下线导轨向左移动，这样就将铆压后的胶管成品向外输送出外围支架，夹爪气缸的两对夹爪将两根胶管松开，从而使液压软管总成成品下线。

接着伺服电机再次启动，伺服电机带动转盘和八个胶管夹持机构逆时针（俯视转盘时）旋转45°后停止，此时转盘已转动360°，重复循环上述工作过程，即空载（没有夹持胶管）的第一胶管夹持机构转动到胶管安装工位处，胶管的两个端头均扣压连接上套筒和芯子的第二胶管夹持机构转动到成品自动下线装置右后侧的下料工位处，胶管的一个端头扣压连接上套筒和芯子的第三胶管夹持机构转动到第二台铆压机下方，胶管的一个端头扣压连接上套筒和芯子的第四胶管夹持机构转动到第一台铆压机和第二台铆压机之间的位置，安装有套筒和芯子的第五胶管夹持机构转动到第一台铆压机的正下方，第六胶管夹持机构转动到芯子自动上料安装装置前侧的芯子安装工位处，第七胶管夹持机构转动到后侧一套备用的套筒自动上料安装装置左侧，第八胶管夹持机构转动到前侧的一套套筒自动上料安装装置左侧；此时定位气缸的伸缩杆向下伸长，带动定位板向下移动到初始定位位置，操作工人将胶管安装到第一胶管夹持机构上；前侧的一套套筒自动上料安装装置对第八胶管夹持机构夹持的胶管进行安装套筒作业，由于后侧备用的一套套筒自动上料安装装置暂时不工作，第七胶管夹持机构在此工位不需要对此进行安装作业；第六胶管夹持机构转动到芯子安装工位处进行芯子安装作业：第五胶管夹持机构转动到第一台铆压机下方的铆压工位，第一台铆压机对第五胶管夹持机构上的芯子、套筒和胶管上端进行铆压（扣压）作业；第二台铆压机对第三胶管夹持机构上胶管未铆压的端头进行铆压作业；同时成品自动下线装置对第二胶管夹持机构上的胶管的两个端头均扣压连接上套筒和芯子的成品进行下线输送作业，下线输送作业的具体工序与上述第一胶管夹持机构上的胶管的下线作业相同，不再赘述。

接着转盘旋转循环作业。这样就对胶管、套筒和芯子不停地进行安装、扣压和下线作业。

套筒自动送料振动盘、芯子自动送料振动盘是一种自动组装或自动加工机械的辅助送料设备，简称部品送料装置，此为现有成熟技术，具体结构不再赘述。振动盘工作原理：变频器、电机、实现自动输送作用。

本发明中的气缸、同步带水平驱动机构的行程均由传感器或限位开关限定，控制系统接收传感器或限位开关的信号后对气缸、同步带水平驱动机构发出启停指令。

铆压机也为现有常用设备，具体构造不再赘述。

由于套筒的型号有所差别，因此设置了备用的套筒自动上料安装装置，两套套筒自动上料安装装置分别盛装不同的套筒，这样方便切换。

矫正定位件起到扶正胶管的上端部、避免歪斜，在安装套筒和芯子时方便垂直插入。

综上所述，液压胶管可实现从预装套筒、芯子、到扣压、下线等一系列全自动化操作，外围支架上设有通过安全隔离装置可确保操作安全，控制系统以触屏操作，自动化控制，实现中心旋转工作台、双卡爪气动夹持式胶管夹持机构、套筒自动上料安装装置、芯子自动上料安装装置、自动铆压装置和成品自动下线装置的协调同步运行，可大大提高液压胶管、套筒和芯子的扣压生产效率、避免人工漏扣、扣压尺寸不精准等问题的出现。

本发明设计合理、结构简单、易于制造，操作简便，为液压胶管扣压生产提供一种全自动化的生产装置，通用性强，大大提高了液压软管扣压作业工作效率，并且保证扣压质量，适应性强，易于推广应用。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图；

图2是本发明的俯视图；

图3是胶管夹持机构的立体结构示意图；

图4是套筒自动上料安装装置的结构示意图；

图5是图1中A处芯子自动上料安装装置的放大结构示意图；

图6是套筒在第一水平导料槽摆放时的示意图；

图7是芯子在第二水平导料槽摆放时的示意图；

图8是图1中B处的放大图；

图9是成品自动下线装置的结构示意图；

图10是胶管夹持机构的平面结构示意图；

图11是图8中矫正定位件的立体结构图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，还可以是电气线路或者信号的相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

如图1-图9所示，本发明的液压软管总成全自动扣压生产设备，包括中心支架和设置在中心支架外部的外围支架2，外围支架2前侧设有液压胶管安放口3，中心支架上设有沿逆时针方向旋转的中心旋转工作台，中心旋转工作台上沿圆周方向均匀阵列设有若干个胶管夹持机构，外围支架2上沿设有沿逆时针方向依次布置的套筒自动上料安装装置5、芯子自动上料安装装置6、自动铆压装置7和成品自动下线装置8，套筒自动上料安装装置5和成品自动下线装置8分别位于液压胶管安放口3的右侧和左侧。

中心旋转工作台包括转盘9和伺服电机10，转盘9水平设置，转盘9的转动连接在中心支架上，伺服电机10设置在转盘9下方的中心支架上，伺服电机10的主轴与转盘9的中心同轴传动连接。外围支架2的上端设有顶架，顶架上设有沿转盘9的中心线布置的穿线管11，穿线管11内穿设有电源线及控制线。

