CN112356379A - 全自动圆盘旋转式单色注塑生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种全自动圆盘旋转式单色注塑生产线，包括组合中心体、注塑机、圆盘、底座体、多个单色模具、与单色模具数量相同并用于驱使单色模具做开合模运动的开合模机构及用于驱使圆盘旋转的旋转驱动机构。组合中心体上下布置且下端装配于底座体，圆盘位于底座体的正上方并套装于组合中心体，圆盘可绕组合中心体的中心线旋转；所有开合模机构装配于圆盘并在圆盘上间隔开地排成一圈，每个单色模具装配于对应的一个开合模机构，注塑机位于圆盘的侧旁，旋转驱动机构位于圆盘的下方并选择性地驱使圆盘上的任一单色模具旋转至与注塑机正对的位置，由注塑机对单色模具进行压模并注塑；以实现自动单色注塑而提高效率的目的。

Description

全自动圆盘旋转式单色注塑生产线

技术领域

本发明涉及模具领域，尤其涉及一种全自动圆盘旋转式单色注塑生产线。

背景技术

众所周知，鞋类产品一般都是由模具成型出来的，而用于成型鞋类产品的模具可分为单色模具和双色模具。

其中，在现有的鞋类产品生产线中，其包含有用于成型鞋类产品的单色模具、用于对单色模具注入融化液体的注射机及用于驱使单色模具开合的开合模机构，但是，这样的鞋类产品生产线存在自动化程度低及生产效率低的缺陷。

因此，急需要一种自动化程度高和生产效率高的全自动圆盘旋转式单色注塑生产线来克服上述的缺陷。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自动化程度高和生产效率高的全自动圆盘旋转式单色注塑生产线。

为了实现上述目的，本发明的全自动圆盘旋转式单色注塑生产线包括组合中心体、注塑机、圆盘、底座体、多个单色模具、与所述单色模具数量相同并用于驱使所述单色模具做开合模运动的开合模机构及用于驱使所述圆盘旋转的旋转驱动机构。所述组合中心体上下布置且下端装配于所述底座体，所述圆盘位于所述底座体的正上方并套装于所述组合中心体，所述圆盘可绕所述组合中心体的中心线旋转；所有所述开合模机构装配于所述圆盘并在所述圆盘上间隔开地排成一圈，每个所述单色模具装配于对应的一个所述开合模机构，所述注塑机位于所述圆盘的侧旁；所述旋转驱动机构位于所述圆盘的下方并选择性地驱使所述圆盘上的任一单色模具旋转至与所述注塑机正对的位置，由所述注塑机对所述单色模具进行压模并注塑。

与现有技术相比，由于组合中心体上下布置且下端装配于底座体，由底座体对组合中心体提供支撑；再由于圆盘位于底座体的正上方并套装于组合中心体，圆盘可绕组合中心体的中心线旋转；所有开合模机构装配于圆盘并在圆盘上间隔开地排成一圈，每个单色模具装配于对应的一个开合模机构，注塑机位于圆盘的侧旁；旋转驱动机构位于圆盘的下方并选择性地驱使圆盘上的任一单色模具旋转至与注塑机正对的位置，由注塑机对与该注塑机正对的那个单色模具进行压模并注塑，从而实现由同一注塑机对圆盘上的任一单色模具进行注塑，从而达到提高自动化程度和生产效率；同时，再在开合模机构的配合下，使得圆盘上每个单色模具能自动开合模运动，故产品取出更方便。

