CN112355452A

CN112355452A - 一种钢筋笼的制作方法

Info

Publication number: CN112355452A
Application number: CN202011256750.7A
Authority: CN
Inventors: 徐小华; 向光明
Original assignee: Chengdu Huayan Machinery Equipment Co ltd
Current assignee: Chengdu Huayan Machinery Equipment Co ltd
Priority date: 2020-11-11
Filing date: 2020-11-11
Publication date: 2021-02-12
Anticipated expiration: 2040-11-11
Also published as: CN112355452B

Abstract

本发明公开一种钢筋笼的制作方法，包括用于绕筋缠绕与焊接的绕筋焊接机构、用于主筋上料的上料机构、用于旋转内圈的中心旋转组件、用于固定内圈的内圈固定组件，还包括用于主筋长度检测与定位的检测机构、用于主筋焊接的主筋焊接机构。从钢筋笼的上料、焊接、下料，本发明均实现了自动化加工，钢筋笼的焊点稳定，使得钢筋笼的焊接质量稳定、减少人力投入以及减轻工人的劳动强度，极大地提高了钢筋笼的生产效率，且能够生产不同规格的钢筋笼。

Description

一种钢筋笼的制作方法

技术领域

本发明涉及钢筋笼制作领域，具体涉及一种钢筋笼的制作方法。

背景技术

随着国内路桥建设的飞速发展，钢筋笼在桩基施工中应用越来越广泛，钢筋笼主要包括主筋、内圈、绕筋三部分，目前钢筋笼的制作方式大多数都是采用手工制作，工人劳动强度大、钢筋笼的生产效率低、人工成本高；这类制作过程中，内圈与主筋焊接对位、绕筋与主筋的焊接均是人工辅助、人工焊接的方式；在钢筋笼的批量化生产过程中，工人的劳动强度大，因此，焊接过程中焊点不稳定，导致焊接质量不稳定。为了降低人力成本，也出现了传统的钢筋笼焊接设备，传统的钢筋笼焊接设备的焊接流程是先焊接主筋与绕筋，再焊接主筋与内圈，这类传统的钢筋笼焊接设备的焊接流程导致主筋与内圈焊接时，受到绕筋的干扰，焊接质量不稳定，且主筋与内圈的焊接效率低。目前钢筋笼焊接的各个步骤：主筋的上料、焊接夹持、内圈的旋转、钢筋笼的下料均是人工实现，严重制约了钢筋笼的生产效率。

发明内容

本发明目的在于提供一种钢筋笼的制作方法，以解决目前钢筋笼焊接效率不高、焊接质量不稳定的问题，实现钢筋笼的快速生产、提高焊接质量。

本发明通过下述技术方案实现：

一种钢筋笼的制作方法，包括以下步骤：

S3、通过检测机构对主筋的长度进行检测，若主筋长度不符合预设长度值，将主筋从检测机构上卸下：若主筋长度符合预设长度值，检测机构将主筋移动至主筋预定位置；

S4、主筋焊接机构从检测机构上将主筋夹住，在检测机构与主筋脱离配合后，主筋焊接机构将主筋从检测工位移动至焊接工位；

S5、判断主筋数量是否满足设定数量值，若主筋数量不满足预定数量值，重复主筋上料步骤；若主筋数量满足预定数量值，停止主筋上料操作；

S6、主筋进入焊接工位后，主筋焊接机构对主筋与内圈进行焊接操作；

S7、检测主筋焊接根数是否为预定焊接根数值，若主筋焊接根数满足预定焊接根数值，内圈不旋转，执行绕筋与主筋的焊接步骤；若主筋焊接根数不满足预定焊接根数值，中心旋转组件带动内圈旋转预设角度值，内圈旋转完成后，重复主筋与内圈的焊接步骤；

S8、中心旋转组件带着焊接完成后的主筋和内圈持续不断旋转，同时绕筋焊接机构将绕筋焊接在主筋上。

针对目前钢筋笼采用手工制作的方式，本发明提供一种钢筋笼的焊接方法，所述焊接方法能够实现钢筋笼的自动焊接，有效减少员工的劳动强度，提高钢筋笼的生产效率以及提高焊接质量。本申请中对绕筋的缠绕、焊接的绕筋焊接机构采用的是CN108247261A一种钢筋笼焊接机头及基于该机头的钢筋笼焊接装置，故绕筋焊接机构是现有技术，本领域的技术人员能够根据公开的技术方案实现绕筋的自动焊接，进而实现钢筋笼的自动焊接。相比目前钢筋笼的制作流程，本申请将主筋与内圈的焊接设置在主筋与绕筋焊接之前，避免绕筋与主筋焊接后，再对主筋与内圈焊接时存在焊接不便的问题，且此时主筋与内圈焊接时，焊枪运动受到绕筋的限制，导致焊接质量不稳定，因此，本发明通过更改焊接流程，更容易的进行主筋与内圈焊接，且焊接质量稳定。