每个胶管夹持机构均包括固定设在转盘9外圆周边缘处的安装座12，安装座12的外侧沿垂直方向设有两条垂直导轨13，两条垂直导轨13位于转盘9的外侧，两条垂直导轨13上滑动连接有一块竖向滑板14，安装座12底部设有用于驱动竖向滑板14沿垂直导轨13上下移动的升降气缸15，竖向滑板14前侧面固定设有左双向同步夹紧气缸组件16和右双向同步夹紧气缸组件17；左双向同步夹紧气缸组件16和右双向同步夹紧气缸组件17均为常规技术，具体构造不再赘述。

左双向同步夹紧气缸组件16和右双向同步夹紧气缸组件17的结构相同，左双向同步夹紧气缸组件16和右双向同步夹紧气缸组件17均包括气缸本体和两个左右相对的卡爪18，左侧的卡爪18左侧与气缸本体的左同步驱动端连接，右侧的卡爪18右侧与气缸本体的右同步驱动端连接，左侧的卡爪18右端面和右侧的卡爪18左端面均沿竖向设置有半圆槽孔，两个半圆槽孔左右相对设置，半圆槽孔的孔壁沿竖向开设有若干个均间隔布置的防滑弧形槽19；

左双向同步夹紧气缸组件16右侧和右双向同步夹紧气缸组件17左侧的卡爪18顶部设有矫正定位件20，矫正定位件20为Z字形结构，矫正定位件20的下部通过螺钉固定在卡爪18的顶部，左侧的矫正定位件20上部左侧和右侧的矫正定位件20上部右侧均开设有弧形矫正槽79，弧形矫正槽79的内径与半圆槽孔的内径相等，左侧的弧形矫正槽79的竖向中心线与左双向同步夹紧气缸组件16右侧的卡爪18左端面的半圆槽孔的竖向中心线重合，右侧的弧形矫正槽79的竖向中心线与右双向同步夹紧气缸组件17左侧的卡爪18右端面的半圆槽孔的竖向中心线重合。

顶架上部固定设有位于矫正定位件20正上方的高度定位机构；高度定位机构包括角钢连接件21、定位气缸22、定位板23、两个接触式传感器26、两个导套24、两根导杆25，角钢连接件21固定设置在顶架上，两个导套24左右间隔布置且均固定设在角钢连接件21上，导套24的中心线沿垂直方向设置，导杆25插设在导套24内并与导套24内壁滑动连接，定位气缸22平行于导杆25并位于两根导杆25之间，定位气缸22的缸体通过水平设置的连接板固定连接在角钢连接件21上，定位板23水平设置在角钢连接件21下方，定位气缸22的伸缩杆下端穿过角钢连接件21并连接在定位板23上，定位板23的左侧和右侧分别开设有一个上下通透的安装孔，每个安装孔内均安装有一个接触式传感器26，接触式传感器26的下端触头位于安装孔内。

套筒自动上料安装装置5前后间隔设有两套，两套套筒自动上料安装装置5中的一套工作，另一套备用；

套筒自动上料安装装置5包括套筒自动送料振动盘（图未示）、第一同步带水平驱动机构27（为常规技术）、第一水平导料槽28、第一左右滑动架29、第一前后滑动架30、第一升降滑动架31和两条第一左右水平导轨32，两条第一左右水平导轨32前后间隔布置且均沿左右方向设置，第一左右滑动架29滑动连接在两条第一左右水平导轨32上，第一同步带水平驱动机构27平行于第一左右水平导轨32且位于最前侧一条第一左右水平导轨32的前侧，第一同步带水平驱动机构27的同步带的上半幅与第一左右滑动架29的前端连接，第一左右滑动架29上设有沿前后方向设置的第一前后水平导轨33和前后气缸34，第一前后滑动架30滑动连接在第一前后水平导轨33上，前后气缸34的缸体一端与第一左右滑动架29连接，前后气缸34的活塞杆一端与第一前后滑动架30连接，第一前后滑动架30的左侧沿垂直方向设有两条第一竖向导轨35，第一升降滑动架31设有两个，两个第一升降滑动架31分别滑动连接在两条第一竖向导轨35上，第一前后滑动架30的上部与每个第一升降滑动架31之间均设有一个第一竖向气缸36，每个第一升降滑动架31上均设有第一夹持机械手37（现有常规技术），套筒自动送料振动盘设置在两条第一左右水平导轨32的右侧，套筒自动送料振动盘的出料口与第一水平导料槽28的右端进口连接，第一水平导料槽28位于第一夹持机械手37下方且沿左右方向水平设置，第一水平导料槽28左端设有第一限位传感器。

芯子自动上料安装装置6包括芯子自动送料振动盘、第二同步带水平驱动机构39、第二水平导料槽40、第二左右滑动架41、第二前后滑动架42、第二升降滑动架43和两条第二前后水平导轨44，两条第二前后水平导轨44左右间隔布置且均沿前后方向水平设置，第二前后滑动架42滑动连接在两条第二前后水平导轨44上，第二同步带水平驱动机构39平行于第二前后水平导轨44且位于最左侧一条第二前后水平导轨44的左侧，第二同步带水平驱动机构39的同步带的上半幅与第二前后滑动架42的左端连接，第二前后滑动架42上设有沿左右方向设置的第二左右水平导轨45和左右气缸46，第二左右滑动架41滑动连接在第二左右水平导轨45上，左右气缸46的缸体一端与第二前后滑动架42连接，左右气缸46的活塞杆一端与第二左右滑动架41连接，第二左右滑动架41的前侧沿垂直方向设有两条第二竖向导轨47，第二升降滑动架43设有两个，两个第二升降滑动架43分别滑动连接在两条第二竖向导轨47上，第二左右滑动架41的上部与每个第二升降滑动架43之间均设有一个第二竖向气缸48，每个第二升降滑动架43上均设有第二夹持机械手49（为现有成熟技术），芯子自动送料振动盘设置在两条第二前后水平导轨44的后侧，芯子自动送料振动盘的出料口与第二水平导料槽40的后端进口连接，第二水平导料槽40位于第二夹持机械手49下方且沿前后方向水平设置，第二水平导料槽40前端设有第二限位传感器。