附图说明

图1是本发明的全自动圆盘旋转式单色注塑生产线的立体结构示意图。

图2是图1所示的全自动圆盘旋转式单色注塑生产线中的注塑机沿箭头B所指方向观看时的平面结构示意图。

图3是图2所示的注塑机中的压模部分的立体结构示意图。

图4是图3所示的压模部分沿箭头B所指方向观看时的平面结构示意图。

图5a是图4所示的压模部分使压模架向前下方枢摆微调的示意图。

图5b是图5所示的压模部分使压模架向后上方枢摆微调的示意图。

图6是本发明的全自动圆盘旋转式单色注塑生产线中的组合中心体的立体结构示意图。

图7是图6所示的组合中心体由下往上观看的平面结构示意图。

图8是沿图7中D-D线剖切后的内部结构示意图。

图9是沿图7中E-E线剖切后的内部结构示意图。

图10是图7所示的组合中心体安装于圆盘和底座体两者上的立体结构示意图。

图11是图10所示的组合中心体被过其中心线的平面剖切后的内部结构示意图，该图只显示部分圆盘和部分底座体。

图12是图1所示的全自动圆盘旋转式单色注塑生产线中的开合模机构安装于圆盘且处于合模状态时的立体结构示意图。

图13是图12所示的开合模机构在上下滑架连同上模座体、上模及翻转驱动器向上滑移至预设距离时的状态示意图。

图14是图13所示的开合模机构在翻转驱动器驱使下模座体的合模侧朝外翻转至与下模座体错开位置时的状态示意图。

具体实施方式

为了详细说明本发明的技术内容、构造特征，以下结合实施方式并配合附图作进一步说明。

请参阅图1及图11，本发明的全自动圆盘旋转式单色注塑生产线1包括组合中心体100、注塑机200、圆盘300a、底座体300b、八个单色模具400、与单色模具400数量相同并用于驱使单色模具400做开合模运动的开合模机构500及用于驱使圆盘300a旋转的旋转驱动机构600。组合中心体100上下布置且下端装配于底座体300b，由底座体300b对组合中心体100提供支撑作用，较优的是，组合中心体100竖直布置，但不以此为限。圆盘300a位于底座体300b的正上方并套装于组合中心体100，以使得圆盘300a可绕组合中心体100的中心线旋转。所有开合模机构500装配于圆盘300a，由圆盘300a对开合模机构500提供支撑，并带动开合模机构500一起绕组合中心体100的中心线旋转；所有开合模机构500在圆盘300a上间隔开地排成一圈。每个单色模具400装配于对应的一个开合模机构500，由一个开合模机构500驱使所对应的一个单色模具400做开合模运动。注塑机200位于圆盘300a的侧旁，较优的是，注塑机200位于圆盘300a的左侧旁，但不以此为限。旋转驱动机构600位于圆盘300a的下方并选择性地驱使圆盘300a上的任一单色模具400旋转至与注塑机200正对的位置，由注塑机200对与该注塑机200正对的那个单色模具400进行压模并注塑，即是说，注塑机200每次只能对其所正对的一个单色模具400进行压模并注塑，状态见图1所示。具体地，本发明的全自动圆盘旋转式单色注塑生产线1还包括对单色模具400提供脱模动力的脱模动力机构700及用于对圆盘300a进行精准定位的圆盘定位机构800，脱模动力机构700及圆盘定位机构800各位于圆盘300a的正下方，以借助脱模动力机构700为单色模具400提供脱模动力，使得单色模具400开模后的产品被顶出单色模具400中的下模410并留于上模420上，从而便于产品的取下操作；而借助圆盘定位机构800，使得圆盘300a上的任一单色模具400各能精准地与注塑机200相正对，因而提高了注塑机200对单色模具400的压模及注塑可靠性；可理解的是，根据实际需要，可以将脱模动力机构700和圆盘定位机构800一者或两者删除，另，单色模具400的数量还可以为三个、四个、五个、六个或七个不等，故不以此为限。更具体地，如下：

如图2所示，注塑机200包含位于圆盘300a之侧旁的机架部分200a、装配于机架部分200a上的升降座200b、装配于机架部分200a并用于驱使升降座200b上下升降的升降驱动机构200c、装配于升降座200b并沿圆盘300a的径向布置的射出部分200d及沿圆盘300a的径向位于机架部分200a和圆盘300a之间的压模部分200e。旋转驱动机构600选择性地驱使圆盘300a上的任一单色模具400旋转至与压模部分200e正对的位置，射出部分200d在升降驱动机构200c的配合下对由压模部分200e所压紧的单色模具400进行注塑；故借助升降座200b与升降驱动机构200c的配合，能灵活地调整射出部分200d的高度，从而更可靠地匹配不同高度的单色模具400，因而适应范围更广。具体地，在图3和图4中，压模部分200e包含压模油缸210、下方的机座220、上方的压模架230、上下撑脚240、松紧连接件250及可沿机座220的左右方向(即箭头A所指的方向及相反方向)滑移的楔形滑块260。压模架230的下端与机座220铰接，以使得压模架230和机座220共同形成一铰接中心线C，较优的是，铰接中心线C沿机座220的前后方向(即箭头B所指方向及相反方向)布置；压模架230之上端的左侧向左延伸出左外延支架231，压模架230之上端的右侧向右延伸出右外延支架232，较优的是，左外延支架231、压模架230及右外延支架232共同围出“T”字形，但不以此为限。压模油缸210装配于右外延支架232，由右外延支架232为压模油缸210提供安装固定作用；压模油缸210的输出端211朝下布置。上下撑脚240的上端与左外延支架231装配连接，使得上下撑脚240与左外延支架231固定在一起；较优的是，上下撑脚240的上端与左外延支架231之间为可拆卸的装配连接，例如采用螺钉或由螺栓和螺母构成的组合件而使得上下撑脚240与左外延支架231之间的装配连接具有可拆卸性；当然，根据实际需要，也可以使得上下撑脚240的上端与左外延支架231之间的装配连接做成不可拆卸的，例如采用焊接等固定方式，故不以此为限。上下撑脚240的下端呈层叠地抵接于楔形滑块260，使得楔形滑块260在机座220的上下方向与上下撑脚240的下端顶推配合。松紧连接件250在上下方向穿置于上下撑脚240和机座220并选择性地锁紧上下撑脚240和机座220，以使得楔形滑块260夹紧于上下撑脚240和机座220之间，用于承托上下撑脚240。故在微调时，先松开松紧连接件250，借助楔形滑块260的左右滑移而对应地连动压模架230绕该压模架230与机座220的铰接中心线C做适应的枢摆微调；例如，在图5a中，当楔形滑块260向右滑移时，滑移的楔形滑块260会向上顶推的压模架230绕铰接中心线C做向前下方的枢摆微调；在图5b中，当楔形滑块260向左滑移时，滑移的楔形滑块260会向下松开对压模架230的顶推，使得压模架230绕铰接中心线C做向后上方的枢摆微调。因此，使得压模油缸210与注塑模具完全贴合，从而确保成品的质量。举例而言，升降驱动机构200c采用电机、丝杆和丝母的组合，以精准地控制升降座200b的上下升降，当然，也可以直接采用油缸等驱动，故不以此为限；另，旋转驱动机构600采用电机、圆环齿条及齿轮的组合，圆环齿条安装于圆盘300a上且它们中心线相重合，而齿轮安装于电机的输出端并与圆环齿条相啮合，但不以此为限。更具体地，如下：

