CN112356095B - 一种条形型材贴膜方法、装置和裁切机构 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种条形型材贴膜方法、装置和裁切机构；通过使薄膜沿轴向贴覆条形型材的表面；在薄膜贴覆至前一个条形型材的端部前，在所述薄膜对应所述前一个条形型材的端部的位置切出点断式切口；在薄膜完全贴覆所述前一个条形型材的表面并部分贴覆后一个条形型材后，使所述前一个条形型材远离所述后一个条形型材移动，以使薄膜从所述点断式切口处拉断；从而有利于减小薄膜的断面伸出条形型材的端面的长度。

Description

一种条形型材贴膜方法、装置和裁切机构

技术领域

本发明涉及型材包装设备技术领域，特别涉及一种条形型材贴膜方法、装置和裁切机构。

背景技术

条形的型材（例如铝型材，但不限于此）的包装工序一般包括对型材的外侧面进行贴膜，需要贴膜的侧面数量根据型材的具体形状不同而不同。对条形型材进行贴膜一般是在贴膜机中进行的，工作时，型材依次在贴膜机中在同一直线上沿轴向方向移动，随着型材移动，薄膜从薄膜卷中被牵引出来并被压辊压贴在型材表面，由于薄膜是连续的，因此会被连续地压贴在前后两根型材上，因此需要在前后两根型材之间的位置把薄膜切断。

目前，对薄膜进行切断主要包括人工切断和自动切断两种方式。人工切断的具体过程为：当前后两根型材之间的待切断位置移动至切断工位时，停止型材的输送，然后由人工用切刀切断薄膜，这种方式效率低，且需要耗费大量人力，而且工人的劳动强度大。自动切断的具体过程为：前后两根型材之间的待切断位置移动至切断工位时，停止型材的输送，然后设置在切断工位处的切刀动作，自动切断薄膜。无论采用上述两种方式中的哪一种，由于需要切刀伸入两根型材之间的位置，因此，前后两根型材之间需要留有足够大的间隙，从而当薄膜被切断后，薄膜的断面会伸出型材以外较长（即贴在型材上的薄膜的长度会比型材的长度大），在型材运输过程中，伸出型材以外的部分容易与其它物体发生摩擦而导致薄膜撕离型材。

可见，现有技术有待改进和提高。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种条形型材贴膜方法、装置和裁切机构，有利于减小薄膜的断面伸出条形型材的端面的长度。

为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：

一种裁切机构，包括：

裁切架，所述裁切架包括平行设置的枕板和导向板，所述枕板和导向板之间具有间隔，所述间隔用于供待裁切的薄膜通过；

切刀，设置在枕板和导向板之间，且可靠近或远离所述枕板移动；所述切刀用于在所述待裁切的薄膜上切出点断式切口；

驱动组件，用于驱动所述切刀移动。

所述的裁切机构,还包括两个压膜条，所述两个压膜条分别设置在所述切刀的前后两侧，并可靠近或远离所述枕板移动；所述两个压膜条用于压紧所述待裁切的薄膜；所述驱动组件还用于驱动所述两个压膜条移动。

所述的裁切机构中,所述驱动组件包括：

第一滑座，包括第一滑座本体和至少一个滑动穿设在所述导向板中的第一顶杆；所述切刀设置在所述第一滑座本体上；

两个第二滑座，所述第二滑座包括第二滑座本体和至少一个滑动穿设在所述导向板中的第二顶杆；两个所述压膜条分别设置在两个所述第二滑座本体上；

移动基板，与所述导向板平行且可上下移动；

驱动装置，用于驱动所述移动基板上下移动；

第一挤推板，垂直地设置在所述移动基板朝向所述导向板的一侧，所述第一挤推板上设置有至少一个第一凹槽，所述第一凹槽的下槽面为斜面；所述第一顶杆的端部伸入对应的第一凹槽并压在所述第一凹槽的槽面上；

两个第二挤推板，垂直地设置在所述移动基板朝向所述导向板的一侧，所述第二挤推板上设置有至少一个第二凹槽，所述第二凹槽的下槽面为斜面；所述第二顶杆的端部伸入对应的第二凹槽并压在所述第二凹槽的槽面上；