自动铆压装置7包括两台铆压机，两台铆压机的铆压工作部均垂直朝下设置，两台铆压机的铆压工作部位于所有胶管夹持机构所在的圆的正上方，转盘9中心的圆心，两台铆压机所在的位置的圆心角为90°。

成品自动下线装置8包括下线导轨50、下线同步带水平驱动机构51（现有技术）、滑座52、水平滑板53、径向主导轨54、径向支导轨55、长距离径向气缸56、短距离径向气缸57和夹爪气缸58，下线导轨50和下线同步带水平驱动机构51均沿左右水平方向设置在外围支架2上，滑座52滑动设在下线导轨50上，下线同步带水平驱动机构51的同步带与滑座52连接，径向主导轨54平行设有两根，径向主导轨54沿转盘9的径向方向水平设置在滑座52上，水平滑板53滑动连接在径向主导轨54上，水平滑板53中部后侧开设有平行于径向主导轨54的安装槽59，长距离径向气缸56平行于径向主导轨54并设置在安装槽59内，长距离径向气缸56的一端连接在滑座52上，长距离径向气缸56的活塞杆连接在水平滑板53上，在水平滑板53上表面的中部设有安装座12，短距离径向气缸57、径向支导轨55和长距离径向气缸56平行布置，短距离径向气缸57的缸体固定设在安装座12上，径向支导轨55分别设置在水平滑板53上表面的左右两侧并关于短距离径向气缸57对称，夹爪气缸58的缸体滑动连接在径向支导轨55上，短距离径向气缸57的活塞杆通过水平设置的联动板60分别与两个夹爪气缸58连接，每个夹爪气缸58的后侧均设有用于夹持胶管61的一对可左右张开或合上的夹爪80。

本发明中的胶管夹持机构设有八个，其中一个胶管夹持机构邻近并正对液压胶管安放口3，此为胶管安装工位，假定该胶管夹持机构为第一胶管夹持机构62，以顺时针方向（俯视转盘9时）依次将另外七个胶管夹持机构命名为第二胶管夹持机构63、第三胶管夹持机构64、第四胶管夹持机构65、第五胶管夹持机构66、第六胶管夹持机构67、第七胶管夹持机构68和第八胶管夹持机构69。

本发明的具体工作过程如下：操作工人站立在液压胶管安放口3的前侧，操作工人将胶管61安装在第一胶管夹持机构62上，若胶管61长度较长，直接将胶管61折弯成U型，U型胶管61的两端头均朝上伸入到定位板23左侧和右侧的安装孔内并与接触式传感器26接触，若胶管61长度较短，不易折弯成U型，可同时拿取两根较短长度的胶管61分别伸入到定位板23左侧和右侧的安装孔内并与接触式传感器26接触，由于伸入到左侧的安装孔内的胶管61上端会向右弯曲，伸入到右侧的安装孔内的胶管61上端会向左弯曲，因此左侧的胶管61与左侧的矫正定位件20的弧形矫正槽79压接，右侧的胶管61与右侧的矫正定位件20的弧形矫正槽79压接，从而确保胶管61的上端部保持竖向设置；接触式传感器26将感应到U型胶管61安装到位的信号传输给控制系统，控制系统接收到胶管61安装到位的信号后，对该胶管夹持机构的左双向同步夹紧气缸组件16和右双向同步夹紧气缸组件17发出启动的信号，左双向同步夹紧气缸组件16的两个卡爪18同时相向移动，两个半圆槽孔合围为圆柱孔，将左侧的胶管61夹持住，同时右双向同步夹紧气缸组件17的两个卡爪18同时相向移动，两个半圆槽孔合围为圆柱孔，将右侧的胶管61夹持住；然后定位气缸22的伸缩杆向上收缩，向上拉动定位板23，与定位板23固定连接的导杆25沿导套24向上移动，直到安装孔与胶管61上端头分离后定位气缸22停止收缩。