在图3至图5b中，机座220上装配有承托单色模具400用的承托座280，承托座280在上下方向与压模油缸210相对齐，但不以此为限。

如图3至图5b所示，压模部分200e还包含楔形垫块271、侧向连接块272、第一紧固件273、第二紧固件274及连动螺钉275。楔形垫块271固定于机座220，例如，楔形垫块271采用螺钉固定于机座220上，当然根据实际需要而采用焊接固定方式，故不以此为限；侧向连接块272位于上下撑脚240之下端和楔形垫块271两者的左侧和右侧，当然，根据实际需要，侧向连接块272可位于上下撑脚240之下端和楔形垫块271两者的左侧或右侧，但不以此为限；第一紧固件273沿机座220的左右方向呈间隙配合地穿过侧向连接块272之上端并与上下撑脚240的下端螺纹连接，使得第一紧固件273与侧向连接块272在机座220的上下方向留有间隙，使得第一紧固件273和侧向连接块272在上下撑脚240被楔形滑块260向上顶起或向下下降过程中能相对位移；第二紧固件274沿机座220的左右方向呈间隙配合地穿过侧向连接块272之下端并与楔形垫块271螺纹连接，使得第二紧固件274与侧向连接块272在机座220的上下方向留有间隙，使得第二紧固件274和侧向连接块272在上下撑脚240被楔形滑块260向上顶起或向下下降过程中能相对位移；楔形滑块260层叠于楔形垫块271的上方，使得楔形滑块260夹于楔形垫块271和上下撑脚240之间；连动螺钉275沿机座220的左右方向可转动地穿置于侧向连接块272并与楔形滑块260连动；故在连动螺钉275连动楔形滑块260滑移的过程中，楔形滑块260在楔形垫块271上滑移而被向上顶起或向下下降，以对应地连动压模架230绕该压模架230与机座220的铰接中心线C做适应的枢摆微调；例如，在图5a中，楔形滑块260在楔形垫块271上向右滑移而被向上顶起，从而连动压模架230绕压模架230与机座220的铰接中心线C做前下方的枢摆微调；在图5b中，楔形滑块260在楔形垫块271上向左滑移而被向下下降，从而连动压模架230绕压模架230与机座220的铰接中心线C做后上方的枢摆微调。具体地，上下撑脚240、楔形垫块271、楔形滑块260、侧向连接块272、第一紧固件273、第二紧固件274及连动螺钉275共同构成一组合结构200e1，组合结构200e1在左外延支架231上呈一前一后的间隔开对齐布置，一方面确保压模架230绕铰接中心线C枢摆微调的顺畅性，另一方面增加对压模架230支撑的稳固性。

如图3所示，压模架230包含呈一前一后隔开对齐布置的脚架233及连接于脚架233之间的顶梁234，左外延支架231形成于顶梁234的左侧，右外延支架232形成于顶梁234的右侧，前方脚架233和后方脚架233各与机座220铰接，较优的是，前方脚架233和机座220的铰接中心线C与后方脚架233和机座220的铰接中心线C相重合，状态见图3所示，以确保压模架230绕铰接中心线C相对机座220枢摆的顺畅性。同时，左侧的侧向连接块272和右侧的侧向连接块272各穿置有连动螺钉275，左侧的侧向连接块272处的连动螺钉275与楔形滑块260的左侧顶推配合，以借助左侧的连动螺钉275顶推楔形滑块260向右侧滑移；右侧的侧向连接块272处的连动螺钉275与楔形滑块260的右侧顶推配合，以借助右侧的连动螺钉275顶推楔形滑块260向左侧滑移。

如图3至图5b所示，松紧连接件250还穿置于楔形垫块271中，较优的是，松紧连接件250为螺钉，以便于松紧连接件250的松紧操作，还便于松紧连接件250将上下撑脚240、楔形垫块271和机座220连接在一起；而第一紧固件273和第二紧固件274各为螺钉，以使得第一紧固件273和第二紧固件274更方便快捷地将侧向连接块272连接于上下撑脚240和楔形垫块271处。

值得注意者，虽然附图显示楔形滑块260的滑移是由操作人员对左侧或右侧的连动螺钉275旋转操作而被顶推滑移，当然，也可通过其它方式例如拿工具施力使楔形滑块260滑移等，故不以上述的举例为限。