至少三个复位弹簧，其中至少一个复位弹簧用于为第一滑座提供朝向所述移动基板的复位力，其中至少两个复位弹簧分别用于为两个第二滑座提供朝向所述移动基板的复位力。

所述的裁切机构中,所述第二凹槽的下槽面上端位置比对应的第一凹槽的下槽面上端位置高，且第二凹槽的下槽面下端位置比对应的第一凹槽的下槽面下端位置高。

所述的裁切机构中,所述复位弹簧设置有六个，所述第一滑座本体的上下端、所述第二滑座本体的上下端均分别滑动套设在一个导向柱上，所述导向柱垂直连接在所述枕板和导向板之间，六个所述复位弹簧分别套设在六个所述导向柱上。

一种条形型材贴膜装置，包括：

机座；

第一输送机构，设置在所述机座顶部，并用于输送条形型材；

至少一个放卷机构，用于放卷薄膜；

至少一个所述的裁切机构，用于在薄膜对应于条形型材端面的位置切出点断式切口；

至少一个压膜辊，用于把薄膜压贴在所述条形型材的侧面;

第二输送机构，设置在所述第一输送机构的前侧，并用于与所述第一输送机构配合从所述点断式切口处拉断薄膜。

所述的条形型材贴膜装置中，所述放卷机构、裁切机构和压膜辊各设置有四个，四个所述放卷机构放卷的薄膜分别用于对条形型材的四个侧面进行贴膜，四个所述裁切机构分别用于对四个薄膜进行裁切，四个所述压膜辊分别用于把四个薄膜压贴在条形型材的四个侧面上。

进一步的,四个所述压膜辊均分为两组，同一组的两个压膜辊平行设置，并分别设置在两个可相互靠近或远离移动的调整滑座上。

进一步的,四个所述放卷机构分别设置在相应压膜辊的调整滑座上，并可随相应的压膜辊同步移动。

所述的条形型材贴膜装置中, 机座顶部设置有第一接近传感器和第二接近传感器；所述第一接近传感器设置在最后侧的裁切机构的后方，并用于感应条形型材的端面的移动到位情况；所述第二接近传感器设置在所述第二输送机构的入口处，并用于感应条形型材的端面的移动到位情况。

一种条形型材贴膜方法，包括步骤：

使薄膜沿轴向贴覆条形型材的表面；

在薄膜贴覆至前一个条形型材的端部前，在所述薄膜对应所述前一个条形型材的端部的位置切出点断式切口；

在薄膜完全贴覆所述前一个条形型材的表面并部分贴覆后一个条形型材后，使所述前一个条形型材远离所述后一个条形型材移动，以使薄膜从所述点断式切口处拉断。

有益效果：

本发明提供的一种条形型材贴膜方法、装置和裁切机构，对条形型材进行贴膜时，当薄膜即将贴覆到条形型材的端部位置时，先在薄膜对应该端部的位置切出点断式切口，然后把薄膜继续贴覆到条形型材，直到薄膜部分贴覆到后一根条形型材，使前后两个条形型材的距离加大，从而把薄膜从点断式切口处拉断；由于无需人工进行薄膜切断，生产效率高且节省人力资源；此外，由于前后两个条形型材之间无需留有足够大的间隙来供切刀伸入，工作时可尽量减小前后两个条形型材之间的间隙，从而有利于减小薄膜的断面伸出条形型材的端面的长度。

附图说明

图1为本发明提供的条形型材贴膜装置的立体图。

图2为本发明提供的条形型材贴膜装置的正视图。

图3为本发明提供的条形型材贴膜装置的俯视图。

图4为本发明提供的裁切机构的结构示意图。

图5为本发明提供的裁切机构的内部结构图。

图6为本发明提供的裁切机构中，驱动组件的结构示意图。

图7为本发明提供的裁切机构中，第一挤推板和第二挤推板的对比图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

下文的公开提供的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

请参阅图4-7，本发明提供的一种裁切机构100，包括：

裁切架1，该裁切架1包括平行设置的枕板1.1和导向板1.2，枕板1.1和导向板1.2之间具有间隔，该间隔用于供待裁切的薄膜通过；

切刀2，设置在枕板1.1和导向板1.2之间，且可靠近或远离枕板1.1移动；该切刀2用于在待裁切的薄膜上切出点断式切口（具体的，切刀2用于在待裁切的薄膜上对应待贴膜条形型材端部的位置切出用于拉断所述薄膜的点断式切口）；