优选的，本方明还包括以下步骤：

S1、采用人工或者自动设备将内圈放置在内圈固定组件上；

S2、通过上料机构将主筋上料至检测机构的检测工位上：

通过上述步骤，实现钢筋笼的完整焊接方法，且钢筋笼的整个制作过程是自动化进行的，极大的提高了钢筋笼的焊接效率。

优选的，所述步骤S3中，通过人工拿取或下料机构将主筋从检测机构上卸下，目的是将不符合预设长度的主筋剔除，保证主筋符合设计标准。

优选的，所述步骤S3中，还包括检测机构对所述主筋位置进行定位，所述定位包括检测机构将钢筋笼主筋的其中一端进行整体对齐或者交错对齐；当进行多段钢筋笼焊接时，所述定位包括检测机构根据当前钢筋笼的主筋与上一段钢筋笼对应焊接的主筋长度，将所述主筋拖动到相应位置，以使得当前钢筋笼对应主筋的衔接端与上一段钢筋笼均能贴合。

当进行单个钢筋笼主筋焊接时，由于不存在长度误差，只需要将钢筋笼的一端进行对其处理即可，对其的种类常见的有两种：整体对齐和交错对其，整体对齐即所有主筋的端面在同一平面上；交错对齐即其中一部分主筋的端面在一个平面上，另一部分主筋的端面在另一个平面上。

当进行多段钢筋笼的延长焊接时，是将两两钢筋笼的主筋进行焊接，借以延长钢筋笼；由于钢筋笼的主筋在生产加工过程中可能存在长度参差不齐的情况，传统的钢筋笼衔接之时，容易出现两两主筋之间的焊缝过宽需要增加衔接主筋，或者主筋相交需要进行切割的问题；那么为了让两两钢筋笼的衔接处的所有主筋焊接面都能贴合，本发明的检测机构会记录上一节段的钢筋笼的主筋的长度，从而计算得出长度误差；根据到上述长度误差，可以有针对性的调整在当前阶段的钢筋笼主筋定位到内圈上的位置，从而保证主筋焊接面贴合；其中，误差可以累积，当有n段钢筋笼时，就累积n-1次误差，这样能够保证在多段钢筋笼衔接时主筋端面的良好贴合，避免了额外增加衔接主筋或者切割的工序。

优选的，所述步骤S7中，所述重复主筋与内圈的焊接步骤时，按照以下方式对主筋进行焊接：

S9、第n+1根主筋焊接于内圈上距离第n根主筋最远的预设位置。

传统的在内圈上沿着圆周方向依次焊接主筋的方式，主筋在内圈某一侧积累，内圈受力不均匀，中心旋转组件和内圈在主筋的重力影响会产生受力不平衡的情况，特别是主筋密度较大的时候，可能会造成其变形；同时会造成中心旋转组件的转动，导致大幅度的晃动增加中心旋转组件的负荷。基于上述问题，本发明的主筋焊接顺序能够尽可能的保持旋转组件和内圈的平衡。

优选的，在步骤S1中，所述内圈固定组件包括安装在中心轴上的夹紧抱箍、与夹紧抱箍固定连接的若干个连接件，还包括与连接件滑动连接的支撑固定块，所述支撑固定块通过支撑液压缸沿着连接件滑动。所述连接件的作用是用于连接中心轴，所述连接件用于安装支撑固定块，同时支撑液压缸安装在连接件内部，优选的，连接件与支撑固定块采用导向轴实现滑动连接，通过支撑液压缸，支撑固定块可以将内圈固定，保证钢筋笼的顺利加工，同时钢筋笼加工完成后，无阻碍的将钢筋笼取出。

优选的，在步骤S2中，所述上料机构包括上料机架、设置在上料机架上的若干个传送链轮，还包括依次穿过所有传送链轮的传送链条。本技术方案是纯机械结构，机构稳定性好，链条出现轻微松动依然能够输送主筋，且传送链轮容易调整，使用维护方便。

