CN112358079B

CN112358079B - 一种含硫废碱液的再生工艺

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Publication number: CN112358079B
Application number: CN202011147373.3A
Authority: CN
Inventors: 吴哲; 吴宪龙; 刘海峰; 刘旭; 迟海峰
Original assignee: Jinzhou Taifeng Fine Chemical Co ltd
Current assignee: Jinzhou Taifeng Fine Chemical Co ltd
Priority date: 2020-10-23
Filing date: 2020-10-23
Publication date: 2022-12-06
Anticipated expiration: 2040-10-23
Also published as: CN112358079A

Abstract

一种含硫废碱液的再生工艺，将含硫废碱液打入含硫废碱液的再生系统的酸化釜内，用浓硫酸调pH≤12，加入Na₂S₂O₈和辛醇，搅拌溶解，加入阳离子聚丙烯酰胺，室温下搅拌；反应完成后送入压滤机进行压滤处理，滤液送入脱色釜中，加入固体烧碱，搅拌溶解，再加入十六烷基三甲基氯化铵搅拌，得再生碱液。优点是：该工艺实现了对含硫废碱液再生，再生碱液碱度及色度满足再生利用要求，并且节能环保，除产生少量废渣之外，工业废水零排放，且无需要焚烧的尾气。

Description

一种含硫废碱液的再生工艺

技术领域

本发明属于固体废物资源化利用领域，特别涉及一种含硫废碱液的再生工艺。

背景技术

在裂解法生产乙烯、柴油、汽油等炼油的过程中，通常都采用碱液(氢氧化钠溶液)对原料气、裂解气及成品蒸汽进行洗涤，从而脱除其中的二氧化碳和硫化氢等酸性气体杂质，以保证原料气、成品油气等产品达到质量要求，确保装置安全稳定运行。在裂解气碱洗过程中，由于烧碱与二氧化碳和硫化氢等酸性气体不断发生反应消耗和水洗水的稀释等原因，碱液中的有效碱浓度不断地下降，因此，为了确保洗涤效果，需要连续不断地向碱洗塔中补充新鲜的氢氧化钠碱液，同时也需要连续不断地从碱洗塔中排出部分碱洗液，该部分碱洗液就叫废碱液。

废碱液中还含有无机污染物，除了过量的氢氧化钠外，还有碱洗过程中生成的硫化钠、碳酸钠及少量的硫醇钠等盐类，这些盐类污染物的组成与原料油、炼油和裂解条件以及碱洗工艺密切相关，较典型的废碱液的组成：氢氧化钠5～10％，碳酸钠2～3％，硫化钠2～4％，硫醇0.0～0.2％，COD 1～10万mg/L。

含硫废碱液所含有的硫化钠、硫醇钠等含硫化合物，尤其硫化钠遇酸剧烈反应生成有毒硫化氢气体，废碱液露置在空气中会放出硫化氢和硫醇的恶臭气味；而且硫化氢气体燃点低，为易燃物质，含硫废碱液具有反应性和易燃性的危险特性；废碱中含有大量强碱，pH值往往超过12.5，具有腐蚀性。

目前国内外对废碱再生处理主要有以下几种处理方法：第一种是美国UOP公司的MEROX 工艺即催化碱抽提-氧化再生工艺；第二种是美国HOUD公司的纤维膜抽提-氧化再生工艺。 HOUD的废碱纤维膜抽提-氧化再生工艺，利用纤维膜再生废碱效果较好，但处理设备投资巨大，维护费用也很高，经济效益差；催化碱抽提-氧化再生处理工艺一次性投资和设备维护费用稍低些，是由美国UOP公司于1958年开发的MEROX废碱脱硫碱再生工艺，它是用碱液抽提硫醇，使之转化成硫醇钠，催化氧化硫醇钠为二硫化物，经三相分离回收多硫化物，硫化钠被氧化成硫代硫酸钠和亚硫酸钠，尾气经焚烧排放，该方法需要进行焚烧处理，燃烧产生的尾气含有大量SO2、H2S有害气体，容易对环境造成二次污染。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种处理工艺简单、设备一次性投资和维护费用不高、可操作性强的含硫废碱液的再生工艺，该工艺实现了对含硫废碱液再生，再生碱液碱度及色度满足再生利用要求，并且节能环保，除产生少量废渣之外，工业废水零排放，且无需要焚烧的尾气。