请参阅图6至图11，组合中心体100包含空心的轴体10、旋转接头20、呈密封配合地套装于轴体10上的轴套30及固定于轴套30的上端并多四周包围旋转接头20的电箱转盘60。轴体10的下端装配于底座体300b，由底座体300b对轴体10提供支撑作用。圆盘300a套装于轴体10并位于轴套30的下方。轴套30与轴体10共同围出彼此隔开的通水外流通道41、通水回流通道42、通油外流通道43和通油回流通道44，轴套30通过连接支架90a与圆盘300a连动设置，以使得轴套30跟随圆盘300a一起绕轴体10旋转，即，旋转的圆盘300a通过连接支架90a能带动轴套30一起绕轴体10旋转；轴套30开设有与通水外流通道41连通的通水外流接头31、与通水回流通道42连通的通水回流接头32、与通油外流通道43连通的通油外流接头33及与通油回流通道44连通的通油回流接头34，以借助通水外流接头31和通水回流接头32的配合来实现水体的来回循环，同理，借助通油外流接头33和通油回流接头34的配合来实现油液的来回循环。轴体10的空心形成轴向贯穿轴体10的中心通道11，轴体10还开设有与通水外流通道41连通的通水输入通道12、与通油外流通道43连通的通油输入通道13、与通水回流通道42连通的通水输出通道14及与通油回流通道44连通的通油输出通道15，以便于外接输入水管71组装于通水输入通道12上，便于外接输入油管73组装于通油输入通道13处，便于外接回流水管72组装于通水输出通道14处，以及便于外接回流油管74组装于通油输出通道15处。旋转接头20装配于轴体10的上端，由轴体10对旋转接头20提供支撑作用；旋转接头20开设有与中心通道11对接相通且彼此隔开的通气通道21和通电通道22，以便于外接气管75从中心通道11的下方穿入再组装于通气通道21处，以及便于外接线缆80从中心通道11的下方穿入再从旋转接头20的通电通道22穿出，以满足与电箱转盘60内的控制器组装需要。由于电箱转盘60固定于轴套30的上端，故使得电箱转盘60、轴套30及圆盘300a三者能一起绕轴体10的中心线旋转，从而便于安装于电箱转盘60内的控制器跟随电箱转盘60旋转，再在旋转接头20的配合下，能避免外接线缆80及外接气管75的缠绕。

其中，在组合中心体100中，由于轴套30呈密封配合地套装于轴体10上并与轴体10围出彼此隔开的通水外流通道41、通水回流通道42、通油外流通道43和通油回流通道44，且轴套30可绕轴体10旋转并开设有与通水外流通道41连通的通水外流接头31、与通水回流通道42连通的通水回流接头32、与通油外流通道43连通的通油外流接头33及与通油回流通道44连通的通油回流接头34；而轴体10还开设有与通水外流通道41连通的通水输入通道12、与通油外流通道43连通的通油输入通道13、与通水回流通道42连通的通水输出通道14及与通油回流通道44连通的通油输出通道15，旋转接头20装配于轴体10的上端并开设有与中心通道11对接相通且彼此隔开的通气通道21和通电通道22；这样设计将通气、通水、通电及通油集中布置，从而使得整体简洁以便于保养维护，同时，借助轴套30及旋转接头20相对轴体10的旋转，这样能防止外接输入水管71、外接回流水管72、外接输入油管73、外接回流油管74、外接气管75及外接线缆80被缠绕。需要说明的是，由于旋转接头20的具体结构已为本领域所熟知的，故在此不再赘述。更具体地，如下：

如图8、图9及图11所示，轴套30包含第一轴套30a及第二轴套30b。第一轴套30a与轴体10共同围出通水外流通道41和通水回流通道42，第二轴套30b与轴体10共同围出通油外流通道43和通油回流通道44；通水外流接头31和通水回流接头32位于第一轴套30a，通油外流接头33和通油回流接头34位于第二轴套30b；这样设计的目的便于通水外流通道41和通水回流通道42被加工于第一轴套30a上，以及将通油外流通道43和通油回流通道44被加工于轴套30上，并确保轴套30与轴体10之间装配操作的便捷性及密封可靠性；另，第一轴套30a通过连接支架90a与圆盘300a连动设置。具体地，组合中心体100还包含中间连接环50，中间连接环50的一端借助第一锁固件51与第一轴套30a可拆卸地套装固定，中间连接环50的另一端借助第二锁固件52与第二轴套50b可拆卸地套装固定，这样设计的目的是便于第一轴套30a和第二轴套30b分别与轴体10的装拆操作，还使得第一轴套30a和第二轴套30b通过中间连接环50被连成一体；较优的是，第二轴套30b位于第一轴套30a的上方，以使得通水外流通道41和通水回流通道42各位于通油外流通道43和通油回流通道44两者的下方，有效地避免水体在冷却过程中产生水蒸气所带来的漏水而被错误地当成漏油，因而使得油水得到充分的辨认，进而使得维护保养更方便；举例而言，第一锁固件51和第二锁固件52各为螺钉，它们各自在中间连接环50的周向排列成行，这样布置的目的是增加中间连接环50分别与第一轴套30a和第二轴套30b固定的可靠性，但不以此为限。