接着伺服电机10启动，伺服电机10带动转盘9和八个胶管夹持机构逆时针（俯视转盘9时）旋转45°后停止，第一胶管夹持机构62转动到前侧的一套套筒自动上料安装装置5左侧，第二胶管夹持机构63转动到胶管安装工位处，此时定位气缸22的伸缩杆向下伸长，带动定位板23向下移动到初始定位位置，操作工人将胶管61安装到第二胶管夹持机构63上（此过程与上面胶管61安装到第一胶管夹持机构62上的过程相同，不再赘述）；与此同时，套筒自动上料安装装置5将套筒70安装到胶管61的上端头上，安装套筒70的具体过程为：套筒自动送料振动盘内盛装有若干个型号相同的套筒70，套筒自动送料振动盘将套筒70输送到第一水平导料槽28的右端，并通过第一水平导料槽28向左推送套筒70，最左侧的套筒70触碰到第一水平导料槽28左端的第一限位传感器后，第一限位传感器向控制系统发出套筒70到位的信号，套筒自动送料振动盘停止，然后第一同步带水平驱动机构27、前后气缸34和第一竖向气缸36启动，第一同步带水平驱动机构27驱动第一左右滑动架29沿两条第一左右水平导轨32向右移动，前后气缸34驱动第一前后滑动架30沿第一前后水平导轨33向后移动，当第一夹持机械手37移动到最左端的一个套筒70的正上方时，第一竖向气缸36驱动第一升降滑动架31沿第一竖向导轨35向下移动，第一夹持机械手37将套筒70夹持住之后，第一竖向气缸36驱动第一升降滑动架31沿第一竖向导轨35向上移动，第一同步带水平驱动机构27驱动第一左右滑动架29沿两条第一左右水平导轨32向左移动，前后气缸34驱动第一前后滑动架30沿第一前后水平导轨33向前移动，直到第一夹持机械手37移动到胶管61的正上方时，第一竖向气缸36驱动第一升降滑动架31沿第一竖向导轨35向下移动，第一升降滑动架31上的第一夹持机械手37将套筒70向下套装到胶管61上端头；然后第一夹持机械手37松开套筒70，重复上述动作，夹持另一个套筒70再安装到胶管61的另一个上端头。在第一夹持机械手37将第一水平导料槽28内的套筒70夹持住取走安装到胶管61的过程中，套筒自动送料振动盘再将若干套筒70沿第一水平导料槽28向左推送一个套筒70的距离后停止。

套筒70安装到胶管61上端头之后，伺服电机10再启动，伺服电机10带动转盘9和八个胶管夹持机构逆时针（俯视转盘9时）旋转45°后停止，第一胶管夹持机构62转动到后侧的一套套筒自动上料安装装置5左侧，第二胶管夹持机构63转动到前侧的一套套筒自动上料安装装置5左侧，第三胶管夹持机构64转动到胶管安装工位处，此时定位气缸22的伸缩杆向下伸长，带动定位板23向下移动到初始定位位置，操作工人将胶管61安装到第三胶管夹持机构64上（此过程与上面胶管61安装到第一胶管夹持机构62上的过程相同，不再赘述）；由于后侧备用的一套套筒自动上料安装装置5暂时不工作，第一胶管夹持机构62在此工位不需要对此进行安装作业，前侧的一套套筒自动上料安装装置5对第二胶管夹持机构63夹持的胶管61进行安装套筒70作业，该作业过程与对第一胶管夹持机构62上安装套筒70的作业过程相同，在此不再赘述。

然后伺服电机10再次启动，伺服电机10带动转盘9和八个胶管夹持机构逆时针（俯视转盘9时）旋转45°后停止，第一胶管夹持机构62转动到芯子自动上料安装装置6前侧的芯子安装工位处，第二胶管夹持机构63转动到后侧的一套套筒自动上料安装装置5左侧，第三胶管夹持机构64转动到前侧的一套套筒自动上料安装装置5左侧，第四胶管夹持机构65转动到胶管安装工位处；此时定位气缸22的伸缩杆向下伸长，带动定位板23向下移动到初始定位位置，操作工人将胶管61安装到第四胶管夹持机构65上（此过程与上面胶管61安装到第一胶管夹持机构62上的过程相同，不再赘述）；由于后侧备用的一套套筒自动上料安装装置5暂时不工作，第二胶管夹持机构63在此工位不需要对此进行安装作业，前侧的一套套筒自动上料安装装置5对第三胶管夹持机构64夹持的胶管61进行安装套筒70作业，该作业过程与对第一胶管夹持机构62上安装套筒70的作业过程相同，在此不再赘述。第一胶管夹持机构62转动到芯子安装工位处，芯子自动上料安装装置6对第一胶管夹持机构62进行芯子71安装的具体过程为：

芯子自动送料振动盘内盛装有若干个型号相同的芯子71，芯子自动送料振动盘将芯子71输送到第二水平导料槽40的后端进口处，并通过第二水平导料槽40向前推送芯子71，最前侧的一个芯子71触碰到第二水平导料槽40前端的第二限位传感器后，第二限位传感器向控制系统发出芯子71到位的信号，芯子自动送料振动盘停止，然后第二同步带水平驱动机构39、左右气缸46和第二竖向气缸48启动，第二同步带水平驱动机构39驱动第二前后滑动架42沿两条第二前后水平导轨44向后移动，左右气缸46驱动第二左右滑动架41沿第二左右水平导轨45向左移动，当第二夹持机械手49移动到最前端的一个芯子71的正上方时，第二竖向气缸48驱动第二升降滑动架43沿第二竖向导轨47向下移动，第二夹持机械手49将芯子71夹持住之后，第二竖向气缸48驱动第二升降滑动架43沿第二竖向导轨47向上移动，第二同步带水平驱动机构39驱动第二前后滑动架42沿两条第二前后水平导轨44向右移动，左右气缸46驱动第二左右滑动架41沿第二左右水平导轨45向前移动，直到第二夹持机械手49移动到胶管61的正上方时，第二竖向气缸48驱动第二升降滑动架43沿第二竖向导轨47向下移动，第二升降滑动架43上的第二夹持机械手49将芯子71向下插入到胶管61的一个上端口内；然后第二夹持机械手49松开芯子71，重复上述动作，第二夹持机械手49再夹持另一个芯子71再插入到胶管61的另一个上端口内。在第二夹持机械手49将第二水平导料槽40内的芯子71夹持住取走安装到胶管61的过程中，芯子自动送料振动盘再将若干芯子71沿第二水平导料槽40向前推送一个芯子71的距离后停止。