本发明的技术方案是：

一种含硫废碱液的再生工艺，其具体步骤如下：

将含硫废碱液打入含硫废碱液的再生系统的酸化釜内，用浓硫酸调pH≤12，加入Na₂S₂O₈和辛醇，所述Na₂S₂O₈加入量占含硫废碱质量的1％-5％，辛醇的加入量占含硫废碱液质量的0.01％-0.1％，搅拌溶解，加入占含硫废碱液质量的0.1ppm-4ppm阳离子聚丙烯酰胺，室温下搅拌反应20min-30min；反应完成后送入压滤机进行压滤处理，滤液送入脱色釜中，加入固体烧碱，搅拌溶解，再加入十六烷基三甲基氯化铵，十六烷基三甲基氯化铵加入量为含硫废碱液质量的1/700-1/200，搅拌10min-15min，得再生碱液。

进一步的，所述含硫废碱液的再生系统具有酸化罐和酸化釜，在所述酸化釜上设有废酸入口、氧化剂入口、絮凝剂入口、废碱液入口、酸化废碱液出口和废气出口，所述酸化罐通过管道与酸化釜的废酸入口相连通，所述酸化釜的酸化废碱液水出口通过管道连接有压滤机，在所述酸化釜与压滤机之间的管道上设有离心泵Ⅰ，所述压滤机的出液口通过管道连接有脱色釜，在所述压滤机与脱色釜之间的管道上设有离心泵Ⅱ，所述脱色釜底部通过管道连接有成品储罐；所述酸化釜的废气出口通过管道连接有中储罐，所述中储罐通过管道连接有喷淋塔。

进一步的，在所述压滤机和离心泵Ⅰ之间的管道上设有沉降浓缩罐；所述喷淋塔的顶部气体排放口连接有15m排气筒。

进一步的，在酸化釜内反应过程中会产生含有硫化氢的废气，通过废气出口进入中储罐中，中储罐中的含有硫化氢的废气由喷淋塔底部进入喷淋塔内，经循环泵打入浓度为30％wt 的NaOH溶液喷淋，含有硫化氢的废气中的硫化氢气体被NaOH溶液吸收，吸收后残余废气通过15m排气筒排放至大气。

进一步的，含硫废碱液中硫化钠的含量为2.3％-2.7％，有机硫含量为0-0.03mg/L。

进一步的，氧化剂Na₂S₂O₈，在给定的条件下能够将废碱液中的硫化钠、硫醇钠氧化成单质硫，在经絮凝、过滤从废碱液中分离出去。其中，Na₂S₂O₈加入量为含硫废碱质量的1％-5％，优选比例为2％-3.5％。

进一步的，絮凝剂阳离子聚丙烯酰胺对氧化剂Na₂S₂O₈氧化硫化钠、硫醇钠所产生的单质硫的絮凝沉降有特殊的作用，其中，阳离子聚丙烯酰胺使用量占含硫废碱液质量的0.1ppm-4ppm，优选比例为1ppm-3ppm。

进一步的，脱色剂十六烷基三甲基氯化铵对再生碱调质时产生的有色物质的去除有特殊效果，其中，脱色剂使用量为含硫废碱液质量的1/700-1/200，优选比例为1/300-1/500。

进一步的，消泡剂对消除废碱处理中产生的大量泡沫是十分必要的。其中，消泡剂的用量为含硫废碱液质量的0.01％-0.1％，优选0.02％-0.05％；如果所用消泡剂比例少于0.01％，则可能导致不能彻底消除所产生的泡沫，影响作业甚至泡沫溢出反应器；反之，如果用量超过0.1％，则超过那部分是不必要的成本消耗。

