CN112372184B - 一种焊枪喷嘴生产工艺及设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于焊枪喷嘴生产工艺的套环设备，包括控制台、第一进料槽、设于所述第一进料槽一侧的第二进料槽、连接于所述第二进料槽上的振动盘、设于所述第一进料槽和所述第二进料槽之间的运输装置、设于所述运输装置一侧的上料装置、设于所述运输装置一侧的套环装置、设于所述上料装置一侧的对位装置、设于所述对位装置一侧的扩孔装置、设于所述扩孔装置一侧的下料装置。本发明具有以下优点：增加喷嘴加工效率、降低加工成本。

Description

一种焊枪喷嘴生产工艺及设备

技术领域

本发明属于焊枪加工领域，尤其是涉及一种焊枪喷嘴生产工艺及设备。

背景技术

现有技术在对焊枪喷嘴进行加工时，通常需要工作人员手动对喷嘴铜管进行卡箍的套设以及装配卡簧，降低了喷嘴的加工效率，同时增加了人工成本，不利于喷嘴的加工生产。

发明内容

本发明为了克服现有技术的不足，提供一种增加喷嘴加工效率、降低加工成本的焊枪喷嘴生产工艺及设备。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种焊枪喷嘴生产工艺，包括以下步骤：

1)铜管落料；

2)对铜管进行清洗；

3)使用自动车床对铜管进行平头倒角；

4)使用冲床加工铜管斜度；

5)对铜管进行电镀；

6)使用套环设备将卡箍套设到铜管上；

7)自动装配机装配卡簧；

8)终检包装成品。

本发明通过上述的加工步骤，使得卡箍可以自动套设到钢管上，同时卡簧也可以自动装配完成，增加了铜管的加工效率，降低了人工成本，有利于喷嘴的加工生产。

本发明还公开了一种用于所述焊枪喷嘴生产工艺的套环设备，包括控制台、第一进料槽、设于所述第一进料槽一侧的第二进料槽、连接于所述第二进料槽上的振动盘、设于所述第一进料槽和所述第二进料槽之间的运输装置、设于所述运输装置一侧的上料装置、设于所述运输装置一侧的套环装置、设于所述上料装置一侧的对位装置、设于所述对位装置一侧的扩孔装置、设于所述扩孔装置一侧的下料装置；所述运输装置包括两个转动辊、套设于所述转动辊上的转动带、设于所述转动带上的多个运输块、分别设于所述多个运输块上的多个夹持组件；所述夹持组件包括设于所述运输块两侧的两个凹槽、分别设于所述两个凹槽上的多个第一伸缩杆、分别用于连接所述多个第一伸缩杆和所述运输块的多个第一弹性件、分别设于所述两个凹槽上的多个限位扣、分别设于所述两个凹槽上的两个防滑件、用于连接所述两个防滑件的两个连接线、设于所述运输块两侧的多个限位辊；所述多个夹持组件结构相同且呈对称设置，所述相邻两个运输块中相互靠近的两个凹槽贴合时呈半圆形结构，所述防滑件穿设于所述限位扣上；通过凹槽的设置，当需要对铜管进行加工时，通过上料装置将铜管放置在两个运输块之间，同时通过两个运输块上的两个凹槽对铜管的下半部进行夹持，随后通过转动辊带动转动带进行转动，进而通过转动带带动凹槽上的铜管移动至不同的工位上进行加工，当铜管经过多道工序的加工后，会在转动带的带动下移动至下料装置处，此时承载铜管的两个运输块中的其中一个运输块会首先转动至转动带上的转弯处，进而使得两个运输块之间的距离被拉开，使得两个运输块上的两个凹槽相互分离，从而使得放置在两个凹槽上的铜管脱离凹槽的夹持作用，方便了下料装置对铜管的下料操作，避免了铜管与凹槽接触面积过大而导致的铜管无法从运输块上脱离的情况，增加了设备使用时的稳定性；通过防滑件的设置，当两个凹槽相互配合夹持住铜管时，防滑件会在第一伸缩杆的伸长作用以及限位扣的限位作用下，产生波浪形结构，使得凹槽在对铜管进行夹持时，可以通过波浪形的防滑件增加凹槽和铜管之间的摩擦力，使得铜管不会在凹槽内随意移动，增加了铜管被凹槽夹持时的稳定性，同时当运输块移动至转动带的转弯处时，运输块会在转动带的转弯处被拉长，此时连接线会拉动两侧的两个防滑件，使得防滑件的两端被拉动，进而使得防滑件将第一伸缩杆向运输块内侧按动，使得第一伸缩杆产生收缩，从而使得防滑件恢复平整，减小了凹槽和铜管之间的摩擦力，方便了铜管的下料操作；通过限位辊的设置，当运输块在转动带的转弯处被拉长时，连接线会在限位辊的限位作用下产生弧形，避免了连接线位置改变而导致的连接线无法对防滑件产生拉动的情况，增加了连接线拉动防滑件时的稳定性。

