CN112388862A - 一种高强型低膨胀pvc地板的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高强型低膨胀PVC地板的制备方法，包括如下步骤：步骤1：强化料层的拉制；步骤2：底料层的拉制；步骤3：中料层的拉制；步骤4：贴合，将耐磨层、印刷层、中料层、强化料层、底料层和TPU止滑膜层进行油压；步骤5：油压完后，养生，再将产品进行表面UV和回火；步骤6：再次养生；步骤7：将养生后的产品进行冲切削边倒角，得到最终成品。本发明通过对短切玻璃纤维进行改性，使短切玻璃纤维的添加量达10％，产品的膨胀率低达0.05％，同时压延避免脱辊，能连续化生产，同时又使产品翘曲在0.5mm以内，核心料层硬度从40D提高到50D，保证直线度在0.10mm以内。

Description

一种高强型低膨胀PVC地板的制备方法
技术领域
本发明属于地板领域，具体涉及一种高强型低膨胀PVC地板的制备方法。
背景技术
目前市场上的PVC地板有很多缺陷。
1、热胀冷缩大，目前国内外有在地板结构中加网格玻纤、表面浸胶的玻纤毡和在中底料中添加短切玻璃纤维的办法来降低地板的膨胀率。
网格玻纤对降低膨胀率的作用有限，最低只能将膨胀降到0.10％，而且网格玻纤还会使地板表面产生网格印，影响地板表观。
表面浸胶的玻纤毡能有效降低膨胀，但和PVC料层贴合差，时间长了会产生分层，而且表面浸胶的玻纤毡的成本高，不太适合用在PVC地板的生产中。
短切玻璃纤维表面光滑，是无机物硅酸盐，粘结力差，所以添加量不能太大，否则油压后会产生气泡，影响产品表观。添加了短切玻璃纤维后中底料变硬在压延时脱辊。同时使中底料产生取向，纵向收缩小，横向收缩大，影响产品的平衡翘曲。由于纤维太硬，冲切成型时会崩边。这些缺点大大限制了短切玻璃纤维在PVC地板中的应用。
2、PVC地板一般采用地面施胶铺装，但软质PVC地板含大量增塑剂，并且容易析出，破坏胶层使失去粘力，人体接触后对身体有一定的损害，市场上的地板底层PVC膜都含大量增塑剂，增塑剂的析出不可避免。
3、市场上PVC地板柔韧性好，但硬度太低产品容易受力变形，直线度差，使铺装产生缝隙。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，提供一种选用短切玻璃纤维来增强料层，使短纤(即短切玻璃纤维)添加量达10％，产品的膨胀率低达0.05％，同时压延避免脱辊，能连续化生产，同时又使产品翘曲在0.5mm以内，核心料层硬度从40D提高到50D，保证直线度在0.10mm以内的高强型低膨胀PVC地板的制备方法。
进一步地，本发明提供一种地板热压后不会有气泡，不影响产品表观，并且冲切削边后产品不会崩边的高强型低膨胀PVC地板的制备方法。
更进一步地，本发明提供一种止滑膜层采用TPU材质，TPU不仅拥有卓越的高张力、高拉力、强韧和耐老化的特性，而且是种成熟的环保材料，TPU膜不含增塑剂，不会析出，改善了施胶铺装，不会影响地板和地面的粘结力，并且，TPU膜相比PVC更加防滑耐磨的高强型低膨胀PVC地板的制备方法。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种高强型低膨胀PVC地板的制备方法，包括如下步骤：
步骤1：强化料层的拉制
将PVC树脂粉10～15％、稳定剂0.5～1.0％和增塑剂4～12％共混搅拌3～5分钟，再加入碳酸钙62～75％和改性短切玻璃纤维10％～20％，高速搅拌8～10分钟；将混合好的原料投入密炼机，密炼2～6分钟，当原料结成小块后放料至开炼设备，之后通过四辊压延，再经过冷却裁切拉制完成，获得强化料层；