进一步的，用浓硫酸调pH为10-12。

进一步的，用浓硫酸调pH为12，对废碱中硫化钠和硫醇钠的去除是在强碱条件下进行的，氢氧化钠和碳酸钠几乎没有损耗，全部保留在再生碱中，回收率接近100％。

本发明具有以下技术特点：

(1)本发明通过PH≤12条件下实现，以确保氧化硫化钠、硫醇钠等反应速率较高，进而废碱处理有较高的处理效率。

(2)本发明使用氧化剂是Na₂S₂O₈，在废碱再生处理技术条件下，Na₂S₂O₈恰好能将硫化钠和硫醇钠氧化成单质硫，初生的单质硫粒度很小，比表面积很大，吸附能力极强，它能够吸附废碱中存在的大量COD，在其沉降过滤分离的同时也将其吸附的COD一同除去，达到既去毒、去盐，又降COD的目的。如果选用臭氧等更强的氧化剂，或改变反应条件将硫氧化至硫代硫酸盐和亚硫酸盐，要比氧化至单质硫多消耗四倍的氧化剂，使经济效益变差，且这些硫代硫酸盐和亚硫酸盐溶解度很高，它们会保留在再生碱中增加了再生碱的盐含量。

(3)本发明针对新生单质硫的絮凝剂阳离子聚丙烯酰铵是十分有效的，若使用常见的阴离子聚丙烯酰胺、聚合氯化铝、聚合氯化铁、氯化铁、氯化亚铁等絮凝剂对采用本发明的废碱再生处理废碱技术所产生的单质硫毫无絮凝沉降作用。

(4)本发明的废碱再生处理技术中的调质过程产生的有色物质很难用氧化脱色方法除去，通过脱色剂十六烷基三甲基氯化铵可与有色物形成对离子化合物漂浮在再生碱表面，在后面的过滤中除去。本发明废碱处理技术中，除了Na₂S和RSNa被氧化生成的少量(小于2％) 单质硫沉淀需要处理外，几乎没有其它排放，符合固体废物减量化的处理原则。

经本发明废碱处理技术消除了废碱五种主要成分氢氧化钠、碳酸钠、硫化钠、硫醇、COD 中的具有反应性、易燃性的硫化钠，也除去了有毒有味硫醇，同时将废碱的pH值降至12以下，消除了腐蚀性，而且除掉了大量COD，仅保留了有用成分氢氧化钠和碳酸钠作为再生碱的组分，这样得到的再生碱已经不再有毒性、反应性、易燃性、腐蚀性、生物感染性和浸出毒性几个危险废物的特性。因此，不再属于危险废物。

一、本发明硫化钠反应机理如下：

[1]Na₂S₂O₈首先将Na₂S氧化成Na₂S₂、活性O₂和Na₂SO₄：

Na₂S+Na₂S₂O₈＝Na₂S₂+2O₂+Na₂SO₄

[2]反应[1]中生成的Na₂S₂被Na₂S₂O₈继续氧化成单质硫和硫酸钠：

Na₂S₂+Na₂S₂O₈＝3S+2Na₂SO₄

[3]反应[1]中生成的活性氧也具有很强的氧化能力，可氧化Na₂S为Na₂SO₄：

Na₂S+2O₂＝Na₂SO₄

[4]在上述几个氧化Na₂S的反应中会有少量Na₂S_x(x≥3)产生，这种多硫化物有一定的氧化性，在pH值超过12时，用Na₂S₂O₈氧化它们的反应速度较慢，但pH值在12以下则反应较快：