所述上料装置包括设于所述第一进料槽上的上料架、穿设于所述第一进料槽上且一端连接于所述上料架上的第一转动轴、设于所述第一转动轴上的转动盘、设于所述转动盘上的多个第一轮齿、设于所述第一进料槽一侧的第二伸缩杆、设于所述第二伸缩杆一端的顶杆、设于所述顶杆一侧的多个第二轮齿、设于所述顶杆另一侧的螺纹套、套设于所述第二伸缩杆上的限位管、设于所述限位管上的多个通槽、设于所述第二伸缩杆上的多个第三伸缩杆、分别设于所述多个第三伸缩杆上的多个螺纹板；所述上料架呈十字型结构设置，所述第一转动轴可相对于所述第一进料槽进行转动，所述第一轮齿和所述第二轮齿呈配合设置，所述螺纹套和所述螺纹板呈螺纹配合，所述第三伸缩杆和所述第二伸缩杆相互连通；通过上料架的设置，当铜管从第一进料槽处滚动至上料架的一侧后，收缩第二伸缩杆带动顶杆进行复位，在顶杆复位的过程中，第三伸缩杆同步进行收缩，使得螺纹板扣合到通槽上，随后螺纹套在随着顶杆进行移动的过程中接触到螺纹板，进而通过螺纹套和螺纹板之间的螺纹连接带动顶杆进行转动，同时当螺纹套和螺纹板相互接触时，第一轮齿和第二轮齿也会相互接触，使得顶杆在螺纹套及螺纹板的带动下进行转动时，顶杆会通过第一轮齿和第二轮齿的配合带动转动盘进行转动，进而通过第一转动轴带动上料架进行转动，从而使得上料架将一侧的铜管翻转至待加工的位置处，随后伸长第二伸缩杆带动顶杆推动铜管移动至运输装置处，此时在第二伸缩杆伸长并通过顶杆对铜管进行推动时，第三伸缩杆会同步进行伸长，使得螺纹板与通槽相互脱离，进而使得螺纹套不会和螺纹板接触，从而使得顶杆在推动铜管时不会带动上料架进行转动，避免了顶杆推动铜管时带动上料架进行转动而导致的上料架与顶杆相互碰撞的情况，方便了铜管的上料操作，同时上料架每次翻转和顶杆的复位过程相互同步，避免了上料架翻转时和顶杆出现干涉而导致的顶杆或上料架破损的情况，增加了设备的使用寿命，提高了设备的连续性，同时上料架每次翻转只会带动一个铜管移动至待加工位置，避免了多个铜管相互贴合在一起而导致的顶杆推动了多个铜管的情况，增加了顶杆推动铜管时的准确性和稳定性。

所述上料装置还包括设于所述上料架上的多个限位组件；所述限位组件包括设于所述上料架上的限位板、设于所述限位板上的挡板、用于连接所述挡板和所述限位板的多个第二弹性件、设于所述上料架上的移动板、用于连接所述移动板和所述上料架的第四伸缩杆、套设于所述第四伸缩杆上的第三弹性件、设于所述上料架上的两个移动槽、分别设于所述两个移动槽上的两个夹板、分别用于连接所述两个夹板和所述两个移动槽的两个第五伸缩杆；所述多个限位组件结构相同且呈对称设置，所述挡板呈倾斜设置，所述第四伸缩杆和所述第五伸缩杆呈配合设置，所述夹板可相对于所述移动槽进行移动，所述夹板呈弧形结构设置；通过挡板的设置，当第一进料槽上有铜管滚落时，可以通过挡板和第二弹性件对铜管进行缓冲和限位，使得铜管不会和上料架直接碰撞，避免了上料架使用长时间后由于铜管经常碰撞而导致的上料架损坏，增加了设备的使用寿命；通过夹板的设置，当上料架带动铜管翻转至待加工位置后，铜管会压在移动板上，并通过铜管的重力对移动板进行按压，使得第四伸缩杆产生收缩，此时通过第四伸缩杆和第五伸缩杆之间的配合，使得第四伸缩杆内的气体进入到第五伸缩杆内，进而使得第五伸缩杆伸长并带动夹板沿着移动槽进行移动，随后两个夹板伸出移动槽的位置并对铜管的两侧进行限位固定，同时通过两个夹板对顶杆推动铜管的步骤进行导向作用，增加了铜管在上料架上的稳定性以及顶杆在推动铜管时的稳定性，同时在铜管没有按压在移动板上时，两个夹板会收缩在移动槽内部，使得夹板不会裸露在移动槽外部，避免了夹板对铜管的表面产生刮擦的情况，增加了铜管的加工效果。