步骤2：底料层的拉制
将改性PVC树脂粉10～15％、稳定剂0.5～1.0％和增塑剂10～15％共混搅拌3～5分钟，再加入碳酸钙72～78％，高速搅拌8～10分钟；将混合好的原料投入密炼机，密炼2～6分钟，当原料结成小块后放料至开炼设备，之后通过四辊压延，再经过冷却裁切拉制完成，获得底料层；
步骤3：中料层的拉制
将改性PVC树脂粉10～15％、稳定剂0.5～1.0％和增塑剂5～10％共混搅拌3～5分钟，再加入碳酸钙70～80％和纳米二氧化硅2～4.5％，高速搅拌8～10分钟；将混合好的原料投入密炼机，密炼2～6分钟，当原料结成小块后放料至开炼设备，之后通过四辊压延，再经过冷却裁切拉制完成，获得中料层；
步骤4：贴合
将耐磨层、印刷层、中料层、强化料层、底料层和TPU止滑膜层进行油压；
步骤5：油压完后，养生，再将产品进行表面UV和回火，回火温度150～160℃，速度10～12m/min，出口温度105～110℃，然后冷却收料，收料温度25±3℃；
步骤6：表面UV处理和回火后，再次养生；
步骤7：将养生后的产品进行冲切削边倒角，得到最终成品。
所述改性短切玻璃纤维的制备方法包括以下步骤：
步骤一，将硬脂酸镁与相当于硬脂酸镁10～20倍量的短切玻璃纤维共同放入球磨机，进行球磨混合，待混合均匀，再投入混炼机中，混炼温度为90～120℃，干混至少3h，得干混料；
步骤二，将70～90wt％干混料，0.2～3wt％引发剂，5～15wt％的PVC和5～15wt％的高分子弹性体加入高速混合机中混合均匀，打成细小颗粒状，再投入双螺杆挤出机，挤出后风冷造粒，即得到原位接枝PVC和高分子弹性体的短切玻璃纤维，即改性短切玻璃纤维。
所述引发剂包括过氧化苯甲酰或过氧化月桂酰。
所述高分子弹性体包括丁苯橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶、乙丙橡胶、丁基橡胶、氯丁橡胶或丁腈橡胶中的一种或几种。
所述细小颗粒的粒径范围为500～2000μm。
所述改性PVC树脂粉的制备方法包括以下步骤：
S01，量取适量硅油，再加入相当于硅油2～3倍量的纯甲醇，混合均匀后得混合溶液，加入PVC树脂粉，PVC树脂粉的加入量位于混合溶液以下，再加入相当于硅油1/200～1/100的质子酸催化剂，在40～45℃的条件下搅拌50～60min；反应完成后，过滤，并依次用纯甲醇和正已烷清洗PVC树脂粉，干燥后，得到表面带有Si-H基团的PVC树脂粉；
S02，量取适量聚乙二醇甲醚丙烯酸酯PEGMEA，再加入相当于PEGMEA1/5～1/3倍量的异丙醇，混合均匀后，将S01制备得到的表面带有Si-H基团的PVC树脂粉投入其中，表面带有Si-H基团的PVC树脂粉位于液面以下，再加入相当于PEGMEA1/5～1/3倍量的纳米多孔铂金催化剂，在室温下搅拌反应至少24h；反应完成后，过滤，并依次用丙酮和去离子水清洗，清洗后干燥，得到表面接枝PEG的PVC树脂粉，即改性PVC树脂粉；
所述质子酸催化剂包括氯磺酸或苯磺酸；
所述纳米多孔铂金催化剂负载在毫米级别的碳管上。
所述TPU止滑膜层的材质为TPU，所述TPU止滑膜层的厚度为0.08～0.12mm。
所述油压的方法为：先热压，热压温度140～150℃，热压时间30～40min，压力3～4Mpa，热压后进行冷压，冷却水温度35～37℃，压力10～15Mpa，时间20～30min。
所述养生的方法为23～25℃养生36～48h；所述表面UV的方法为在产品表面涂布UV涂料，所述UV涂料的克重为13～15g/m2。