Na₂S_x+Na₂S₂O₈＝2Na₂SO₄+(x+1)S

Na₂S转化成的单质硫沉淀经过滤分离从废碱分离出去，既除掉了硫化钠，又降低了再生碱的含盐量。

上述四个反应循环往复，只要Na₂S₂O₈足够，最终可将Na₂S全部转化成单质硫和硫酸钠。

二、本发明硫醇反应机理如下：

脱除废碱中硫醇反应机理是阳离子自由基反应，在强碱性条件下，油品中的硫醇与碱接触，反应生成硫醇钠，硫醇钠又解离成硫醇阴离子，同时Na₂S₂O₈分解出的氧与催化剂结合成不稳定活性络合物，活性络合物与硫醇阴离子完成单电子转移反应生成硫醇自由基，硫醇自由基很快结合成多硫化物，多硫化物继续被Na₂S₂O₈氧化成CS₂·自由基和低碳烃。最后，CS₂·自由基被Na₂S₂O₈氧化成二氧化碳和单质硫。

具体反应如下：

[1]在强碱性条件下，硫醇与碱接触，反应生成硫醇钠，硫醇钠又解离成硫醇阴离子，同时Na₂S₂O₈分解出的氧与催化剂结合成不稳定活性络合物，活性络合物与硫醇阴离子完成单电子转移反应生成硫醇自由基：

8RSH+Na₂S₂O₈＝8RS·+5Na₂SO₄+S

[2]生成的硫醇自由基很快自行结合成多硫化物：

xRS·＝0.5RSSR

[3]多硫化物被Na₂S₂O₈氧化成CS₂·自由基和低碳烃：

nRSSR+Na₂S₂O₈＝nCS₂·+Na₂SO₄+2CO₂+2nR^/+S

其中R^/＜R

[4]最后CS₂·被氧化成二氧化碳、单质硫：

2CS₂·+Na₂SO₈＝2CO₂+4S+Na₂SO₄

硫醇转化成的单质硫沉淀也经过滤分离从废碱中分离出去。

总之，本发明针对废碱液的再生资源化利用总的原则是，除掉废碱中的硫化钠、硫醇及水溶性有机污染物，保留具有使用价值的氢氧化钠和碳酸钠。废碱中过剩的氢氧化钠仍可用于气体吸收、中和酸性水等方面。废碱中的碳酸钠也具有同样使用价值的物质。

碳酸钠具有使用价值的原因是因为它也是中强碱，其性质与氢氧化钠相近，如它能够用来中和废酸或酸性废水：

Na₂CO₃+2HCl＝2NaCl+CO₂+H2O

碳酸钠也能与氢氧化钠一样吸收硫化氢气体：

Na₂CO₃+H₂S＝Na₂S+CO₂+H₂O

碳酸钠也能与氢氧化钠一样吸收CO₂气体：

Na₂CO₃+CO₂+H₂O＝2NaHCO₃

所以，保留除掉具有危险特性的硫化钠和硫醇后的碳酸钠和氢氧化钠的再生碱是符合资源化、无害化环保政策，符合循环经济，绿色经济发展理念。

本发明与美国UOP公司Merox废碱再生处理技术比较有以下几个突出特点：

1、减量脱硫和好的经济效益：本发明将废碱中大部分硫化钠和硫醇钠氧化成单质硫而不是硫代硫酸钠和亚硫酸钠，而从单质硫到硫代硫酸钠和亚硫酸钠都要多转移4mol电子，即将硫化钠氧化成硫代硫酸钠和亚硫酸钠要比氧化成单质硫多消耗四倍的氧化剂，说明本发明处理废碱消耗氧化剂少，有更好的经济效益。

2、降低COD：本发明将废碱中硫化物和硫醇钠氧化生成的单质硫具有很大的比表面积，很强的吸附能力，可吸附废碱中大量有机化合物，在单质硫沉降分离的过程中一起被除去，实现了既除硫又降COD的效果。

3、降低含盐量：本发明将硫化钠氧化成了单质硫，然后沉降分离出去，而不是通常的氧化成硫代硫酸钠和亚硫酸钠留在碱液中。因此，经本发明处理废碱得到的再生碱含盐量和COD 要更低些。