如图8、图9及图11所示，第一轴套30a的内侧壁351具有凸向轴体10且与轴体10紧密套装的第一凸环352、第二凸环353及第三凸环354，第一凸环352、第二凸环353及第三凸环354三者沿轴体10由下至上的方向依次隔开布置，且第一凸环352、第二凸环353及第三凸环354各与轴体10之间装配有密封圈355，这样设计更有效地确保第一轴套30a与轴体10之间的密封配合可靠性及旋转顺畅性；通水外流通道41位于第一凸环352与第二凸环353之间，通水回流通道42位于第二凸环353与第三凸环354之间；当然，根据实际需要，通水回流通道42可位于第一凸环352与第二凸环353之间，对应地，通水外流通道41位于第二凸环353与第三凸环354之间，故不以此为限。同时，第一轴套30a的内侧壁351与轴体10之间套装有呈一上一下布置的旋转轴承356，上方的旋转轴承356位于第三凸环354的上方并与第三凸环354轴向抵接，下方的旋转轴承356位于第一凸环352的下方并与第一凸环352轴向抵接，以增加第一轴套30a绕轴体10旋转的顺畅性；再借助中间连接环50，从而便于上方和下方的旋转轴承356于第一轴套30a和轴体10上的装拆操作。

如图8、图9和图11所示，第二轴套30b的内侧壁361具有凸向轴体10且与轴体10紧密套装的第一环台362、第二环台363及第三环台364，第一环台362、第二环台363及第三环台364三者沿轴体10由下至上的方向依次隔开布置，且第一环台362、第二环台363及第三环台364各与轴体10之间装配有密封圈366，这样设计能更有效地确保第二轴套30b与轴体10之间的密封配合可靠性及旋转顺畅性；通油外流通道43位于第一环台362与第二环台363之间，通油回流通道44位于第二环台363与第三环台364之间；当然，根据实际需要，通油回流通道44可位于第一环台362与第二环台363之间，对应地，通油外流通道43位于第二环台363与第三环台364之间，故不以此为限。同时，第二轴套30b的内侧壁361与轴体10之间套装有呈一上一下布置的转动轴承366，上方的转动轴承366位于第三环台364的上方并与第三环台364轴向抵接，下方的转动轴承366位于第一环台362的下方并与第一环台362轴向抵接，以增加第二轴套30b绕轴体10旋转的顺畅性；再借助中间连接环50，从而便于上方和下方的转动轴承366于第二轴套30a和轴体10上的装拆操作。

如图8、图9及图11所示，为便于装拆操作，轴体10包含在轴向固定的下轴体10a和上轴体10b，较优的是，下轴体10a和上轴体10b通过螺钉固定在一起，以便于下轴体10a与上轴体10b之间的操作；且螺钉沿轴体10的轴向穿置于下轴体10a和上轴体10b中，这样能防止螺钉因径向凸出轴体10而增加占用空间，但不以此为限。中心通道11贯穿下轴体10a和上轴体10b，下轴体10a的中心通道11大于上轴体10b的中心通道11，以便于外接输入水管71、外接回流水管72、外接输入油管73、外接回流油管74、外接气管75及外接线缆80从下轴体10a的中心通道11穿入再组装于相应的位置处；通水输入通道12、通油输入通道13、通水输出通道14及通油输出通道15向下贯穿上轴体10b并位于下轴体10a的中心通道11内，这样布置更便于外接输入水管71、外接回流水管72、外接输入油管73及外接回流油管74各与上轴体10b之间的装配操作。当轴体10包含下轴体10a和上轴体10b时，此时的圆盘300a套装于下轴体10a上，具体是采用装配轴承90b套装于下轴体10a上，使得圆盘300a能绕轴体10的旋转更灵活顺畅；可理解的是，当轴体10不分为下轴体10a和上轴体10b时，此时的圆盘300a采用装配轴承90b套装于轴体10上，故不以此为限。

需要说明的是，在图8中，外界的水体的流动过程是：水体从外接输入水管71进入，然后依次流过通水输入通道12、通水外流通道41、通水外流接头31、通水回流接头32、通水回流通道42及通水输出通道14后，再由外接回流水管72流出；同理，在图9中，外界的油液的流动过程是：油液从外接输入油管73进入，然后依次流过通油输入通道13、通油外流通道431、通油外流接头33、通油回流接头34、通油回流通道44及通油输出通道15后，再由外接回流油管74流出。