驱动组件3，用于驱动切刀2移动。

该裁切机构100在使用时安装在条形型材贴膜装置上，薄膜在放卷后先穿过枕板1.1和导向板1.2之间的间隔，再贴覆在条形型材上，当薄膜即将贴覆到条形型材的端部位置时，切刀2朝向枕板1.1移动，从而在薄膜上对应条形型材端部的位置切出点断式切口，然后把薄膜继续贴覆到条形型材，直到薄膜部分贴覆到后一根条形型材，然后使前后两个条形型材的距离加大，从而把薄膜从点断式切口处拉断；由于前后两个条形型材之间无需留有足够大的间隙来供切刀伸入，工作时可尽量减小前后两个条形型材之间的间隙，从而有利于减小薄膜的断面伸出条形型材的端面的长度。

在一些实施方式中，见图4，该一种裁切机构100还包括保护壳体4，驱动组件3设置在该保护壳体4内（图中显示的是爆炸图，因此图中的保护壳体4是分离的）。

为了使切刀2可在薄膜上切出点断式切口，可在切刀2朝向枕板1.1的一侧设置锯齿状刀刃或者梳齿状刀刃；例如图5、6中，画出的是在切刀2朝向枕板1.1的一侧设置梳齿状刀刃的情况，其中，每个齿的宽度和齿间距可根据实际需要进行设置。

在一些实施方式中，见图4、5，裁切架1还包括两根分别设置在入口处和出口处的导向辊1.3（此处的入口是指裁切架1上供薄膜穿入的一侧，出口是指裁切架1上供薄膜穿出的一侧）。通过导向辊1.3可使薄膜顺畅地穿过裁切架1，并避免薄膜在裁切架1中与其它部件刮擦而破损。

进一步的，裁切架1还包括两块分别连接在枕板1.1和导向板1.2的上侧之间和下侧之间的连接板1.4（见图4、5），导向辊1.3的两端分别通过轴承与两块连接板1.4连接。

为了避免在切出点断式切口的过程中薄膜产生移动而导致点断式切口的定位不准，可在切刀2执行裁切动作时，压住薄膜上待裁切位置的两侧。因此，在一些实施方式中，见图4-6，该裁切机构100,还包括两个压膜条5，两个压膜条5分别设置在切刀2的前后两侧（此处的前后是指薄膜移动方向的上下游方向），并可靠近或远离枕板1.1移动；两个压膜条5用于压紧待裁切的薄膜；驱动组件3还用于驱动两个压膜条5移动。

其中，可在枕板1.1上正对压膜条5的位置设置朝导向板1.2方向凸起的枕块6（如图4所示），工作时，压膜条5把薄膜压在对应的枕块6上，从而使两个压膜条5之间的薄膜悬空，以便切刀2的刀刃能够穿透薄膜；

也可不设置枕块6，而直接在枕板1.1上正对切刀2的位置设置避位槽，工作时，压膜条5把薄膜压在枕板1.1上，切刀2可从避位槽处穿透薄膜。

其中，压膜条5和切刀2可分别通过驱动装置独立驱动，该驱动装置可以但不限于是气缸、液缸、电机、电动伸缩杆等，例如，驱动组件3包括三个气缸，该三个气缸的活塞杆分别与两个压膜条5和切刀2连接（也可设置三个连接座，两个压膜条5和切刀2分别设置在三个连接座上，且三个气缸的活塞杆分别与该三个连接座连接）。