4、碱回收率高：常规废碱脱硫工艺是用大量酸中和加氧化硫化钠和硫醇钠转化成硫化氢，再焚烧所产生的硫化氢。这样的脱硫方法将消耗掉所有氢氧化钠和碳酸钠。而本发明对废碱中硫化钠和硫醇钠的去除是在强碱条件下进行的，氢氧化钠和碳酸钠几乎没有损耗小。

5、低排放：本发明废碱处理技术中，除了Na₂S和RSNa被氧化生成的少量(小于2％)单质硫沉淀需要处理外，几乎没有其它排放，符合固体废物减量化的处理原则。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图中：1-酸化罐，2-酸化釜，201-废酸入口，202-氧化剂入口，203-絮凝剂入口，204- 废碱液入口，205-酸化废碱液出口，206-废气出口，3-沉降浓缩罐，4-离心泵Ⅰ，5-压滤机， 6-离心泵Ⅱ，7-脱色釜，8-成品储罐，9-中储罐，10-喷淋塔，11-15m排气筒。

具体实施方式

现在引用本发明以下实施例，这些实施例纯粹是为了说明本发明而不是为了限制本发明的范围。

实施例1

(1)裂解法生产乙烯的废碱液组成：氢氧化钠4.4％，碳酸钠2.6％，硫化钠2.7％，COD12450mg/L，pH12.2，有机硫0.03mg/L。

(2)如图所示，采用含硫废碱液的再生系统，该系统具有酸化罐1和酸化釜2，在所述酸化釜2上设有废酸入口201、氧化剂入口202、絮凝剂入口203、废碱液入口204、酸化废碱液出口205和废气出口206，所述酸化罐1通过管道与酸化釜2的废酸入口201相连通，所述酸化釜2的酸化废碱液水出口通过管道依次连接有沉降浓缩罐3、离心泵Ⅰ4、压滤机5，所述压滤机5的出液口通过管道连接有脱色釜7，在所述压滤机5与脱色釜7之间的管道上设有离心泵Ⅱ6，所述脱色釜7底部通过管道连接有成品储罐8；所述酸化釜2的废气出口206 通过管道连接有中储罐9，所述中储罐9通过管道连接有喷淋塔10，所述喷淋塔10的顶部气体排放口连接有15m排气筒11。

(3)取裂解法生产乙烯的废碱液1000g打入酸化釜2内，用浓硫酸调pH至12，加入Na₂S₂O₈ 20g和辛醇0.02g，搅拌溶解，加入质量浓度为0.1％的阳离子聚丙烯酰胺1g，室温下搅拌反应20min；反应过程中会产生含有硫化氢的废气，通过废气出口206进入中储罐9中，中储罐9中的含有硫化氢的废气由喷淋塔10底部进入喷淋塔10内，经循环泵打入浓度为30％wt 的NaOH溶液喷淋，含有硫化氢的废气中的硫化氢气体被NaOH溶液吸收，吸收后残余废气通过15m排气筒11排放至大气；废碱液在酸化釜2经酸化氧化反应完全并絮凝后，由酸化釜2 酸化废碱液出口205排出，进入沉降浓缩罐3，在沉降浓缩罐3内进行沉淀，沉降浓缩罐3 底部沉淀泥浆送入压滤机5进行压滤处理，滤液送入脱色釜中，加入纯度99.5％的固体烧碱 110g，搅拌溶解，再加入十六烷基三甲基氯化铵3.33g，搅拌10min，得氢氧化钠浓度15％的再生碱，经检测COD值为10-30mg/L。