所述稳定剂为环保钙锌复合稳定剂；所述增塑剂包括邻苯二甲酸二丁酯DBP，邻苯二甲酸二辛酯DOP，环氧大豆油，磷酸三甲苯酯，磷酸三苯酯，癸二酸二辛酯和氯化石蜡中的任意一种。
本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：
1、本发明通过对短切玻璃纤维进行改性，使短切玻璃纤维的添加量达10％，产品的膨胀率低达0.05％，同时压延避免脱辊，能连续化生产，同时又使产品翘曲在0.5mm以内，核心料层硬度从40D提高到50D，保证直线度在0.10mm以内。
2、本发明的短切玻璃纤维表面被硬脂酸分子层包覆，使短切玻璃纤维表面有机化，继而使表面有机化的短切玻璃纤维能够与PVC和高分子弹性体发生接枝反应，高分子弹性体的引入，改善了短切玻璃纤维的硬度，PVC的引入，改善了短切玻璃纤维的粘结力，改性后的短切玻璃纤维在中底料中不会产生取向，不会导致产品的平衡翘曲，同时，由于改善了硬度，冲切成型时亦不会崩边。
3、本发明的改性PVC树脂粉为在PVC树脂粉表面接枝PEG，改性PVC树脂粉可增强料层表面的亲水性，从而达到抑制增塑剂浸出的目的，同时填加纳米二氧化硅来避免增塑剂析出，同时保证地板的直线。
4、本发明的产品通过降低核心料层中增塑剂的含量，使底料层的硬度提高50度(原40度)，改善了产品的直线度，避免了产品的香蕉弯。
5、本发明的止滑膜层采用TPU材质，厚度为0.10mm左右，硬度85A-95A。TPU不仅拥有卓越的高张力、高拉力、强韧和耐老化的特性，而且是种成熟的环保材料。TPU膜不含增塑剂，不会析出，改善了施胶铺装，不会影响地板和地面的粘结力。并且，TPU膜相比PVC更加防滑耐磨。
6、本发明的冲切要求尺寸上预留2mm，再用自动削边机削边，保证产品不崩边，四边光滑，拼接无缝隙。
具体实施方式
下面对本发明作更进一步地说明。
实施例1：
一种高强型低膨胀PVC地板的制备方法，包括如下步骤：
步骤1：强化料层的拉制
将PVC树脂粉10％、稳定剂0.5％和增塑剂4％共混搅拌3分钟，再加入碳酸钙70％和改性短切玻璃纤维15.5％，高速搅拌8分钟；将混合好的原料投入密炼机，密炼2分钟，当原料结成小块后放料至开炼设备，之后通过四辊压延，再经过冷却裁切拉制完成，获得强化料层；
步骤2：底料层的拉制
将改性PVC树脂粉10％、稳定剂0.5％和增塑剂10％共混搅拌3分钟，再加入碳酸钙79.5％，高速搅拌8分钟；将混合好的原料投入密炼机，密炼2分钟，当原料结成小块后放料至开炼设备，之后通过四辊压延，再经过冷却裁切拉制完成，获得底料层；
步骤3：中料层的拉制
将改性PVC树脂粉10％、稳定剂0.5％和增塑剂5％共混搅拌3分钟，再加入碳酸钙80％和纳米二氧化硅4.5％，高速搅拌8分钟；将混合好的原料投入密炼机，密炼2分钟，当原料结成小块后放料至开炼设备，之后通过四辊压延，再经过冷却裁切拉制完成，获得中料层；
四辊压延的具体工艺如下：
Figure BDA0002739903830000051
Figure BDA0002739903830000061
步骤4：贴合
将耐磨层、印刷层、中料层、强化料层、底料层和TPU止滑膜层进行油压；所述油压的方法为：先热压，热压温度140℃，热压时间30min，压力3Mpa，热压后进行冷压，冷却水温度35℃，压力10Mpa，时间20min。
步骤5：油压完后，产品23℃养生48h，将产品进行表面UV和回火，UV涂料克重13g/m2，回火温度150℃，速度10m/min，出口温度105℃，然后冷却收料，收料温度25℃；