优选的，在步骤S3中，所述检测机构包括与底座升降连接的升降组件，还包括设置在升降组件上的夹紧组件、若干个滚轮支撑组件、若干个挡块，所述夹紧组件用于夹住主筋，且夹紧组件带动主筋朝着挡块做直线运动。检测过程中，底座是整个检测装置的基座，保证检测的顺利进行，升降组件能够相对底座垂直上下移动，能够在不同工位之间进行移动，实现对不同规格的钢筋进行检测，提高检测装置的适用范围；同时，升降组件对钢筋起到支撑的作用，是钢筋检测的直接支撑平台，钢筋能够沿着升降组件的滚轮移动。夹紧组件与挡块相对，夹紧组件朝着挡块的移动过程中，使钢筋的两端分别与挡块和夹紧组件接触，接触之后通过判断是否导通，导通之后，通过设置在夹紧组件上的距离传感器测量出夹紧组件的移动距离，进而检测出钢筋的长度；夹紧组件可以将钢筋牢牢的夹紧，在检测钢筋的长度之后，能够将钢筋输送到预定的位置，实现定位，定位效果好。

优选的，所述挡块包括尾端挡块，针对不同长度的钢筋进行检测时，根据钢筋的长度可以将移动尾端挡块到合适的位置。

所述尾端挡块包括安装在升降组件上的尾端支撑架，还包括设置在尾端支撑架上的尾端挡板、尾端绝缘板，所述尾端绝缘板位于尾端挡板和尾端支撑架之间。

所述挡块还包括中间挡块，所述中间挡块位于尾端挡块和夹紧组件之间，所述中间挡块包括安装在升降组件上的中间支撑架、与中间支撑架升降连接的中间绝缘板，还包括设置在中间绝缘板上的中间挡板。

尾端挡块和中间挡块分别设置在升降组件的不同位置，针对不同长度的钢筋进行检测时，预先在一些特定的位置加入中间挡块，对于短的钢筋可以使用中间挡块，长的钢筋可以使用尾端挡块，不用人工去移动尾端挡块，方便工人操作，极大地提高检测装置的使用范围。

中间挡块位于尾端挡块和夹紧组件之间，同时中间绝缘板与中间升降架的升降连接，中间挡块不使用时，中间挡板位于尾端挡块下方，不影响检测的顺利进行，中间挡块的位置不需要移动，提高了定位的准确性。尾端挡块和中间挡块都设置了绝缘板，通过绝缘板可以避免电流传入整个检测装置，保护装置，以及通过检测通电导通的方式判断钢筋长度的顺利进行。

优选的，所述夹紧组件包括固定安装在升降组件上的检测底座、与检测底座滑动连接的检测支撑架，还包括固定在检测支撑架上的限位底座，与限位底座滑动连接的中间板、与中间板固定连接的绝缘板、与绝缘板固定连接的夹紧底座，还包括设置在夹紧底座上的夹紧气缸。检测底座与检测支撑架的滑动连接实现钢筋长度的测量，能够检测不同长度的钢筋，扩大检测装置的使用范围；夹紧气缸可以将钢筋牢牢固定在夹紧组件上，钢筋随着夹紧组件移动的过程中不会脱落，保证检测的顺利进行以及减少检测的误差，同时保证检测后钢筋能够移动到预定的位置，定位准确。

其中，限位底座的具体结构包含一个用作弹簧的气缸，一个用于检测中间板的传感器，一个用于顶紧中间板的气缸。

优选的，所述升降组件包括升降座，还包括设置在升降座上的若干个滚轮机构，所述滚轮机构包括滚轮支撑架、滚轮、限位片，所述滚轮安装在限位片上，所述限位片安装在滚轮支撑架上，所述限位片上开有限位凹槽，所述限位凹槽与滚轮的滚槽相对。主筋能够在滚轮上自由移动，利于主筋长度的检测，通过限位凹槽防止主筋从滚轮上脱落。

优选的，在步骤S7中，所述中心旋转组件包括中心底座、设置在中心底座上的固定支撑端、驱动端，还包括穿过固定支撑端的中心轴，且中心轴的一端与驱动端传动连接，还包括设置在中心轴另一端的升降支撑端，所述固定支撑端和升降支撑端均与中心轴转动连接，所述固定支撑端位于驱动端与升降支撑端之间，所述驱动端用于带动中心轴绕自身中心线旋转。所述中心轴用于支撑整个钢筋笼，驱动端的作用有两个：第一个是带动中心轴旋转，实现内圈与不同主筋的焊接，第二个的防止中心轴出现轴向移动，同时起到定位中心轴的作用；中心轴的支撑是通过固定支撑端和升降支撑端支撑的，通过固定支撑端和升降支撑端将钢筋笼的重量传递到中心底座上，固定支撑端始终不动，将中心轴牢牢的安装在中心底座上，同时结合驱动端，避免升降支撑端降下后，中心轴一端下落；所述升降支撑端用于支撑中心轴，同时升降支撑端降下后，可以将内圈套在中心轴上，以及钢筋笼加工完成后，从升降支撑端降下后的缺口将钢筋笼卸下；所述中心轴优选轴，除此之外，中心轴还可以是无缝钢管、矩管、以及能够实现中心轴技术效果的相应型材；本技术方案可以实现内圈自动分度旋转、卸料，极大的提高了钢筋笼的生产效率。