实施例2

(1)生产加氢汽油产生的废碱液组成：氢氧化钠5.2％，碳酸钠2.3％，硫化钠2.3％， COD14365mg/L，pH12.4；

(2)采用的含硫废碱液的再生系统同实施例1；

(3)取生产加氢汽油产生的废碱液1000g打入酸化釜2内，用浓硫酸调pH至12，加入Na₂S₂O₈ 35g，辛醇0.5g，搅拌溶解，加入质量浓度为0.1％的阳离子聚丙烯酰胺溶液3.0g，缓慢搅拌30min；反应过程中会产生含有硫化氢的废气，通过废气出口206进入中储罐9中，中储罐9中的含有硫化氢的废气由喷淋塔10底部进入喷淋塔10内，经循环泵打入浓度为 30％wt的NaOH溶液喷淋，含有硫化氢的废气中的硫化氢气体被NaOH溶液吸收，吸收后残余废气通过15m排气筒11排放至大气；废碱液在酸化釜2经酸化氧化反应完全并絮凝后，由酸化釜2酸化废碱液出口205排出，进入沉降浓缩罐3，在沉降浓缩罐3内进行沉淀，沉降浓缩罐3底部沉淀泥浆送入压滤机5进行压滤处理，滤液送入脱色釜中，加入纯度99.5％的固体烧碱150g，搅拌溶解，再加入十六烷基三甲基氯化铵2g，搅拌15min，得氢氧化钠浓度20％的再生碱，经检测COD值为10-30mg/L。

实施例3

(1)含硫废碱液组成：氢氧化钠6.1％，碳酸钠2.8％，硫化钠2.6％，COD 15281mg/L，有机硫0.02mg/L，pH12.6；

(2)采用的含硫废碱液的再生系统同实施例1；

(3)取生产加氢汽油产生的废碱液1000g打入酸化釜2内，用浓硫酸调pH至11，加入Na₂S₂O₈ 10g，辛醇0.1g，搅拌溶解，加入质量浓度为0.1％的阳离子聚丙烯酰胺溶液0.1g，缓慢搅拌30min；反应过程中会产生含有硫化氢的废气，通过废气出口206进入中储罐9中，中储罐9中的含有硫化氢的废气由喷淋塔10底部进入喷淋塔10内，经循环泵打入浓度为 30％wt的NaOH溶液喷淋，含有硫化氢的废气中的硫化氢气体被NaOH溶液吸收，吸收后残余废气通过15m排气筒11排放至大气；废碱液在酸化釜2经酸化氧化反应完全并絮凝后，由酸化釜2酸化废碱液出口205排出，进入沉降浓缩罐3，在沉降浓缩罐3内进行沉淀，沉降浓缩罐3底部沉淀泥浆送入压滤机5进行压滤处理，滤液送入脱色釜中，加入纯度99.5％的固体烧碱73g，搅拌溶解，再加入十六烷基三甲基氯化铵1.43g，搅拌15min，得氢氧化钠浓度 10％的再生碱，经检测COD值为10-30mg/L。

实施例4

(1)含硫废碱液组成：氢氧化钠3.8％，碳酸钠2.1％，硫化钠2.5％，COD 11246mg/L，有机硫0.01mg/L，pH12.3；

(2)采用的含硫废碱液的再生系统同实施例1；

(3)取生产加氢汽油产生的废碱液1000g打入酸化釜2内，用浓硫酸调pH至10，加入Na₂S₂O₈ 50g，辛醇1g，搅拌溶解，加入质量浓度为0.1％的阳离子聚丙烯酰胺溶液1g，缓慢搅拌25min；反应过程中会产生含有硫化氢的废气，通过废气出口206进入中储罐9中，中储罐9中的含有硫化氢的废气由喷淋塔10底部进入喷淋塔10内，经循环泵打入浓度为30％wt 的NaOH溶液喷淋，含有硫化氢的废气中的硫化氢气体被NaOH溶液吸收，吸收后残余废气通过15m排气筒11排放至大气；废碱液在酸化釜2经酸化氧化反应完全并絮凝后，由酸化釜2 酸化废碱液出口205排出，进入沉降浓缩罐3，在沉降浓缩罐3内进行沉淀，沉降浓缩罐3 底部沉淀泥浆送入压滤机5进行压滤处理，滤液送入脱色釜中，加入纯度99.5％的固体烧碱183g，搅拌溶解，再加入十六烷基三甲基氯化铵5g，搅拌12min，得氢氧化钠浓度25％的再生碱，经检测COD值为10-30mg/L。