实际上，当驱动组件3包括多个驱动装置时，会导致整个裁切机构100的体积较大，而且故障率较大，可靠性较低。因此，在一些优选实施方式中，见图4-6，驱动组件3包括：

第一滑座3.1，包括第一滑座本体a和至少一个滑动穿设在导向板1.2中的第一顶杆b；切刀2设置在第一滑座本体a上；

两个第二滑座3.2，第二滑座3.2包括第二滑座本体c和至少一个滑动穿设在导向板1.2中的第二顶杆d；两个压膜条5分别设置在两个第二滑座本体c上；

移动基板3.3，与导向板1.2平行且可上下移动；

驱动装置3.4，用于驱动移动基板3.3上下移动；

第一挤推板3.5，垂直地设置在移动基板3.3朝向导向板1.2的一侧，第一挤推板3.5上设置有至少一个第一凹槽e，第一凹槽e的下槽面为斜面(此处的上下是基于图7所画的方向)；第一顶杆b的端部伸入对应的第一凹槽e并压在第一凹槽的槽面上；

两个第二挤推板3.6，垂直地设置在移动基板3.3朝向导向板1.2的一侧，第二挤推板3.6上设置有至少一个第二凹槽f，第二凹槽f的下槽面为斜面(此处的上下是基于图7所画的方向)；第二顶杆d的端部伸入对应的第二凹槽f并压在第二凹槽的槽面上；

至少三个复位弹簧3.7，其中至少一个复位弹簧3.7用于为第一滑座3.1提供朝向移动基板3.3的复位力，其中至少两个复位弹簧3.7分别用于为两个第二滑座3.2提供朝向移动基板3.3的复位力。

该驱动组件3在工作时，驱动装置3.4驱使移动基板3.3上移，从而第二凹槽f的下槽面挤压第二顶杆d，使第二滑座3.2往枕板1.1方向移动，从而使压膜条5压紧薄膜，第一凹槽e的下槽面也挤压第一顶杆b，使第一滑座3.1往枕板1.1方向移动，从而使切刀2切向薄膜；当驱动装置3.4驱使移动基板3.3下移，在复位弹簧3.7的作用下，第二滑座3.2和第一滑座3.1朝移动基板3.3方向复位。该驱动组件3通过一个驱动装置3.4即可实现对第一滑座3.1和两个第二滑座3.2的驱动，体积较小，而且故障率较低，可靠性较高。

其中，驱动装置3.4可以但不限于是气缸、液缸、电机、电动伸缩杆等。

在实际应用中，若压膜条5能够在切刀2接触薄膜前就压紧薄膜，则能够更可靠地避免裁切过程中薄膜发生移位。

为此，在一些实施方式中，见图7,第二凹槽f的下槽面上端位置比对应的第一凹槽e的下槽面上端位置高，且第二凹槽f的下槽面下端位置比对应的第一凹槽的下槽面下端位置高；从而当移动基板3.3上移时，第二顶杆d与第二凹槽f的下槽面开始接触的时刻t1在第一顶杆b与第一凹槽e的下槽面开始接触的时刻t2之前，从而压膜条5先于切刀2移动，并先于切刀2走完行程，在切刀2接触薄膜前，压膜条5已经压紧薄膜。

为此，在一些实施方式中，切刀2的宽度小于压膜条5的厚度，且第一凹槽e的深度比第二凹槽f的深度大；从而当移动基板3.3上移时，即使切刀2和压膜条5同步开始移动，但由于压膜条5的厚度大与切刀2的宽度，压膜条5会在切刀2接触薄膜前压紧薄膜，而由于第一凹槽e的深度第二凹槽f的深度大，当压膜条5走完行程后，切刀2会继续前移进行切膜。

其中，为了降低摩擦，可在第一顶杆b和第二顶杆d朝向移动基板3.3的一端设置滑轮。

在本实施例中，见图5,复位弹簧3.7设置有六个，第一滑座本体a的上下端、第二滑座本体c的上下端均分别滑动套设在一个导向柱7上，导向柱7垂直连接在枕板1.1和导向板1.2之间，六个复位弹簧3.7分别套设在六个导向柱7上。

在一些实施方式中，驱动组件3还包括两块定向板3.8，该两块定向板3.8相互平行并间隔设置，两块定向板3.8之间的间隔处滑动设置有一个滑块3.9，该滑块3.9的一侧与移动基板3.3固定连接、另一侧与驱动装置3.4连接。以保证移动基板3.3严格地沿直线移动。