所述上料装置还包括分别设于所述多个第一轮齿上的多个限位凸块、分别设于所述多个第二轮齿上的多个限位凹槽；所述限位凸块和所述限位凹槽呈配合设置；通过限位凸块的设置，当第一轮齿和第二轮齿相互啮合并配合转动时，第一轮齿上的限位凸块会扣入到第二轮齿上的限位凹槽内，增加了第一轮齿和第二轮齿之间配合时的稳定性，避免了第一轮齿和第二轮齿之间出现打滑等情况，进而避免了第一轮齿和第二轮齿之间打滑而导致的上料架和顶杆之间不能同步使用的情况，增加了本设备的稳定性。

所述套环装置包括设于所述第二进料槽上的弧形槽、设于所述第二进料槽底部的引导板、设于所述第二进料槽一侧的第二转动轴、设于所述第二转动轴上的转换盘、设于所述第二进料槽一侧的第六伸缩杆、设于所述第六伸缩杆上的推杆、设于所述转换盘上的多个换料组件；所述换料组件包括设于所述转换盘上的上料环、设于所述上料环上的上料块；所述引导板呈倾斜结构设置，所述多个换料组件结构相同且呈对称设置；通过上料块的设置，当卡箍沿着第二进料槽滚动至第二进料槽一端的弧形槽处后，第二转动轴转动并带动转换盘进行转动，使得其中一组换料组件中的上料块接触到引导板，并在转换盘进行转动的过程中，上料块沿着引导板的倾斜结构向上料环处收缩，随后当上料块在移动至弧形槽的位置后，由于上料块失去引导板的阻挡，使得上料块弹出至卡箍的内孔处，进而使得卡箍套设在上料块上，随后转换盘继续转动，此时上料块会带动卡箍转动至对准铜管的位置，方便了后续将卡箍套设到铜管上的操作，同时通过上料块带动卡箍进行移动的方式，避免了多个卡箍贴合在一起而导致的卡箍无法准确套设到铜管上的情况，增加了卡箍上料时的稳定性，同时当不同批次卡箍的外径产生变化时，可以通过上料块对卡箍的加工位置进行定位，增加了本设备对不同外径卡箍的适应性。

所述换料组件还包括设于所述上料环上的第七伸缩杆、用于连接所述第七伸缩杆和所述上料块的第四弹性件、设于所述上料块上的限位环；通过第七伸缩杆的设置，当上料块将卡箍移动至指定位置后，伸长第六伸缩杆带动推杆进行移动，随后推杆移动至上料环的中心位置，并在推杆进行移动的过程中，推动第七伸缩杆进行伸长，使得上料块在第七伸缩杆的带动下将卡箍移动至铜管处，随后上料块接触到铜管的一端并被铜管阻挡住，在第七伸缩杆继续伸长的过程中，上料块向第七伸缩杆的内部收缩，使得卡箍脱离上料块的位置同时通过第七伸缩杆推动卡箍套设至铜管外侧，方便了对卡箍套设至铜管上的操作过程，增加了卡箍套设至铜管上的加工效率。

所述对位装置包括设于所述运输装置两侧的两个第八伸缩杆、分别设于所述两个第八伸缩杆上的两个对位块；通过两对位块的设置，当卡箍套设在铜管上并通过运输装置移动至对位装置处后，两个第八伸缩杆同步进行伸长，带动两个对位块相互靠近，并通过两个对位块对铜管的位置进行对齐，增加了铜管后续加工时的准确性。