表1本发明实施例1-实施例4原料及产品组成一览表

本发明可以将废碱液中的硫化钠、硫醇钠氧化成单质硫，在经絮凝、脱色、过滤从废碱液中分离出去，同时能够降低碱液中的COD和色度，使保留下来的氢氧化钠、碳酸钠经调质后成为再生碱的有效组分，可以循环用于酸性气体吸收和中和废酸等领域。

以上仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种含硫废碱液的再生工艺，其特征是：

具体步骤如下：

将含硫废碱液打入含硫废碱液的再生系统的酸化釜内，用浓硫酸调pH≤12，加入Na₂S₂O₈和辛醇，所述Na₂S₂O₈加入量占含硫废碱液质量的1%-5%，辛醇的加入量占含硫废碱液质量的0.01%-0.1%，搅拌溶解，加入占含硫废碱液质量的0.1ppm-4ppm阳离子聚丙烯酰胺，室温下搅拌反应20min-30min；反应完成后送入压滤机进行压滤处理，滤液送入脱色釜中，加入固体烧碱，搅拌溶解，再加入十六烷基三甲基氯化铵，十六烷基三甲基氯化铵加入量为含硫废碱液质量的1/700-1/200，搅拌10min-15min，得再生碱液。

2.根据权利要求1所述的含硫废碱液的再生工艺，其特征是：所述含硫废碱液为裂解法生产乙烯的废碱液或生产加氢汽油产生的废碱液，含硫废碱液中硫化钠的含量为2.3%-2.7%，有机硫含量为0-0.03mg/L。

3.根据权利要求1所述的含硫废碱液的再生工艺，其特征是：所述Na₂S₂O₈加入量占含硫废碱液质量的2%-3.5%。

4.根据权利要求1所述的含硫废碱液的再生工艺，其特征是：十六烷基三甲基氯化铵使用量为含硫废碱液质量的1/300-1/500。

5.根据权利要求1所述的含硫废碱液的再生工艺，其特征是：辛醇的用量为含硫废碱液质量的0.02%-0.05%。

6.根据权利要求1所述的含硫废碱液的再生工艺，其特征是：用浓硫酸调pH值为10-12。

7.根据权利要求6所述的含硫废碱液的再生工艺，其特征是：用浓硫酸调pH值为12。

8.根据权利要求1所述的含硫废碱液的再生工艺，其特征是：所述含硫废碱液的再生系统包括酸化罐和酸化釜，在所述酸化釜上设有废酸入口、氧化剂入口、絮凝剂入口、废碱液入口、酸化废碱液出口和废气出口，所述酸化罐通过管道与酸化釜的废酸入口相连通，所述酸化釜的酸化废碱液水出口通过管道连接有压滤机，在所述酸化釜与压滤机之间的管道上设有离心泵Ⅰ，所述压滤机的出液口通过管道连接有脱色釜，在所述压滤机与脱色釜之间的管道上设有离心泵Ⅱ，所述脱色釜底部通过管道连接有成品储罐；所述酸化釜的废气出口通过管道连接有中储罐，所述中储罐通过管道连接有喷淋塔。

9.根据权利要求8所述的含硫废碱液的再生工艺，其特征是：在所述压滤机和离心泵Ⅰ之间的管道上设有沉降浓缩罐；所述喷淋塔的顶部气体排放口连接有15m排气筒。

10.根据权利要求9所述的含硫废碱液的再生工艺，其特征是：在酸化釜内反应过程中会产生含有硫化氢的废气，通过废气出口进入中储罐中，中储罐中的含有硫化氢的废气由喷淋塔底部进入喷淋塔内，经循环泵打入浓度为30%wt的NaOH溶液喷淋，含有硫化氢的废气中的硫化氢气体被NaOH溶液吸收，吸收后残余废气通过15m排气筒排放至大气。