请参阅图1-3，本发明还提供一种条形型材贴膜装置，包括：

机座200；

第一输送机构300，设置在机座200顶部，并用于输送条形型材；

至少一个放卷机构400，用于放卷薄膜；

至少一个裁切机构100，用于在薄膜对应于条形型材端面的位置切出点断式切口；

至少一个压膜辊500，用于把薄膜压贴在条形型材的侧面;

第二输送机构600，设置在第一输送机构300的前侧，并用于与第一输送机构300配合从点断式切口处拉断薄膜。

其中，前是指条形型材移动方向的下游一侧，即图2中的下侧；后是指条形型材移动方向上游一侧，即图2中的上侧。

工作时，把条形型材依次送入第一输送机构300中，并使前后两个条形型材之间的间隙尽量小，当条形型材经过压膜辊500所在位置时，压膜辊500把薄膜压贴在条形型材的表面，当即将粘贴到前后两根条形型材之间的位置时，先停止输送条形型材使条形型材停止移动，然后裁切机构100在对应于条形型材端面的位置切出点断式切口，接着继续输送条形型材，直到前一个条形型材完全覆膜、后一个条形型材部分覆膜，且前一个条形型材进入第二输送机构600、后一个条形型材没有进入第二输送机构600，此时，第一输送机构300停止输送（使后一个条形型材不动）并由第二输送机构600继续输送前一个条形型材，从而把薄膜从点断式切口处拉断（或者，第一输送机构300正常输送的同时，第二输送机构600以更快的速度输送前一个条形型材，从而把薄膜从点断式切口处拉断），由于点断式切口是对准条形型材的端部的，因此，只要保证前后两个条形型材之间的间隙较小，就可保证薄膜断面伸出条形型材端部的长度小；可见，该条形型材贴膜装置有利于减小薄膜的断面伸出条形型材的端面的长度，且无需人工切断薄膜，生产效率较高，耗费劳动力较少。

其中，放卷机构400、裁切机构100和压膜辊500按1：1：1设置，且具体数量和位置根据条形型材需贴膜侧面的数量和朝向设置；

例如，在一些实施方式中，见图1-3，放卷机构400、裁切机构100和压膜辊500各设置有四个，四个放卷机构400放卷的薄膜分别用于对条形型材的四个侧面进行贴膜，四个裁切机构100分别用于对四个薄膜进行裁切，四个压膜辊500分别用于把四个薄膜压贴在条形型材的四个侧面上。

进一步的,该四个压膜辊500均分为两组（每组两个），同一组的两个压膜辊500平行设置（例如，其中一组左右相对设置且轴向竖直，另一组上下相对设置且轴向水平），并分别设置在两个可相互靠近或远离移动的调整滑座700上（见图3）。使用时，可根据条形型材的实际宽度和实际高度来调节两组压膜辊500的位置，从而可适用于不同型号的条形型材，适用性较强。

优选的, 该四个放卷机构400分别设置在相应压膜辊500的调整滑座700上，并可随相应的压膜辊500同步移动。从而保证了压膜辊500与裁切机构100的相对位置始终固定，从而点断式切口的裁切位置到压膜辊500与条形型材接触点之间的薄膜长度L（该长度L可事先测得）始终不变，因此，在实际应用中，只需要在条形型材后端与压膜辊500之间的距离（指压膜辊500与条形型材的接触点到该端部的距离）等于该长度L时停止移动并进行点断式切口的裁切，即可保证点断式切口的位置对准端部位置；由于压膜辊500和放卷机构400的前后位置是固定的，该长度L也是固定的，因此，无论条形型材的高度、厚度和长度如何变化，都只需要条形型材的后端在同一个前后位置停止移动以进行点断式切口的裁切，即可保证点断式切口与端部对准。

在一些实施方式中，见图3, 机座200顶部设置有第一接近传感器800和第二接近传感器900；第一接近传感器800设置在最后侧的裁切机构100的后方，并用于感应条形型材的端面（该端面指后端面）的移动到位情况；第二接近传感器900设置在第二输送机构600的入口处，并用于感应条形型材的端面（该端面指后端面）的移动到位情况。当条形型材的后端移动至第一接近传感器800所在位置时，第一接近传感器800可检测到条形型材的后端面移动到位，从而使第一输送机构300停止，然后裁切机构100对薄膜进行裁切，接着第一输送机构300把该条形型材往前输送入第二输送机构600，当该条形型材的后端移动至第二接近传感器900所在位置时，第二接近传感器900可检测到该条形型材后端面移动到位，表示该条形型材已完全离开第一输送机构300并进入第二输送机构600，此时，使第一输送机构300停止且第二输送机构600运行以拉断薄膜，或者使第二输送机构600以比第一输送机构300更快的速度进行输送以拉断薄膜。