所述扩孔装置包括设于所述运输装置一侧的遮挡板、设于所述运输装置另一侧的第九伸缩杆、设于所述第九伸缩杆上的顶块、设于所述顶块上的多个扩孔槽、设于所述顶块上的中心块、分别设于所述多个扩孔槽上的多个扩孔板、分别用于连接所述多个扩孔板和所述中心块的多个第十伸缩杆、分别用于连接所述多个第十伸缩杆和所述中心块的多个第五弹性件、分别设于所述多个扩孔板上的多个第一引导凸块、设于所述顶块上的驱动件、设于所述驱动件上的驱动轴、设于所述驱动轴上的多个第二引导凸块；所述扩孔板可相对于所述扩孔槽进行移动，所述扩孔槽呈弧形结构设置，所述第一引导凸块的一侧呈弧形结构，所述第二引导凸块的一侧呈弧形结构，所述第一引导凸块和所述第二引导凸块呈配合设置；通过扩孔板的设置，当铜管在运输装置的带动下移动至扩孔装置处后，伸长第九伸缩杆带动顶块移动至铜管一端的内侧，随后启动驱动件带动驱动轴进行转动，使得第二引导凸块在转动的过程中接触到第一引导凸块，进而使得第一引导凸块被向外推动，并伸长第十伸缩杆带动扩孔板脱离扩孔槽向外移动，随后通过向外移动的多个扩孔板从铜管内侧对铜管进行扩孔处理，增加了铜管的扩孔效果，通过遮挡板的设置，避免了铜管在扩孔时从运输装置上掉落的情况，增加了铜管的稳定性；通过第十伸缩杆和第五弹性件的设置，当顶块向铜管内侧进行移动时，可以通过第五弹性件及第十伸缩杆将扩孔板限位在扩孔槽内，避免了扩孔板裸露在外部而导致的扩孔板和铜管一端相互干涉的情况，增加了设备的稳定性。

所述下料装置包括设于所述运输装置一侧的第十一伸缩杆、设于所述运输装置另一侧的下料槽；通过下料槽的设置，当铜管和卡箍加工完成并移动至下料装置处后，伸长第十一伸缩杆对铜管进行推动，使得铜管掉落至下料槽内，并沿着下料槽滚动至下料处，方便了铜管的下料操作，增加了铜管的加工效率。

综上所述，本发明具有以下优点：增加喷嘴加工效率、降低加工成本。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明图1中A处的局部放大图。

图3为本发明图1中B处的局部放大图。

图4为本发明的正视图。

图5为本发明图4中A处的局部放大图。

图6为本发明图4沿A-A线的剖面图。

图7为本发明图6中A处的局部放大图。

图8为本发明图7中A处的局部放大图。

图9为本发明图4沿B-B线的剖面图。

图10为本发明图9中A处的局部放大图。

图11为本发明的侧视图。

图12为本发明图11沿C-C的剖面图。

图13为本发明图12中A处的局部放大图。

图14为本发明图13中A处的局部放大图。

图15为本发明图12中B处的局部放大图。

图16为本发明图15中A处的局部放大图。

图17为本发明图12中C处的局部放大图。

图18为本发明图11沿D-D的剖面图。

图19为本发明图18中A处的局部放大图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好的理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。

一种焊枪喷嘴生产工艺，包括以下步骤：

1)铜管落料；

2)对铜管进行清洗；

3)使用自动车床对铜管进行平头倒角；

4)使用冲床加工铜管斜度；

5)对铜管进行电镀；

6)使用套环设备将卡箍套设到铜管上；

7)自动装配机装配卡簧；

8)终检包装成品。

如图1-19所示，一种用于上述焊枪喷嘴生产工艺的套环设备，包括控制台1、第一进料槽11、设于所述第一进料槽一侧的第二进料槽12、连接于所述第二进料槽上的振动盘13、设于所述第一进料槽和所述第二进料槽之间的运输装置2、设于所述运输装置一侧的上料装置3、设于所述运输装置一侧的套环装置4、设于所述上料装置一侧的对位装置5、设于所述对位装置一侧的扩孔装置6、设于所述扩孔装置一侧的下料装置7；所述控制台通过plc控制运输装置、上料装置、套环装置、对位装置、扩孔装置以及下料装置，所述振动盘为现有技术，此处不再赘述。

如图7、图9、图10所示，所述运输装置2包括两个转动辊21、转动带22、多个运输块23、多个夹持组件；转动带22套设于所述转动辊上，多个运输块23设于所述转动带上，多个夹持组件分别设于所述多个运输块上；所述夹持组件包括两个凹槽24、多个第一伸缩杆25、多个第一弹性件26、多个限位扣27、两个防滑件28、两个连接线29、多个限位辊20；两个凹槽24设于所述运输块两侧，多个第一伸缩杆25分别设于所述两个凹槽上，多个第一弹性件26分别用于连接所述多个第一伸缩杆和所述运输块，多个限位扣27分别设于所述两个凹槽上，两个防滑件28分别设于所述两个凹槽上，两个连接线29用于连接所述两个防滑件，多个限位辊20设于所述运输块两侧；所述多个夹持组件结构相同且呈对称设置，所述相邻两个运输块中相互靠近的两个凹槽贴合时呈半圆形结构，所述防滑件穿设于所述限位扣上；所述转动辊通过电机带动进行转动，所述第一弹性件为弹簧，所述防滑件为橡胶制成，所述连接线为钢丝，所述运输块为橡胶制成。