请参阅图12至图14，开合模机构500包含供单色模具400中的下模410装配连接的下模座体510、供单色模具400中的上模420装配连接的上模座体520、位于下模座体510对应上方的上下滑架530、用于驱使上下滑架530做上下升降的升降驱动器540及用于驱使上模座体520相对上下滑架530翻转的翻转驱动器550。升降驱动器540位于下模座体510的旁侧并装配于圆盘300a，由圆盘300a对升降驱动器540提供支撑作用；升降驱动器540的输出端541朝上布置，以便于升降驱动器540的输出端541与上下滑架530之间的装配操作。上下滑架530位于下模座体510的上方并与升降驱动器540的输出端541装配连接，使得升降驱动器540能驱使上下滑架530做上下方向的升降运动。上模座体520位于下模座体510的正上方并与上下滑架530枢接，较优的是，上模座体520相对的两侧壁521(例如图12至图14所展示但不限于此的左右两侧壁521)各与上下滑架530枢接，以使得上模座体520更可靠地绕上模座体520和上下滑架530的枢接中心线做翻转运动。翻转驱动器550装配于上下滑架530，由上下滑架530对翻转驱动器550提供支撑作用，并使得翻转驱动器550能跟随上下滑架530做上下的升降运动；翻转驱动器550的输出端550b与上模座体520装配连接。故在升降驱动器540驱使上下滑架530连同翻转驱动器550和与下模座体510正对的上模座体520三者一起向上滑移至预设距离时，翻转驱动器550可驱使上模座体520的合模侧522朝外翻转至与下模座体510错开的位置，较优的是，翻转驱动器550可驱使上模座体520的合模侧522朝外翻转至与下模座体510相垂直的错开位置，状态见图14所示；当然，根据实际需要，翻转驱动器550还可驱使上模座体520的合模侧522相对下模座体510翻转至大于90度或略小于90度的位置，故不以此为限。需要说明的是，前述的预设距离是本领域普通技术人员根据实际需要所设定的，只要它确保下模座体510在翻转驱动器550驱使上模座体520的合模侧522朝外翻转至与下模座体510错开位置的过程中不与下模座体510相互碰撞干涉即可。

其中，在升降驱动器540驱使上下滑架530连同翻转驱动器550和与下模座体510正对的上模座体520三者一起向上滑移至预设距离时，使得上模座体520与下模座体510相互分离，为上模座体520相对下模座体510的翻转提供空间；此时的翻转驱动器550可驱使上模座体520的合模侧522朝外翻转至与下模座体510错开的位置，使得此位置的上模座体520面对操作人员，从而便于操作人员将安装于上模座体520上的上模420处的产品取出，还便于上模420在上模座体520处的装拆操作，以及日常维护和保养操作。需要说明的是，由于上模420装配于上模座体520处，故上模420是跟随上模座体520一起升降的。更具体地，如下：

如图12至图14所示，上下滑架530包含第一侧脚531、第二侧脚532及连接于第一侧脚531和第二侧脚532的横梁533，上模座体520位于第一侧脚531和第二侧脚532所夹的空间534内，上模座体520相对的两侧壁521中的一者与第一侧脚531枢接，上模座体520相对的两侧壁521中的另一者与第二侧脚532枢接，这样增加了上下滑架530与上模座体520之间的连接强度，并确保上模座体520翻转的顺畅可靠性；翻转驱动器550装配于横梁533处，由横梁533对翻转驱动器550提供支撑作用，还简化翻转驱动器550及上模座体520于上下滑架530处布局合理紧凑性。具体地，翻转驱动器550包含缸体550a及相对缸体550a做伸缩运动的伸缩杆550b，缸体550a与横梁533铰接，伸缩杆550b与上模座体520铰接，伸缩杆550b形成翻转驱动器550的输出端，以简化翻转驱动器550驱使上模座体520翻转的结构；同时，第一侧脚531、第二侧脚532及横梁533三者共同围出“U”字形，以使得上下滑架530的结构合理紧凑；此外，第一侧脚531和第二侧脚532各对应有升降驱动器540，第一侧脚531与其所对应的升降驱动器540的输出端41装配连接，第二侧脚532与其所对应的升降驱动器540的输出端541装配连接，这样使得上下滑架530受到升降驱动器540的支撑强度更好，从而使得上下滑架530的上下升降更平稳可靠，但不以此为限。举例而言，升降驱动器540为一气缸，当需要大动力时可以选择为油缸或其它结构，故不以此为限。为使得上下滑架530的上下升降更顺畅，开合模机构500还包含升降导向组件560，较优的是，升降导向组件560分别布置于翻转驱动器550相对的两侧旁，以提高上下滑架530上下升降顺畅性；具体地，升降导向组件560包含升降导杆561及升降导套562，升降导杆561装配于圆盘300a，升降导套562装配于横梁533，升降导杆561可上下升降地穿置于升降导套562中；当然，根据实际需要，升降导杆561可装配于横梁533而升降导套562装配于圆盘300a，一样能实现升降导向的目的，但不以此为限。为便于下模座体510以及下模座体510与下模410之间的装拆操作，以及它们的日常维护和保养，开合模机构500还包含安装于圆盘300a并用于驱使下模座体510做水平滑移的水平驱动器570，水平驱动器570的输出端571与下模座体510装配连接，以通过水平驱动器570去驱使下模座体510向前滑移而相对上下滑架530错位，从而避免了上下滑架530及其上的上模座体520和上模420等构件对操作人员的操作造成障碍。举例而言，水平驱动器570为一气缸，当然根据实际需要而选择为油缸或其它驱动器，故不以此为限。

结合附图，对本发明的全自动圆盘旋转式单色注塑生产线1的工作原理进行说明：在旋转驱动机构600驱使圆盘300a上的任一单色模具400旋转至与注塑机200正对的位置过程中，借助圆盘定位机构800，使得圆盘300a上的任一单色模具400精准地旋转至与注塑机200相正对的位置，由注塑机200对与该注塑机200正对的那个单色模具400进行压模和注塑；而远离注塑机200的单色模具400先由开合模机构500先保压再开模，以满足产品成型及取出的需要。