其中，第一接近传感器800和第二接近传感器900可以但不限于是激光传感器、红外传感器、超声波传感器、微动开关等。其中，第一接近传感器800的位置根据长度L进行设置，需要说明的是，由于两组裁切机构100的前后位置不同，第一接近传感器800与相应的压膜辊500之间的距离也不同，因此，两组裁切机构100对应的长度L相应地是不同的（可通过调整裁切机构100与对应压膜辊500的相对距离实现）。

其中，见图1，第一输送机构300可包括若干个第一传送辊301和/或第一传送皮带302、多个左右对称设置且左右位置可调的定位辊303（其轴向竖直）和若干个用于把条形型材压紧的第一压辊304。第二输送机构600可包括若干个第二传送辊和/或第二传送皮带601、和若干个用于把条形型材压紧的第二压辊602。

本发明还提供一种条形型材贴膜方法，包括步骤：

A1.使薄膜沿轴向贴覆条形型材的表面；

A2.在薄膜贴覆至前一个条形型材的端部（指后端）前，在薄膜对应前一个条形型材的端部的位置切出点断式切口（例如，用前述的裁切机构100切出该点断式切口，但不限于此）；

A3.在薄膜完全贴覆前一个条形型材的表面并部分贴覆后一个条形型材后，使前一个条形型材远离后一个条形型材移动，以使薄膜从点断式切口处拉断。

采用这种方式断开薄膜，无需前后两个条形型材之间留有较大的间隙供切刀穿过，因此只要保证前后两个条形型材之间的间隙较小，就可保证薄膜断面伸出条形型材端部的长度小；有利于减小薄膜的断面伸出条形型材的端面的长度，且无需人工切断薄膜，生产效率较高，耗费劳动力较少。

其中，为了尽量减小薄膜的断面伸出条形型材的端面的长度，在步骤A1之前，可包括步骤：A0.使条形型材在轴向方向前后紧贴排列。

其中，步骤A3包括：

使后一个条形型材保持不动，并使前一个条形型材往前移动，从而使薄膜从点断式切口处拉断；或者，

使前一个条形型材以比后一个条形型材更快的速度往前移动，从而使薄膜从点断式切口处拉断。

在一些实施方式中，可基于前述的条形型材贴膜装置实现该条形型材贴膜方法。

综上所述，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，其方案与本发明实质上相同。

Claims (9)

1.一种裁切机构，其特征在于，包括：

裁切架，所述裁切架包括平行设置的枕板和导向板，所述枕板和导向板之间具有间隔，所述间隔用于供待裁切的薄膜通过；

切刀，设置在枕板和导向板之间，且可靠近或远离所述枕板移动；所述切刀用于在所述待裁切的薄膜上切出点断式切口；

驱动组件，用于驱动所述切刀移动；

还包括两个压膜条，所述两个压膜条分别设置在所述切刀的前后两侧，并可靠近或远离所述枕板移动；所述两个压膜条用于压紧所述待裁切的薄膜；所述驱动组件还用于驱动所述两个压膜条移动；

所述驱动组件包括：

第一滑座，包括第一滑座本体和至少一个滑动穿设在所述导向板中的第一顶杆；所述切刀设置在所述第一滑座本体上；

两个第二滑座，所述第二滑座包括第二滑座本体和至少一个滑动穿设在所述导向板中的第二顶杆；两个所述压膜条分别设置在两个所述第二滑座本体上；

移动基板，与所述导向板平行且可上下移动；

驱动装置，用于驱动所述移动基板上下移动；

第一挤推板，垂直地设置在所述移动基板朝向所述导向板的一侧，所述第一挤推板上设置有至少一个第一凹槽，所述第一凹槽的下槽面为斜面；所述第一顶杆的端部伸入对应的第一凹槽并压在所述第一凹槽的槽面上；