然后伺服电机10再次启动，伺服电机10带动转盘9和八个胶管夹持机构逆时针（俯视转盘9时）旋转45°后停止，安装有套筒70和芯子71的第一胶管夹持机构62转动到第一台铆压机的下方，第二胶管夹持机构63转动到芯子自动上料安装装置6前侧的芯子71安装工位处，第三胶管夹持机构64转动到后侧的一套套筒自动上料安装装置5左侧，第四胶管夹持机构65转动到前侧的一套套筒自动上料安装装置5左侧，第五胶管夹持机构66转动到胶管安装工位处；此时定位气缸22的伸缩杆向下伸长，带动定位板23向下移动到初始定位位置，操作工人将胶管61安装到第五胶管夹持机构66上（此过程与上面胶管61安装到第一胶管夹持机构62上的过程相同，不再赘述）；前侧的一套套筒自动上料安装装置5对第四胶管夹持机构65夹持的胶管61进行安装套筒70作业（该作业过程与对第一胶管夹持机构62上安装套筒70的作业过程相同，在此不再赘述），由于后侧备用的一套套筒自动上料安装装置5暂时不工作，第三胶管夹持机构64在此工位不需要对此进行安装作业；第二胶管夹持机构63转动到芯子71安装工位处，芯子自动上料安装装置6对第二胶管夹持机构63进行芯子71安装的具体过程与第一胶管夹持机构62安装芯子71的过程相同，不再赘述：第一胶管夹持机构62转动到第一台铆压机下方的铆压工位，第一台铆压机对第一胶管夹持机构62上的芯子71、套筒70和胶管61上端进行铆压（扣压）作业，具体铆压过程为：升降气缸15启动，升降气缸15驱动竖向滑板14沿垂直导轨13向上移动，竖向滑板14前侧面固定的左双向同步夹紧气缸组件16和右双向同步夹紧气缸组件17也向上移动，这样就带动胶管61、套筒70和芯子71向上移动到铆压机底部的铆压部内部，铆压机启动，将芯子71、套筒70和胶管61端头扣压为一体，然后升降气缸15再启动，升降气缸15驱动竖向滑板14沿垂直导轨13向下移动到初始位置，竖向滑板14前侧面固定的左双向同步夹紧气缸组件16和右双向同步夹紧气缸组件17也向下移动，使扣压好的胶管61、套筒70和芯子71脱离铆压机；第一台铆压机只对胶管61的一个端头进行扣压作业。

接着伺服电机10再次启动，伺服电机10带动转盘9和八个胶管夹持机构逆时针（俯视转盘9时）旋转45°后停止，套筒70、芯子71和胶管61扣压为一体的第一胶管夹持机构62转动到第一台铆压机和第二台铆压机之间的位置，安装有套筒70和芯子71的第二胶管夹持机构63转动到第一台铆压机的正下方，第三胶管夹持机构64转动到芯子自动上料安装装置6前侧的芯子71安装工位处，第四胶管夹持机构65转动到后侧一套备用的套筒自动上料安装装置5左侧，第五胶管夹持机构66转动到前侧的一套套筒自动上料安装装置5左侧，第六胶管夹持机构67转动到胶管安装工位处；此时定位气缸22的伸缩杆向下伸长，带动定位板23向下移动到初始定位位置，操作工人将胶管61安装到第六胶管夹持机构67上（此过程与上面胶管61安装到第一胶管夹持机构62上的过程相同，不再赘述）；前侧的一套套筒自动上料安装装置5对第五胶管夹持机构66夹持的胶管61进行安装套筒70作业（该作业过程与对第一胶管夹持机构62上安装套筒70的作业过程相同，在此不再赘述），由于后侧备用的一套套筒自动上料安装装置5暂时不工作，第四胶管夹持机构65在此工位不需要对此进行安装作业；第三胶管夹持机构64转动到芯子71安装工位处，芯子自动上料安装装置6对第三胶管夹持机构64进行芯子71安装的具体过程与第一胶管夹持机构62安装芯子71的过程相同，不再赘述：第二胶管夹持机构63转动到第一台铆压机下方的铆压工位，第一台铆压机对第二胶管夹持机构63上的芯子71、套筒70和胶管61上端进行铆压（扣压）作业，该铆压作业过程与第一台铆压机对第二胶管夹持机构63上的芯子71、套筒70和胶管61的铆压作业相同，在此不再赘述。