步骤5：表面UV处理和回火后，23℃养生48h；
步骤6：将养生后的产品进行冲切削边倒角，得到最终成品。
优选地，所述改性短切玻璃纤维的制备方法包括以下步骤：
步骤一，将硬脂酸镁与相当于硬脂酸镁10倍量的短切玻璃纤维共同放入球磨机，进行球磨混合，待混合均匀，再投入混炼机中，混炼温度为90℃，干混3h，得干混料；
步骤二，将67wt％干混料，3wt％过氧化苯甲酰，15wt％的PVC和15wt％的丁苯橡胶加入高速混合机中混合均匀，打成600μm左右的细小颗粒状，再投入双螺杆挤出机，挤出后风冷造粒，即得到原位接枝PVC和丁苯橡胶的短切玻璃纤维，即改性短切玻璃纤维。
优选地，所述改性PVC树脂粉的制备方法包括以下步骤：
S01，量取适量硅油，再加入相当于硅油2倍量的纯甲醇，混合均匀后得混合溶液，加入PVC树脂粉，PVC树脂粉的加入量位于混合溶液的液面以下，再加入相当于硅油1/200的氯磺酸作为催化剂，在40℃的条件下搅拌50min；反应完成后，过滤，并依次用纯甲醇和正已烷清洗PVC树脂粉，干燥后，得到表面带有Si-H基团的PVC树脂粉；
S02，量取适量聚乙二醇甲醚丙烯酸酯PEGMEA，再加入相当于PEGMEA1/5倍量的异丙醇，混合均匀后，将S01制备得到的表面带有Si-H基团的PVC树脂粉投入其中，表面带有Si-H基团的PVC树脂粉位于液面以下，再加入相当于PEGMEA1/5倍量的纳米多孔铂金催化剂，所述纳米多孔铂金催化剂负载在毫米级别的碳管上；在室温下搅拌反应24h；反应完成后，过滤并分离碳管后，再依次用丙酮和去离子水清洗，清洗后干燥，得到表面接枝PEG的PVC树脂粉，即改性PVC树脂粉；
所述TPU止滑膜层的材质为TPU，所述TPU止滑膜层的厚度为0.10mm，硬度95A。
所述稳定剂为环保钙锌复合稳定剂；所述增塑剂为邻苯二甲酸二丁酯DBP。
实施例2：
一种高强型低膨胀PVC地板的制备方法，包括如下步骤：
步骤1：强化料层的拉制
将PVC树脂粉15％、稳定剂1.0％和增塑剂12％共混搅拌5分钟，再加入碳酸钙62％和改性短切玻璃纤维10％，高速搅拌10分钟；将混合好的原料投入密炼机，密炼6分钟，当原料结成小块后放料至开炼设备，之后通过四辊压延，再经过冷却裁切拉制完成，获得强化料层；
步骤2：底料层的拉制
将改性PVC树脂粉15％、稳定剂1.0％和增塑剂12％共混搅拌5分钟，再加入碳酸钙72％，高速搅拌10分钟；将混合好的原料投入密炼机，密炼6分钟，当原料结成小块后放料至开炼设备，之后通过四辊压延，再经过冷却裁切拉制完成，获得底料层；
步骤3：中料层的拉制
将改性PVC树脂粉15％、稳定剂1.0％和增塑剂10％共混搅拌5分钟，再加入碳酸钙72％和纳米二氧化硅2％，高速搅拌10分钟；将混合好的原料投入密炼机，密炼6分钟，当原料结成小块后放料至开炼设备，之后通过四辊压延，再经过冷却裁切拉制完成，获得中料层；
步骤4：贴合
将耐磨层、印刷层、中料层、强化料层、底料层和TPU止滑膜层进行油压；所述油压的方法为：先热压，热压温度150℃，热压时间40min，压力4Mpa，热压后进行冷压，冷却水温度37℃，压力15Mpa，时间30min。
步骤5：油压完后，25℃养生36h，再将产品进行表面UV和回火，UV涂料的克重为15g/m2，回火温度160℃，速度12m/min，出口温度110℃，然后冷却收料，收料温度28℃；
步骤6：表面UV处理和回火后，再次25℃养生36h；
步骤7：将养生后的产品进行冲切削边倒角，得到最终成品。