两个第二挤推板，垂直地设置在所述移动基板朝向所述导向板的一侧，所述第二挤推板上设置有至少一个第二凹槽，所述第二凹槽的下槽面为斜面；所述第二顶杆的端部伸入对应的第二凹槽并压在所述第二凹槽的槽面上；

至少三个复位弹簧，其中至少一个复位弹簧用于为第一滑座提供朝向所述移动基板的复位力，其中至少两个复位弹簧分别用于为两个第二滑座提供朝向所述移动基板的复位力。

2.根据权利要求1所述的裁切机构，其特征在于,所述第二凹槽的下槽面上端位置比对应的第一凹槽的下槽面上端位置高，且第二凹槽的下槽面下端位置比对应的第一凹槽的下槽面下端位置高。

3.根据权利要求1所述的裁切机构，其特征在于,所述复位弹簧设置有六个，所述第一滑座本体的上下端、所述第二滑座本体的上下端均分别滑动套设在一个导向柱上，所述导向柱垂直连接在所述枕板和导向板之间，六个所述复位弹簧分别套设在六个所述导向柱上。

4.一种条形型材贴膜装置，其特征在于，包括：

机座；

第一输送机构，设置在所述机座顶部，并用于输送条形型材；

至少一个放卷机构，用于放卷薄膜；

至少一个裁切机构，用于在薄膜对应于条形型材端面的位置切出点断式切口；

至少一个压膜辊，用于把薄膜压贴在所述条形型材的侧面;

第二输送机构，设置在所述第一输送机构的前侧，并用于与所述第一输送机构配合从所述点断式切口处拉断薄膜；

所述裁切机构包括：

裁切架，所述裁切架包括平行设置的枕板和导向板，所述枕板和导向板之间具有间隔，所述间隔用于供待裁切的薄膜通过；

切刀，设置在枕板和导向板之间，且可靠近或远离所述枕板移动；所述切刀用于在所述待裁切的薄膜上切出点断式切口；

驱动组件，用于驱动所述切刀移动。

5.根据权利要求4所述的条形型材贴膜装置，其特征在于,所述放卷机构、裁切机构和压膜辊各设置有四个，四个所述放卷机构放卷的薄膜分别用于对条形型材的四个侧面进行贴膜，四个所述裁切机构分别用于对四个薄膜进行裁切，四个所述压膜辊分别用于把四个薄膜压贴在条形型材的四个侧面上。

6.根据权利要求5所述的条形型材贴膜装置，其特征在于,四个所述压膜辊均分为两组，同一组的两个压膜辊平行设置，并分别设置在两个可相互靠近或远离移动的调整滑座上。

7.根据权利要求6所述的条形型材贴膜装置，其特征在于, 四个所述放卷机构分别设置在相应压膜辊的调整滑座上，并可随相应的压膜辊同步移动。

8.根据权利要求4所述的条形型材贴膜装置，其特征在于, 机座顶部设置有第一接近传感器和第二接近传感器；所述第一接近传感器设置在最后侧的裁切机构的后方，并用于感应条形型材的端面的移动到位情况；所述第二接近传感器设置在所述第二输送机构的入口处，并用于感应条形型材的端面的移动到位情况。

9.一种条形型材贴膜方法，其特征在于，包括步骤：

使薄膜沿轴向贴覆条形型材的表面；

在薄膜贴覆至前一个条形型材的端部前，用裁切机构在所述薄膜对应所述前一个条形型材的端部的位置切出点断式切口；

在薄膜完全贴覆所述前一个条形型材的表面并部分贴覆后一个条形型材后，使所述前一个条形型材远离所述后一个条形型材移动，以使薄膜从所述点断式切口处拉断；

所述裁切机构包括：

裁切架，所述裁切架包括平行设置的枕板和导向板，所述枕板和导向板之间具有间隔，所述间隔用于供待裁切的薄膜通过；

切刀，设置在枕板和导向板之间，且可靠近或远离所述枕板移动；所述切刀用于在所述待裁切的薄膜上切出点断式切口；

驱动组件，用于驱动所述切刀移动。

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