如图5、图13、图14、图15、图16所示，所述上料装置3包括上料架31、第一转动轴32、转动盘33、多个第一轮齿34、第二伸缩杆35、顶杆36、多个第二轮齿37、螺纹套38、限位管39、多个通槽30、多个第三伸缩杆301、多个螺纹板302、多个限位组件、多个限位凸块312、多个限位凹槽313；上料架31设于所述第一进料槽11上，第一转动轴32穿设于所述第一进料槽上且一端连接于所述上料架上，转动盘33设于所述第一转动轴上，多个第一轮齿34设于所述转动盘上，第二伸缩杆35设于所述第一进料槽一侧，顶杆36设于所述第二伸缩杆一端，多个第二轮齿37设于所述顶杆一侧，螺纹套38设于所述顶杆另一侧，限位管39套设于所述第二伸缩杆上，多个通槽30设于所述限位管上，多个第三伸缩杆301设于所述第二伸缩杆上，多个螺纹板302分别设于所述多个第三伸缩杆上；所述上料架呈十字型结构设置，所述第一转动轴可相对于所述第一进料槽进行转动，所述第一轮齿和所述第二轮齿可相互啮合，所述螺纹套和所述螺纹板呈螺纹配合，所述第三伸缩杆和所述第二伸缩杆相互连通；所述第二伸缩杆为气泵带动的气杆，所述第三伸缩杆为气缸带动的气杆；多个限位组件设于所述上料架31上，所述限位组件包括限位板303、挡板304、多个第二弹性件305、移动板306、第四伸缩杆307、第三弹性件308、两个移动槽309、两个夹板310、两个第五伸缩杆311；限位板303设于所述上料架上，挡板304设于所述限位板上，多个第二弹性件305用于连接所述挡板和所述限位板，移动板306设于所述上料架上，第四伸缩杆307用于连接所述移动板和所述上料架，第三弹性件308套设于所述第四伸缩杆上，两个移动槽309设于所述上料架上，两个夹板310分别设于所述两个移动槽上，两个第五伸缩杆311分别用于连接所述两个夹板和所述两个移动槽；所述多个限位组件结构相同且呈对称设置，所述挡板呈倾斜设置，所述第四伸缩杆和所述第五伸缩杆通过气管相互连通，所述夹板可相对于所述移动槽进行移动，所述夹板呈弧形结构设置；所述第二弹性件为弹簧，所述第三弹性件为弹簧；多个限位凸块312分别设于所述多个第一轮齿34上，多个限位凹槽313分别设于所述多个第二轮齿上；所述限位凸块可扣入到所述限位凹槽内进行固定。

如图2、图17所示，所述套环装置4包括弧形槽41、引导板42、第二转动轴43、转换盘44、第六伸缩杆45、推杆46、多个换料组件；弧形槽41设于所述第二进料槽12上，引导板42设于所述第二进料槽底部，第二转动轴43设于所述第二进料槽一侧，转换盘44设于所述第二转动轴上，第六伸缩杆45设于所述第二进料槽一侧，推杆46设于所述第六伸缩杆上，多个换料组件设于所述转换盘上；所述换料组件包括上料环47、上料块48、第七伸缩杆49、第四弹性件40、限位环401；上料环47设于所述转换盘上，上料块48设于所述上料环上；所述引导板呈倾斜结构设置，所述多个换料组件结构相同且呈对称设置；所述第二转动轴通过电机带动进行转动，所述第六伸缩杆为气缸带动的气杆；第七伸缩杆49设于所述上料环47上，第四弹性件40用于连接所述第七伸缩杆和所述上料块，限位环401设于所述上料块上，所述第四弹性件为弹簧。