与现有技术相比，由于组合中心体100上下布置且下端装配于底座体300a，由底座体300a对组合中心体100提供支撑；再由于圆盘300a位于底座体300b的正上方并套装于组合中心体100，圆盘300a可绕组合中心体100的中心线旋转；所有开合模机构500装配于圆盘300a并在圆盘300a上间隔开地排成一圈，每个单色模具400装配于对应的一个开合模机构500，注塑机200位于圆盘300a的侧旁；旋转驱动机构600位于圆盘300a的下方并选择性地驱使圆盘300a上的任一单色模具400旋转至与注塑机200正对的位置，由注塑机200对与该注塑机200正对的那个单色模具400进行压模并注塑，从而实现由同一注塑机200对圆盘300a上的任一单色模具400进行注塑，从而达到提高自动化程度和生产效率；同时，再在开合模机构500的配合下，使得圆盘300a上每个单色模具400能自动开合模运动，故产品取出更方便。

值得注意者，为进一步地提高自动化水平，本发明的全自动圆盘旋转式单色注塑生产线1较优与一现有控制器电性连接，由控制器控制本发明的全自动圆盘旋转式单色注塑生产线1中各部分之间的协调工作。

以上所揭露的仅为本发明的较佳实例而已，不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，均属于本发明所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种全自动圆盘旋转式单色注塑生产线，其特征在于，包括组合中心体、注塑机、圆盘、底座体、多个单色模具、与所述单色模具数量相同并用于驱使所述单色模具做开合模运动的开合模机构及用于驱使所述圆盘旋转的旋转驱动机构，所述组合中心体上下布置且下端装配于所述底座体，所述圆盘位于所述底座体的正上方并套装于所述组合中心体，所述圆盘可绕所述组合中心体的中心线旋转，所有所述开合模机构装配于所述圆盘并在所述圆盘上间隔开地排成一圈，每个所述单色模具装配于对应的一个所述开合模机构，所述注塑机位于所述圆盘的侧旁，所述旋转驱动机构位于所述圆盘的下方并选择性地驱使所述圆盘上的任一单色模具旋转至与所述注塑机正对的位置，由所述注塑机对所述单色模具进行压模并注塑。

2.根据权利要求1所述的全自动圆盘旋转式单色注塑生产线，其特征在于，还包括对所述单色模具提供脱模动力的脱模动力机构及用于对所述圆盘进行精准定位的圆盘定位机构，所述脱模动力机构及圆盘定位机构各位于所述圆盘的正下方。

3.根据权利要求1所述的全自动圆盘旋转式单色注塑生产线，其特征在于，所述注塑机包含位于所述圆盘之侧旁的机架部分、装配于所述机架部分上的升降座、装配于所述机架部分并用于驱使所述升降座上下升降的升降驱动机构、装配于所述升降座并沿所述圆盘的径向布置的射出部分及沿所述圆盘的径向位于所述机架部分和圆盘之间的压模部分，所述旋转驱动机构选择性地驱使所述圆盘上的任一单色模具旋转至与所述压模部分正对的位置，所述射出部分在所述升降驱动机构的配合下对由所述压模部分所压紧的单色模具进行注塑。

4.根据权利要求3所述的全自动圆盘旋转式单色注塑生产线，其特征在于，所述压模部分包含压模油缸、下方的机座、上方的压模架、上下撑脚、松紧连接件及可沿所述机座的左右方向滑移的楔形滑块，所述压模架的下端与所述机座铰接，所述压模架之上端的左侧向左延伸出左外延支架，所述压模架之上端的右侧向右延伸出右外延支架，所述压模油缸装配于所述右外延支架，所述压模油缸的输出端朝下布置，所述上下撑脚的上端与所述左外延支架装配连接，所述上下撑脚的下端呈层叠地抵接于所述楔形滑块，所述松紧连接件在上下方向穿置于所述上下撑脚和机座并选择性地锁紧所述上下撑脚和机座，以使所述楔形滑块夹紧于所述上下撑脚和机座之间；当松开所述松紧连接件时，借助所述楔形滑块的左右滑移而对应地连动所述压模架绕该压模架与所述机座的铰接中心线做适应的枢摆微调。

5.根据权利要求1所述的全自动圆盘旋转式单色注塑生产线，其特征在于，所述组合中心体包含空心的轴体、旋转接头、呈密封配合地套装于所述轴体上的轴套及固定于所述轴套的上端并从四周包围所述旋转接头的电箱转盘，所述轴体的下端装配于所述底座体，所述圆盘套装于所述轴体并位于所述轴套的下方，所述轴套与所述轴体共同围出彼此隔开的通水外流通道、通水回流通道、通油外流通道和通油回流通道，所述轴套通过连接支架与所述圆盘连动设置，以使所述轴套跟随所述圆盘一起绕所述轴体旋转，所述轴套开设有与所述通水外流通道连通的通水外流接头、与所述通水回流通道连通的通水回流接头、与所述通油外流通道连通的通油外流接头及与所述通油回流通道连通的通油回流接头，所述轴体的空心形成轴向贯穿所述轴体的中心通道，所述轴体还开设有与所述通水外流通道连通的通水输入通道、与所述通油外流通道连通的通油输入通道、与所述通水回流通道连通的通水输出通道及与所述通油回流通道连通的通油输出通道，所述旋转接头装配于所述轴体的上端，所述旋转接头开设有与所述中心通道对接相通且彼此隔开的通气通道和通电通道。