优选地，所述改性短切玻璃纤维的制备方法包括以下步骤：
步骤一，将硬脂酸镁与相当于硬脂酸镁20倍量的短切玻璃纤维共同放入球磨机，进行球磨混合，待混合均匀，再投入混炼机中，混炼温度为120℃，干混5h，得干混料；
步骤二，将89.8wt％干混料，0.2wt％过氧化月桂酰，5wt％的PVC和5wt％的异戊橡胶加入高速混合机中混合均匀，打成2000μm左右的细小颗粒状，再投入双螺杆挤出机，挤出后风冷造粒，即得到原位接枝PVC和异戊橡胶的短切玻璃纤维，即改性短切玻璃纤维。
优选地，所述改性PVC树脂粉的制备方法包括以下步骤：
S01，量取适量硅油，再加入相当于硅油3倍量的纯甲醇，混合均匀后得混合溶液，加入PVC树脂粉，PVC树脂粉的加入量位于混合溶液的液面以下，再加入相当于硅油1/100的苯磺酸作为催化剂，在45℃的条件下搅拌60min；反应完成后，过滤，并依次用纯甲醇和正已烷清洗PVC树脂粉，干燥后，得到表面带有Si-H基团的PVC树脂粉；
S02，量取适量聚乙二醇甲醚丙烯酸酯PEGMEA，再加入相当于PEGMEA1/3倍量的异丙醇，混合均匀后，将S01制备得到的表面带有Si-H基团的PVC树脂粉投入其中，表面带有Si-H基团的PVC树脂粉位于液面以下，再加入相当于PEGMEA1/3倍量的纳米多孔铂金催化剂，所述纳米多孔铂金催化剂负载在毫米级别的碳管上；在室温下搅拌反应40h；反应完成后，过滤并分离碳管，并依次用丙酮和去离子水清洗，清洗后干燥，得到表面接枝PEG的PVC树脂粉，即改性PVC树脂粉；
所述TPU止滑膜层的材质为TPU，所述TPU止滑膜层的厚度为0.08mm。
所述稳定剂为环保钙锌复合稳定剂；所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯DOP。
实施例3：
本实施例与实施例1的区别仅在于：
步骤1：强化料层的拉制
将PVC树脂粉10％、稳定剂1.0％和增塑剂7％共混搅拌4分钟，再加入碳酸钙62％和改性短切玻璃纤维20％。
所述TPU止滑膜层的厚度为0.12mm。
实施例4：
本实施例与实施例1的区别仅在于：
步骤1：强化料层的拉制
将PVC树脂粉10％、稳定剂1.0％和增塑剂9％共混搅拌4分钟，再加入碳酸钙62％和改性短切玻璃纤维18％。
对比例：
以现有的PVC地板作为对比例。
本发明采用以上技术方案，经检测的结果如下：
Figure BDA0002739903830000091
Figure BDA0002739903830000101
通过对比发现，本发明的高强型低膨胀PVC地板直线度好，热胀冷缩小，无增塑剂析出，更环保。
在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本发明的实施例可以在没有这些具体细节的情况下被实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。
类似地，应当理解，为了精简本公开并帮助理解各个发明方面中的一个或多个，在上面对本发明的示例性实施例的描述中，本发明的各个特征有时被一起分组到单个实施例或者对其的描述中。然而，并不应将该公开的方法解释成反映如下意图：即所要求保护的本发明要求比在每个权利要求中所明确记载的特征更多特征。更确切地说，如权利要求书所反映的那样，发明方面在于少于前面公开的单个实施例的所有特征。因此，遵循具体实施方式的权利要求书由此明确地并入该具体实施方式，其中每个权利要求本身都作为本发明的单独实施例。