如图3所示，所述对位装置5包括设于所述运输装置2两侧的两个第八伸缩杆51、分别设于所述两个第八伸缩杆上的两个对位块52；所述第八伸缩杆为气缸带动的气杆。

如图18、图19所示，所述扩孔装置6包括遮挡板61、第九伸缩杆62、顶块63、多个扩孔槽64、中心块65、多个扩孔板66、多个第十伸缩杆67、多个第五弹性件68、多个第一引导凸块69、驱动件60、驱动轴601、多个第二引导凸块602；遮挡板61设于所述运输装置2一侧，第九伸缩杆62设于所述运输装置另一侧，顶块63设于所述第九伸缩杆上，多个扩孔槽64设于所述顶块上，中心块65设于所述顶块上，多个扩孔板66分别设于所述多个扩孔槽上，多个第十伸缩杆67分别用于连接所述多个扩孔板和所述中心块，多个第五弹性件68分别用于连接所述多个第十伸缩杆和所述中心块，多个第一引导凸块69分别设于所述多个扩孔板上，驱动件60设于所述顶块上，驱动轴601设于所述驱动件上，多个第二引导凸块602设于所述驱动轴上；所述扩孔板可相对于所述扩孔槽进行移动，所述扩孔槽呈弧形结构设置，所述第一引导凸块的一侧呈弧形结构，所述第二引导凸块的一侧呈弧形结构，所述第一引导凸块可被所述第二引导凸块推动；所述第九伸缩杆为气缸带动的气杆，所述第五弹性件为弹簧，所述驱动件为电机。

如图18所示，所述下料装置7包括设于所述运输装置2一侧的第十一伸缩杆71、设于所述运输装置另一侧的下料槽72；所述第十一伸缩杆为气缸带动的气杆。

具体工作原理如下：当需要对铜管91进行加工时，通过上料装置3将铜管放置在两个运输块23之间，同时通过两个运输块23上的两个凹槽24对铜管91的下半部进行夹持，随后通过转动辊21带动转动带22进行转动，进而通过转动带22带动凹槽24上的铜管91移动至不同的工位上进行加工，当铜管91经过多道工序的加工后，会在转动带22的带动下移动至下料装置7处，此时承载铜管91的两个运输块23中的其中一个运输块23会首先转动至转动带22上的转弯处，进而使得两个运输块23之间的距离被拉开，使得两个运输块23上的两个凹槽24相互分离，从而使得放置在两个凹槽24上的铜管91脱离凹槽24的夹持作用，方便了下料装置7对铜管91的下料操作，同时当两个凹槽24相互配合夹持住铜管91时，防滑件28会在第一伸缩杆25的伸长作用以及限位扣27的限位作用下，产生波浪形结构，使得凹槽24在对铜管91进行夹持时，可以通过波浪形的防滑件28增加凹槽24和铜管91之间的摩擦力，使得铜管91不会在凹槽24内随意移动，同时当运输块23移动至转动带22的转弯处时，运输块23会在转动带22的转弯处被拉长，此时连接线29会拉动两侧的两个防滑件28，使得防滑件28的两端被拉动，进而使得防滑件28将第一伸缩杆25向运输块23内侧按动，使得第一伸缩杆25产生收缩，从而使得防滑件28恢复平整，减小了凹槽24和铜管91之间的摩擦力，方便了铜管91的下料操作；当铜管91从第一进料槽11处滚动至上料架31的一侧后，收缩第二伸缩杆35带动顶杆36进行复位，在顶杆36复位的过程中，第三伸缩杆301同步进行收缩，使得螺纹板302扣合到通槽30上，随后螺纹套38在随着顶杆36进行移动的过程中接触到螺纹板302，进而通过螺纹套38和螺纹板302之间的螺纹连接带动顶杆36进行转动，同时当螺纹套38和螺纹板302相互接触时，第一轮齿34和第二轮齿37也会相互接触，使得顶杆36在螺纹套38及螺纹板302的带动下进行转动时，顶杆36会通过第一轮齿34和第二轮齿37的配合带动转动盘33进行转动，进而通过第一转动轴32带动上料架31进行转动，从而使得上料架31将一侧的铜管91翻转至待加工的位置处，随后伸长第二伸缩杆35带动顶杆36推动铜管91移动至运输装置2处，此时在第二伸缩杆35伸长并通过顶杆36对铜管91进行推动时，第三伸缩杆301会同步进行伸长，使得螺纹板302与通槽30相互脱离，进而使得螺纹套38不会和螺纹板302接触，从而使得顶杆36在推动铜管91时不会带动上料架31进行转动；当上料架31带动铜管91翻转至待加工位置后，铜管91会压在移动板306上，并通过铜管91的重力对移动板306进行按压，使得第四伸缩杆307产生收缩，此时通过第四伸缩杆307和第五伸缩杆311之间的配合，使得第四伸缩杆307内的气体进入到第五伸缩杆311内，进而使得第五伸缩杆311伸长并带动夹板310沿着移动槽309进行移动，随后两个夹板310伸出移动槽309的位置并对铜管91的两侧进行限位固定，同时通过两个夹板310对顶杆36推动铜管91的步骤进行导向作用；当卡箍92沿着第二进料槽12滚动至第二进料槽12一端的弧形槽处41后，第二转动轴43转动并带动转换盘44进行转动，使得其中一组换料组件中的上料块48接触到引导板42，并在转换盘44进行转动的过程中，上料块48沿着引导板42的倾斜结构向上料环47处收缩，随后当上料块48在移动至弧形槽41的位置后，由于上料块48失去引导板42的阻挡，使得上料块48弹出至卡箍92的内孔处，进而使得卡箍92套设在上料块48上，随后转换盘44继续转动，此时上料块48会带动卡箍92转动至对准铜管91的位置，随后伸长第六伸缩杆45带动推杆46进行移动，随后推杆46移动至上料环47的中心位置，并在推杆46进行移动的过程中，推动第七伸缩杆49进行伸长，使得上料块48在第七伸缩杆49的带动下将卡箍92移动至铜管91处，随后上料块48接触到铜管91的一端并被铜管91阻挡住，在第七伸缩杆49继续伸长的过程中，上料块48向第七伸缩杆49的内部收缩，使得卡箍92脱离上料块48的位置同时通过第七伸缩杆49推动卡箍92套设至铜管91外侧；当铜管91经过对位装置5时，通过对位装置5对铜管91的位置进行调整；当铜管91在运输装置2的带动下移动至扩孔装置6处后，伸长第九伸缩杆62带动顶块63移动至铜管91一端的内侧，随后启动驱动件60带动驱动轴601进行转动，使得第二引导凸块602在转动的过程中接触到第一引导凸块69，进而使得第一引导凸块69被向外推动，并伸长第十伸缩杆67带动扩孔板66脱离扩孔槽64向外移动，随后通过向外移动的多个扩孔板66从铜管91内侧对铜管91进行扩孔处理；最后当铜管91和卡箍92加工完成并移动至下料装置7处后，伸长第十一伸缩杆71对铜管91进行推动，使得铜管91掉落至下料槽72内，并沿着下料槽72滚动至下料处。