6.根据权利要求5所述的全自动圆盘旋转式单色注塑生产线，其特征在于，所述组合中心体还包含中间连接环，所述轴套包含第一轴套及第二轴套，所述第一轴套与所述轴体共同围出所述通水外流通道和通水回流通道，所述第二轴套与所述轴体共同围出所述通油外流通道和通油回流通道，所述通水外流接头和所述通水回流接头位于所述第一轴套，所述通油外流接头和所述通油回流接头位于所述第二轴套，所述中间连接环的一端借助第一锁固件与所述第一轴套可拆卸地套装固定，所述中间连接环的另一端借助第二锁固件与所述第二轴套可拆卸地套装固定，所述第一轴套通过所述连接支架与所述圆盘连动设置。

7.根据权利要求6所述的全自动圆盘旋转式单色注塑生产线，其特征在于，所述第一轴套的内侧壁具有凸向所述轴体且与所述轴体紧密套装的第一凸环、第二凸环及第三凸环，所述第一凸环、第二凸环及第三凸环三者沿所述轴体由下至上的方向依次隔开布置，且所述第一凸环、第二凸环及第三凸环各与所述轴体之间装配有密封圈，所述通水外流通道和通水回流通道中的一者位于所述第一凸环与所述第二凸环之间，所述通水外流通道和通水回流通道中的另一者位于所述第二凸环与所述第三凸环之间，所述第一轴套的内侧壁与轴体之间套装有呈一上一下布置的旋转轴承，上方的旋转轴承位于所述第三凸环的上方并与所述第三凸环轴向抵接，下方的旋转轴承位于所述第一凸环的下方并与所述第一凸环轴向抵接；所述第二轴套的内侧壁具有凸向所述轴体且与所述轴体紧密套装的第一环台、第二环台及第三环台，所述第一环台、第二环台及第三环台三者沿所述轴体由下至上的方向依次隔开布置，且所述第一环台、第二环台及第三环台各与所述轴体之间装配有密封圈，所述通油外流通道和通油回流通道中的一者位于所述第一环台与所述第二环台之间，所述通油外流通道和通油回流通道中的另一者位于所述第二环台与所述第三环台之间，所述第二轴套的内侧壁与轴体之间套装有呈一上一下布置的转动轴承，上方的转动轴承位于所述第三环台的上方并与所述第三环台轴向抵接，下方的转动轴承位于所述第一环台的下方并与所述第一环台轴向抵接。

8.根据权利要求1所述的全自动圆盘旋转式单色注塑生产线，其特征在于，所述开合模机构包含供所述单色模具中的下模装配连接的下模座体、供所述单色模具中的上模装配连接的上模座体、位于所述下模座体对应上方的上下滑架、用于驱使所述上下滑架做上下升降的升降驱动器及用于驱使所述上模座体相对所述上下滑架翻转的翻转驱动器，所述升降驱动器位于所述下模座体的旁侧并装配于所述圆盘，所述升降驱动器的输出端朝上布置，所述上下滑架位于所述下模座体的上方并与所述升降驱动器的输出端装配连接，所述上模座体位于所述下模座体的正上方并与所述上下滑架枢接，所述翻转驱动器装配于所述上下滑架，所述翻转驱动器的输出端与所述上模座体装配连接；在所述升降驱动器驱使所述上下滑架连同翻转驱动器和上模座体三者一起向上滑移至预设距离时，所述翻转驱动器可驱使所述上模座体的合模侧朝外翻转至与所述下模座体错开的位置。

9.根据权利要求8所述的全自动圆盘旋转式单色注塑生产线，其特征在于，所述上下滑架包含第一侧脚、第二侧脚及连接于所述第一侧脚和第二侧脚的横梁，所述上模座体位于所述第一侧脚和第二侧脚所夹的空间内，所述上模座体相对的两侧壁中的一者与所述第一侧脚枢接，所述上模座体相对的两侧壁中的另一者与所述第二侧脚枢接；所述翻转驱动器包含缸体及相对所述缸体做伸缩运动的伸缩杆，所述缸体与所述横梁铰接，所述伸缩杆与所述上模座体铰接，所述伸缩杆形成所述翻转驱动器的输出端。

10.根据权利要求9所述的全自动圆盘旋转式单色注塑生产线，其特征在于，所述开合模机构还包含升降导向组件及安装于所述圆盘并用于驱使所述下模座体做水平滑移的水平驱动器，所述水平驱动器的输出端与所述下模座体装配连接；所述第一侧脚和第二侧脚各对应有所述升降驱动器，所述第一侧脚与其所对应的升降驱动器的输出端装配连接，所述第二侧脚与其所对应的升降驱动器的输出端装配连接；所述升降导向组件分别布置于所述翻转驱动器相对的两侧旁，所述升降导向组件包含升降导杆及升降导套，所述升降导杆装配于所述横梁及圆盘中的一者，所述升降导套装配于所述横梁及圆盘中的另一者，所述升降导杆可上下升降地穿置于所述升降导套中。

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