本领域那些技术人员应当理解在本文所公开的示例中的设备的模块或单元或组间可以布置在如该实施例中所描述的设备中，或者可替换地可以定位在与该示例中的设备不同的一个或多个设备中。前述示例中的模块可以组合为一个模块或者此外可以分成多个子模块。
本领域那些技术人员可以理解，可以对实施例中的设备中的模块进行自适应性地改变并且把它们设置在与该实施例不同的一个或多个设备中。可以把实施例中的模块或单元或组间组合成一个模块或单元或组间，以及此外可以把它们分成多个子模块或子单元或子组间。除了这样的特征和/或过程或者单元中的至少一些是相互排斥之外，可以采用任何组合对本说明书(包括伴随的权利要求和摘要)中公开的所有特征以及如此公开的任何方法或者设备的所有过程或单元进行组合。除非另外明确陈述，本说明书(包括伴随的权利要求和摘要)中公开的每个特征可以由提供相同、等同或相似目的的替代特征来代替。
此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本发明的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。
如在此所使用的那样，除非另行规定，使用序数词“第一”、“第二”、“第三”等等来描述普通对象仅仅表示涉及类似对象的不同实例，并且并不意图暗示这样被描述的对象必须具有时间上、空间上、排序方面或者以任意其它方式的给定顺序。
尽管根据有限数量的实施例描述了本发明，但是受益于上面的描述，本技术领域内的技术人员明白，在由此描述的本发明的范围内，可以设想其它实施例。此外，应当注意，本说明书中使用的语言主要是为了可读性和教导的目的而选择的，而不是为了解释或者限定本发明的主题而选择的。因此，在不偏离所附权利要求书的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。对于本发明的范围，对本发明所做的公开是说明性的，而非限制性的，本发明的范围由所附权利要求书限定。

Claims (10)

1.一种高强型低膨胀PVC地板的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1：强化料层的拉制
将PVC树脂粉10～15％、稳定剂0.5～1.0％和增塑剂4～12％共混搅拌3～5分钟，再加入碳酸钙62～75％和改性短切玻璃纤维10％～20％，高速搅拌8～10分钟；将混合好的原料投入密炼机，密炼2～6分钟，当原料结成小块后放料至开炼设备，之后通过四辊压延，再经过冷却裁切拉制完成，获得强化料层；
步骤2：底料层的拉制
将改性PVC树脂粉10～15％、稳定剂0.5～1.0％和增塑剂10～15％共混搅拌3～5分钟，再加入碳酸钙72～78％，高速搅拌8～10分钟；将混合好的原料投入密炼机，密炼2～6分钟，当原料结成小块后放料至开炼设备，之后通过四辊压延，再经过冷却裁切拉制完成，获得底料层；
步骤3：中料层的拉制
将改性PVC树脂粉10～15％、稳定剂0.5～1.0％和增塑剂5～10％共混搅拌3～5分钟，再加入碳酸钙70～80％和纳米二氧化硅2～4.5％，高速搅拌8～10分钟；将混合好的原料投入密炼机，密炼2～6分钟，当原料结成小块后放料至开炼设备，之后通过四辊压延，再经过冷却裁切拉制完成，获得中料层；
步骤4：贴合
将耐磨层、印刷层、中料层、强化料层、底料层和TPU止滑膜层进行油压；
步骤5：油压完后，养生，再将产品进行表面UV和回火，回火温度150～160℃，速度10～12m/min，出口温度105～110℃，然后冷却收料，收料温度25±3℃；
步骤6：表面UV处理和回火后，再次养生；