显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

Claims (9)

1.一种用于焊枪喷嘴生产工艺的套环设备，其特征在于：包括控制台(1)、第一进料槽(11)、设于所述第一进料槽一侧的第二进料槽(12)、连接于所述第二进料槽上的振动盘(13)、设于所述第一进料槽和所述第二进料槽之间的运输装置(2)、设于所述运输装置一侧的上料装置(3)、设于所述运输装置一侧的套环装置(4)、设于所述上料装置一侧的对位装置(5)、设于所述对位装置一侧的扩孔装置(6)、设于所述扩孔装置一侧的下料装置(7)；所述运输装置(2)包括两个转动辊(21)、套设于所述转动辊上的转动带(22)、设于所述转动带上的多个运输块(23)、分别设于所述多个运输块上的多个夹持组件；所述夹持组件包括设于所述运输块两侧的两个凹槽(24)、分别设于所述两个凹槽上的多个第一伸缩杆(25)、分别用于连接所述多个第一伸缩杆和所述运输块的多个第一弹性件(26)、分别设于所述两个凹槽上的多个限位扣(27)、分别设于所述两个凹槽上的两个防滑件(28)、用于连接所述两个防滑件的两个连接线(29)、设于所述运输块两侧的多个限位辊(20)；所述多个夹持组件结构相同且呈对称设置，所述相邻两个运输块中相互靠近的两个凹槽贴合时呈半圆形结构，所述防滑件穿设于所述限位扣上。

2.根据权利要求1所述的一种用于焊枪喷嘴生产工艺的套环设备，其特征在于：所述上料装置(3)包括设于所述第一进料槽(11)上的上料架(31)、穿设于所述第一进料槽上且一端连接于所述上料架上的第一转动轴(32)、设于所述第一转动轴上的转动盘(33)、设于所述转动盘上的多个第一轮齿(34)、设于所述第一进料槽一侧的第二伸缩杆(35)、设于所述第二伸缩杆一端的顶杆(36)、设于所述顶杆一侧的多个第二轮齿(37)、设于所述顶杆另一侧的螺纹套(38)、套设于所述第二伸缩杆上的限位管(39)、设于所述限位管上的多个通槽(30)、设于所述第二伸缩杆上的多个第三伸缩杆(301)、分别设于所述多个第三伸缩杆上的多个螺纹板(302)；所述上料架呈十字型结构设置，所述第一转动轴可相对于所述第一进料槽进行转动，所述第一轮齿和所述第二轮齿呈配合设置，所述螺纹套和所述螺纹板呈螺纹配合，所述第三伸缩杆和所述第二伸缩杆相互连通。