然后伺服电机10再次启动，伺服电机10带动转盘9和八个胶管夹持机构逆时针（俯视转盘9时）旋转45°后停止，胶管61的一个端头扣压连接上套筒70和芯子71的第一胶管夹持机构62转动到第二台铆压机下方，胶管61的一个端头扣压连接上套筒70和芯子71的第二胶管夹持机构63转动到第一台铆压机和第二台铆压机之间的位置，安装有套筒70和芯子71的第三胶管夹持机构64转动到第一台铆压机的正下方，第四胶管夹持机构65转动到芯子自动上料安装装置6前侧的芯子71安装工位处，第五胶管夹持机构66转动到后侧一套备用的套筒自动上料安装装置5左侧，第六胶管夹持机构67转动到前侧的一套套筒自动上料安装装置5左侧，第七胶管夹持机构68转动到胶管安装工位处；此时定位气缸22的伸缩杆向下伸长，带动定位板23向下移动到初始定位位置，操作工人将胶管61安装到第七胶管夹持机构68上（此过程与上面胶管61安装到第一胶管夹持机构62上的过程相同，不再赘述）；前侧的一套套筒自动上料安装装置5对第六胶管夹持机构67夹持的胶管61进行安装套筒70作业（该作业过程与对第一胶管夹持机构62上安装套筒70的作业过程相同，在此不再赘述），由于后侧备用的一套套筒自动上料安装装置5暂时不工作，第五胶管夹持机构66在此工位不需要对此进行安装作业；第四胶管夹持机构65转动到芯子71安装工位处，芯子自动上料安装装置6对第四胶管夹持机构65进行芯子71安装的具体过程与第一胶管夹持机构62安装芯子71的过程相同，不再赘述：第三胶管夹持机构64转动到第一台铆压机下方的铆压工位，第一台铆压机对第三胶管夹持机构64上的芯子71、套筒70和胶管61上端进行铆压（扣压）作业，该铆压作业过程与第一台铆压机对第二胶管夹持机构63上的芯子71、套筒70和胶管61的铆压作业相同，在此不再赘述；同时第二台铆压机对第一胶管夹持机构62上胶管61未铆压的端头进行铆压作业，该铆压作业过程与第一台铆压机对第一胶管夹持机构62上的芯子71、套筒70和胶管61的铆压作业相同，不再赘述。

接着伺服电机10再次启动，伺服电机10带动转盘9和八个胶管夹持机构逆时针（俯视转盘9时）旋转45°后停止，胶管61的两个端头均扣压连接上套筒70和芯子71的第一胶管夹持机构62转动到成品自动下线装置8右后侧的下料工位处，胶管61的一个端头扣压连接上套筒70和芯子71的第二胶管夹持机构63转动到第二台铆压机下方，胶管61的一个端头扣压连接上套筒70和芯子71的第三胶管夹持机构64转动到第一台铆压机和第二台铆压机之间的位置，安装有套筒70和芯子71的第四胶管夹持机构65转动到第一台铆压机的正下方，第五胶管夹持机构66转动到芯子自动上料安装装置6前侧的芯子71安装工位处，第六胶管夹持机构67转动到后侧一套备用的套筒自动上料安装装置5左侧，第七胶管夹持机构68转动到前侧的一套套筒自动上料安装装置5左侧，第八胶管夹持机构69转动到胶管安装工位处；此时定位气缸22的伸缩杆向下伸长，带动定位板23向下移动到初始定位位置，操作工人将胶管61安装到第八胶管夹持机构69上（此过程与上面胶管61安装到第一胶管夹持机构62上的过程相同，不再赘述）；前侧的一套套筒自动上料安装装置5对第七胶管夹持机构68夹持的胶管61进行安装套筒70作业（该作业过程与对第一胶管夹持机构62上安装套筒70的作业过程相同，在此不再赘述），由于后侧备用的一套套筒自动上料安装装置5暂时不工作，第六胶管夹持机构67在此工位不需要对此进行安装作业；第五胶管夹持机构66转动到芯子71安装工位处，芯子自动上料安装装置6对第五胶管夹持机构66进行芯子71安装的具体过程与第一胶管夹持机构62安装芯子71的过程相同，不再赘述：第四胶管夹持机构65转动到第一台铆压机下方的铆压工位，第一台铆压机对第四胶管夹持机构65上的芯子71、套筒70和胶管61上端进行铆压（扣压）作业，该铆压作业过程与第一台铆压机对第一胶管夹持机构62上的芯子71、套筒70和胶管61的铆压作业相同，在此不再赘述；第二台铆压机对第二胶管夹持机构63上胶管61未铆压的端头进行铆压作业，该铆压作业过程与第一台铆压机对第一胶管夹持机构62上的芯子71、套筒70和胶管61的铆压作业相同，不再赘述；同时成品自动下线装置8对胶管61的两个端头均扣压连接上套筒70和芯子71的成品进行下线输送作业，下线输送作业的具体工序为：下线同步带水平驱动机构51启动，带动滑座52沿下线导轨50向右移动，当移动到位后下线同步带水平驱动机构51停止，此时长距离径向气缸56的中心线与转盘9的中心线垂直交叉，滑座52上的长距离径向气缸56驱动水平滑板53沿径向主导轨54向转盘9的中心移动，当长距离径向气缸56伸长到设定长度后停止，短距离径向气缸57再通过联动板60驱动两个夹爪气缸58沿径向支导轨55向转盘9中心移动，夹爪气缸58的后侧设置的两对夹爪80将两根胶管61夹住，然后左双向同步夹紧气缸组件16和右双向同步夹紧气缸组件17的卡爪18对一直夹持的胶管61松开，然后短距离径向气缸57驱动两个夹爪气缸58向左移动，长距离径向气缸56驱动水平滑板53向左移动，同时下线同步带水平驱动机构51驱动滑座52沿下线导轨50向左移动，这样就将铆压后的胶管61成品向外输送出外围支架2，夹爪气缸58的两对夹爪80将两根胶管61松开，从而使胶管61成品下线。