步骤7：将养生后的产品进行冲切削边倒角，得到最终成品。
2.根据权利要求1所述的一种高强型低膨胀PVC地板的制备方法，其特征在于：所述改性短切玻璃纤维的制备方法包括以下步骤：
步骤一，将硬脂酸镁与相当于硬脂酸镁10～20倍量的短切玻璃纤维共同放入球磨机，进行球磨混合，待混合均匀，再投入混炼机中，混炼温度为90～120℃，干混至少3h，得干混料；
步骤二，将70～90wt％干混料，0.2～3wt％引发剂，5～15wt％的PVC和5～15wt％的高分子弹性体加入高速混合机中混合均匀，打成细小颗粒状，再投入双螺杆挤出机，挤出后风冷造粒，即得到原位接枝PVC和高分子弹性体的短切玻璃纤维，即改性短切玻璃纤维。
3.根据权利要求2所述的一种高强型低膨胀PVC地板的制备方法，其特征在于：所述引发剂包括过氧化苯甲酰或过氧化月桂酰。
4.根据权利要求2所述的一种高强型低膨胀PVC地板的制备方法，其特征在于：所述高分子弹性体包括丁苯橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶、乙丙橡胶、丁基橡胶、氯丁橡胶或丁腈橡胶中的一种或几种。
5.根据权利要求2所述的一种高强型低膨胀PVC地板的制备方法，其特征在于：所述细小颗粒的粒径范围为500～2000μm。
6.根据权利要求1所述的一种高强型低膨胀PVC地板的制备方法，其特征在于：所述改性PVC树脂粉的制备方法包括以下步骤：
S01，量取适量硅油，再加入相当于硅油2～3倍量的纯甲醇，混合均匀后得混合溶液，加入PVC树脂粉，PVC树脂粉的加入量位于混合溶液以下，再加入相当于硅油1/200～1/100的质子酸催化剂，在40～45℃的条件下搅拌50～60min；反应完成后，过滤，并依次用纯甲醇和正已烷清洗PVC树脂粉，干燥后，得到表面带有Si-H基团的PVC树脂粉；
S02，量取适量聚乙二醇甲醚丙烯酸酯PEGMEA，再加入相当于PEGMEA1/5～1/3倍量的异丙醇，混合均匀后，将S01制备得到的表面带有Si-H基团的PVC树脂粉投入其中，表面带有Si-H基团的PVC树脂粉位于液面以下，再加入相当于PEGMEA1/5～1/3倍量的纳米多孔铂金催化剂，在室温下搅拌反应至少24h；反应完成后，过滤，并依次用丙酮和去离子水清洗，清洗后干燥，得到表面接枝PEG的PVC树脂粉，即改性PVC树脂粉；
所述质子酸催化剂包括氯磺酸或苯磺酸；
所述纳米多孔铂金催化剂负载在毫米级别的碳管上。
7.根据权利要求1所述的一种高强型低膨胀PVC地板的制备方法，其特征在于：所述TPU止滑膜层的材质为TPU，所述TPU止滑膜层的厚度为0.08～0.12mm。
8.根据权利要求1所述的一种高强型低膨胀PVC地板的制备方法，其特征在于：所述油压的方法为：先热压，热压温度140～150℃，热压时间30～40min，压力3～4Mpa，热压后进行冷压，冷却水温度35～37℃，压力10～15Mpa，时间20～30min。
9.根据权利要求1所述的一种高强型低膨胀PVC地板的制备方法，其特征在于：所述养生的方法为23～25℃养生36～48h；所述表面UV的方法为在产品表面涂布UV涂料，所述UV涂料的克重为13～15g/m2。
10.采用权利要求1所述的一种高强型低膨胀PVC地板的制备方法，其特征在于：所述稳定剂为环保钙锌复合稳定剂；所述增塑剂包括邻苯二甲酸二丁酯DBP，邻苯二甲酸二辛酯DOP，环氧大豆油，磷酸三甲苯酯，磷酸三苯酯，癸二酸二辛酯和氯化石蜡中的任意一种。
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