3.根据权利要求2所述的一种用于焊枪喷嘴生产工艺的套环设备，其特征在于：所述上料装置(3)还包括设于所述上料架(31)上的多个限位组件；所述限位组件包括设于所述上料架上的限位板(303)、设于所述限位板上的挡板(304)、用于连接所述挡板和所述限位板的多个第二弹性件(305)、设于所述上料架上的移动板(306)、用于连接所述移动板和所述上料架的第四伸缩杆(307)、套设于所述第四伸缩杆上的第三弹性件(308)、设于所述上料架上的两个移动槽(309)、分别设于所述两个移动槽上的两个夹板(310)、分别用于连接所述两个夹板和所述两个移动槽的两个第五伸缩杆(311)；所述多个限位组件结构相同且呈对称设置，所述挡板呈倾斜设置，所述第四伸缩杆和所述第五伸缩杆呈配合设置，所述夹板可相对于所述移动槽进行移动，所述夹板呈弧形结构设置。

4.根据权利要求2所述的一种用于焊枪喷嘴生产工艺的套环设备，其特征在于：所述上料装置(3)还包括分别设于所述多个第一轮齿(34)上的多个限位凸块(312)、分别设于所述多个第二轮齿上的多个限位凹槽(313)；所述限位凸块和所述限位凹槽呈配合设置。

5.根据权利要求1所述的一种用于焊枪喷嘴生产工艺的套环设备，其特征在于：所述套环装置(4)包括设于所述第二进料槽(12)上的弧形槽(41)、设于所述第二进料槽底部的引导板(42)、设于所述第二进料槽一侧的第二转动轴(43)、设于所述第二转动轴上的转换盘(44)、设于所述第二进料槽一侧的第六伸缩杆(45)、设于所述第六伸缩杆上的推杆(46)、设于所述转换盘上的多个换料组件；所述换料组件包括设于所述转换盘上的上料环(47)、设于所述上料环上的上料块(48)；所述引导板呈倾斜结构设置，所述多个换料组件结构相同且呈对称设置。

6.根据权利要求5所述的一种用于焊枪喷嘴生产工艺的套环设备，其特征在于：所述换料组件还包括设于所述上料环(47)上的第七伸缩杆(49)、用于连接所述第七伸缩杆和所述上料块的第四弹性件(40)、设于所述上料块上的限位环(401)。

7.根据权利要求1所述的一种用于焊枪喷嘴生产工艺的套环设备，其特征在于：所述对位装置(5)包括设于所述运输装置(2)两侧的两个第八伸缩杆(51)、分别设于所述两个第八伸缩杆上的两个对位块(52)。

8.根据权利要求1所述的一种用于焊枪喷嘴生产工艺的套环设备，其特征在于：所述扩孔装置(6)包括设于所述运输装置(2)一侧的遮挡板(61)、设于所述运输装置另一侧的第九伸缩杆(62)、设于所述第九伸缩杆上的顶块(63)、设于所述顶块上的多个扩孔槽(64)、设于所述顶块上的中心块(65)、分别设于所述多个扩孔槽上的多个扩孔板(66)、分别用于连接所述多个扩孔板和所述中心块的多个第十伸缩杆(67)、分别用于连接所述多个第十伸缩杆和所述中心块的多个第五弹性件(68)、分别设于所述多个扩孔板上的多个第一引导凸块(69)、设于所述顶块上的驱动件(60)、设于所述驱动件上的驱动轴(601)、设于所述驱动轴上的多个第二引导凸块(602)；所述扩孔板可相对于所述扩孔槽进行移动，所述扩孔槽呈弧形结构设置，所述第一引导凸块的一侧呈弧形结构，所述第二引导凸块的一侧呈弧形结构，所述第一引导凸块和所述第二引导凸块呈配合设置。

9.根据权利要求1所述的一种用于焊枪喷嘴生产工艺的套环设备，其特征在于：所述下料装置(7)包括设于所述运输装置(2)一侧的第十一伸缩杆(71)、设于所述运输装置另一侧的下料槽(72)。

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