接着伺服电机10再次启动，伺服电机10带动转盘9和八个胶管夹持机构逆时针（俯视转盘9时）旋转45°后停止，此时转盘9已转动360°，重复循环上述工作过程，即空载（没有夹持胶管61）的第一胶管夹持机构62转动到胶管安装工位处，胶管61的两个端头均扣压连接上套筒70和芯子71的第二胶管夹持机构63转动到成品自动下线装置8右后侧的下料工位处，胶管61的一个端头扣压连接上套筒70和芯子71的第三胶管夹持机构64转动到第二台铆压机下方，胶管61的一个端头扣压连接上套筒70和芯子71的第四胶管夹持机构65转动到第一台铆压机和第二台铆压机之间的位置，安装有套筒70和芯子71的第五胶管夹持机构66转动到第一台铆压机的正下方，第六胶管夹持机构67转动到芯子自动上料安装装置6前侧的芯子71安装工位处，第七胶管夹持机构68转动到后侧一套备用的套筒自动上料安装装置5左侧，第八胶管夹持机构69转动到前侧的一套套筒自动上料安装装置5左侧；此时定位气缸22的伸缩杆向下伸长，带动定位板23向下移动到初始定位位置，操作工人将胶管61安装到第一胶管夹持机构62上；前侧的一套套筒自动上料安装装置5对第八胶管夹持机构69夹持的胶管61进行安装套筒70作业，由于后侧备用的一套套筒自动上料安装装置5暂时不工作，第七胶管夹持机构68在此工位不需要对此进行安装作业；第六胶管夹持机构67转动到芯子71安装工位处进行芯子71安装作业：第五胶管夹持机构66转动到第一台铆压机下方的铆压工位，第一台铆压机对第五胶管夹持机构66上的芯子71、套筒70和胶管61上端进行铆压（扣压）作业；第二台铆压机对第三胶管夹持机构64上胶管61未铆压的端头进行铆压作业；同时成品自动下线装置8对第二胶管夹持机构63上的胶管61的两个端头均扣压连接上套筒70和芯子71的成品进行下线输送作业，下线输送作业的具体工序与上述第一胶管夹持机构62上的胶管61的下线作业相同，不再赘述。

接着转盘9旋转循环作业。这样就对胶管61、套筒70和芯子71不停地进行安装、扣压和下线作业。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.液压软管总成全自动扣压生产设备，其特征在于：包括中心支架和设置在中心支架外部的外围支架，外围支架前侧设有液压胶管安放口，中心支架上设有沿顺时针或逆时针方向旋转的中心旋转工作台，中心旋转工作台上沿圆周方向均匀阵列设有若干个胶管夹持机构，外围支架上沿设有沿顺时针或逆时针方向依次布置的套筒自动上料安装装置、芯子自动上料安装装置、自动铆压装置和成品自动下线装置，套筒自动上料安装装置和成品自动下线装置分别位于液压胶管安放口的左右两侧。

2.根据权利要求1所述的液压软管总成全自动扣压生产设备，其特征在于：中心旋转工作台包括转盘和伺服电机，转盘水平设置，转盘的转动连接在中心支架上，伺服电机设置在转盘下方的中心支架上，伺服电机的主轴与转盘的中心同轴传动连接；外围支架的上端设有顶架，顶架上设有沿转盘的中心线布置的穿线管，穿线管内穿设有电源线及控制线。

3.根据权利要求2所述的液压软管总成全自动扣压生产设备，其特征在于：每个胶管夹持机构均包括固定设在转盘外圆周边缘处的安装座，安装座的外侧沿垂直方向设有两条垂直导轨，两条垂直导轨位于转盘的外侧，两条垂直导轨上滑动连接有一块竖向滑板，安装座底部设有用于驱动竖向滑板沿垂直导轨上下移动的升降气缸，竖向滑板前侧面固定设有左双向同步夹紧气缸组件和右双向同步夹紧气缸组件；

左双向同步夹紧气缸组件和右双向同步夹紧气缸组件的结构相同，左双向同步夹紧气缸组件和右双向同步夹紧气缸组件均包括气缸本体和两个左右相对的卡爪，左侧的卡爪左侧与气缸本体的左同步驱动端连接，右侧的卡爪右侧与气缸本体的右同步驱动端连接，左侧的卡爪右端面和右侧的卡爪左端面均沿竖向设置有半圆槽孔，两个半圆槽孔左右相对设置，半圆槽孔的孔壁沿竖向开设有若干个均间隔布置的防滑弧形槽；

左双向同步夹紧气缸组件和右双向同步夹紧气缸组件的卡爪顶部均设有矫正定位件，矫正定位件为Z字形结构，矫正定位件的下部通过螺钉固定在卡爪的顶部，左侧的矫正定位件上部左侧和右侧的矫正定位件上部右侧均开设有弧形矫正槽，弧形矫正槽的内径与半圆槽孔的内径相等，左侧的弧形矫正槽的竖向中心线与左双向同步夹紧气缸组件右侧的卡爪左端面的半圆槽孔的竖向中心线重合，右侧的弧形矫正槽的竖向中心线与右双向同步夹紧气缸组件左侧的卡爪右端面的半圆槽孔的竖向中心线重合。

4.根据权利要求3所述的液压软管总成全自动扣压生产设备，其特征在于：顶架上部固定设有位于矫正定位件正上方的高度定位机构；高度定位机构包括角钢连接件、定位气缸、定位板、两个接触式传感器、两个导套、两根导杆，角钢连接件固定设置在顶架上，两个导套左右间隔布置且均固定设在角钢连接件上，导套的中心线沿垂直方向设置，导杆插设在导套内并与导套内壁滑动连接，定位气缸平行于导杆并位于两根导杆之间，定位气缸的缸体通过水平设置的连接板固定连接在角钢连接件上，定位板水平设置在角钢连接件下方，定位气缸的伸缩杆下端穿过角钢连接件并连接在定位板上，定位板的左侧和右侧分别开设有一个上下通透的安装孔，每个安装孔内均安装有一个接触式传感器，接触式传感器的下端触头位于安装孔内。

5.根据权利要求4所述的液压软管总成全自动扣压生产设备，其特征在于：套筒自动上料安装装置前后间隔设有两套，两套套筒自动上料安装装置中的一套工作，另一套备用；

套筒自动上料安装装置包括套筒自动送料振动盘、第一同步带水平驱动机构、第一水平导料槽、第一左右滑动架、第一前后滑动架、第一升降滑动架和两条第一左右水平导轨，两条第一左右水平导轨前后间隔布置且均沿左右方向设置，第一左右滑动架滑动连接在两条第一左右水平导轨上，第一同步带水平驱动机构平行于第一左右水平导轨且位于最前侧一条第一左右水平导轨的前侧，第一同步带水平驱动机构的同步带的上半幅与第一左右滑动架的前端连接，第一左右滑动架上设有沿前后方向设置的第一前后水平导轨和前后气缸，第一前后滑动架滑动连接在第一前后水平导轨上，前后气缸的缸体一端与第一左右滑动架连接，前后气缸的活塞杆一端与第一前后滑动架连接，第一前后滑动架的左侧沿垂直方向设有两条第一竖向导轨，第一升降滑动架设有两个，两个第一升降滑动架分别滑动连接在两条第一竖向导轨上，第一前后滑动架的上部与每个第一升降滑动架之间均设有一个第一竖向气缸，每个第一升降滑动架的底部均设有第一夹持机械手，套筒自动送料振动盘设置在两条第一左右水平导轨的右侧，套筒自动送料振动盘的出料口与第一水平导料槽的右端进口连接，第一水平导料槽位于第一夹持机械手下方且沿左右方向水平设置，第一水平导料槽左端设有第一限位传感器。

6.根据权利要求3所述的液压软管总成全自动扣压生产设备，其特征在于：芯子自动上料安装装置包括芯子自动送料振动盘、第二同步带水平驱动机构、第二水平导料槽、第二左右滑动架、第二前后滑动架、第二升降滑动架和两条第二前后水平导轨，两条第二前后水平导轨左右间隔布置且均沿前后方向水平设置，第二前后滑动架滑动连接在两条第二前后水平导轨上，第二同步带水平驱动机构平行于第二前后水平导轨且位于最左侧一条第二前后水平导轨的左侧，第二同步带水平驱动机构的同步带的上半幅与第二前后滑动架的左端连接，第二前后滑动架上设有沿左右方向设置的第二左右水平导轨和左右气缸，第二左右滑动架滑动连接在第二左右水平导轨上，左右气缸的缸体一端与第二前后滑动架连接，左右气缸的活塞杆一端与第二左右滑动架连接，第二左右滑动架的前侧沿垂直方向设有两条第二竖向导轨，第二升降滑动架设有两个，两个第二升降滑动架分别滑动连接在两条第二竖向导轨上，第二左右滑动架的上部与每个第二升降滑动架之间均设有一个第二竖向气缸，每个第二升降滑动架的底部均设有第二夹持机械手，芯子自动送料振动盘设置在两条第二前后水平导轨的后侧，芯子自动送料振动盘的出料口与第二水平导料槽的后端进口连接，第二水平导料槽位于第二夹持机械手下方且沿前后方向水平设置，第二水平导料槽前端设有第二限位传感器。

7.根据权利要求4所述的液压软管总成全自动扣压生产设备，其特征在于：自动铆压装置包括两台铆压机，两台铆压机的铆压工作部均垂直朝下设置，两台铆压机的铆压工作部位于所有胶管夹持机构所在的圆的正上方，转盘中心的圆心，两台铆压机所在的位置的圆心角为90°。

8.根据权利要求4所述的液压软管总成全自动扣压生产设备，其特征在于：成品自动下线装置包括下线导轨、下线同步带水平驱动机构、滑座、水平滑板、径向主导轨、径向支导轨、长距离径向气缸、短距离径向气缸和夹爪气缸，下线导轨和下线同步带水平驱动机构均沿左右水平方向设置在外围支架上，滑座滑动设在下线导轨上，下线同步带水平驱动机构的同步带与滑座连接，径向主导轨平行设有两根，径向主导轨沿转盘的径向方向水平设置在滑座上，水平滑板滑动连接在径向主导轨上，水平滑板中部后侧开设有平行于径向主导轨的安装槽，长距离径向气缸平行于径向主导轨并设置在安装槽内，长距离径向气缸的一端连接在滑座上，长距离径向气缸的活塞杆连接在水平滑板上，在水平滑板上表面的中部设有安装座，短距离径向气缸、径向支导轨和长距离径向气缸平行布置，短距离径向气缸的缸体固定设在安装座上，径向支导轨分别设置在水平滑板上表面的左右两侧并关于短距离径向气缸对称，夹爪气缸的缸体滑动连接在径向支导轨上，短距离径向气缸的活塞杆通过水平设置的联动板分别与两个夹爪气缸连接，每个夹爪气缸的后侧均设有用于夹持胶管的一对可左右张开或合上的夹爪。

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