优选的，在步骤S4中，所述主筋焊接机构包括机头本体，还包括内圈位置检测机构、焊枪夹头和主筋固定装置A；所述内圈位置检测机构沿左右方向可移动地设置于所述机头本体上并能与内圈碰触，所述内圈位置检测机构通过碰触所述内圈而确定所述内圈与主筋的焊点位置；所述焊枪夹头配合所述内圈位置检测机构沿左右方向可移动地设置于所述机头本体上，所述焊枪夹头用于安装焊枪；所述主筋固定装置A设置在所述机头本体上，用于固定住所述主筋。

优选的，还包括上下底座、水平底座，所述上下底座可上下移动地设置于所述机头本体上，所述水平底座沿前后方向可移动地设置于所述上下底座上，所述内圈位置检测机构可沿左右方向移动地设置于所述水平底座上，所述焊枪夹头配合所述内圈位置检测机构可沿左右方向移动地设置于所述水平底座上；所述主筋固定装置A还包括主筋固定块、主筋支撑块，所述主筋固定块设置于所述水平底座上，所述主筋支撑块设置于所述机头本体上。

优选的，还包括焊枪摆动装置、检测机构摆动装置，所述焊枪摆动装置用于控制所述控制焊枪夹头在左右方向上移动，所述检测机构摆动装置用于控制所述内圈位置检测机构在左右方向上移动。

优选的，所述焊枪摆动装置包括设置于所述机头本体上的焊枪摆动气缸，所述焊枪摆动气缸与所述焊枪夹头驱动连接，能够驱动所述焊枪夹头在左右方向上移动；所述检测机构摆动装置包括设置于所述机头本体上的检测摆动气缸，所述检测摆动气缸与所述内圈位置检测机构驱动连接，能够驱动所述内圈位置检测机构在左右方向上移动。

优选的，还包括第二安装板，所述主筋支撑块通过所述第二安装板设置在所述机头本体上。

优选的，还包括第一驱动装置、第二驱动装置，所述第一驱动装置与所述上下底座驱动连接，能够驱动所述上下底座上下运动，进而带动所述主筋固定块同步在上下方向上移动；所述第二驱动装置设置于所述上下底座上，并且与所述水平底座驱动连接，能够驱动所述水平底座前后运动，进而带动所述主筋固定块同步在前后方向上移动，所述主筋固定块相对所述主筋支撑块在上下方向和前后方向上移动，用以将所述主筋固定在主筋固定块和主筋支撑块之间。

本领域的技术人员能够选择合适的焊枪夹头实现相应的技术效果。在使用过程中通过焊枪夹头上所夹的焊枪，可以对主筋与内圈进行焊接；主筋固定块、内圈位置检测块均设置在水平底座上，可以在同一空间内依次完成主筋与内圈接触位置的检测，检测到后，通过焊枪对主筋与内圈进行焊接，主筋固定块可以将主筋与内圈牢牢的配合，焊接过程中保持稳定，焊点成型规则，焊接质量和焊接速度得到保证。本发明通过第一驱动装置和第二驱动装置可以实现主筋固定块的前后、垂直上下移动，主筋固定块能够自动的抓取主筋以及将主筋牢牢的固定在主筋支撑块上，本申请能够自动抓取、压紧和松开主筋，使主筋与内圈的焊接过程全自动进行，不需要人工参与，确保焊接质量以及提高钢筋笼的生产效率。

优选的，所述第一驱动装置包括设置于所述机头本体上的与所述上下底座驱动连接的上下气缸，所述上下气缸可以驱动所述上下底座在上下方向上移动；所述第二驱动装置包括设置于所述上下底座上的与所述水平底座驱动连接的水平气缸，所述水平底座在水平气缸的驱动下沿着前后方向移动。本技术方案整体结构简单，有利于第一驱动装置和第二驱动装置的布置，以及实现主筋固定块的前后、垂直上下的运动，便于主筋固定块对不同规格的主筋的拿取、压紧等操作，极大地提高了本发明的适用范围。

还包括第三驱动装置，所述第三驱动装置包括滑动底座、前进电机、导向轴，所述前进电机通过传动块与导向轴传动连接，所述导向轴穿过导向滑块安装在滑动底座上，所述导向轴的一端与所述机头本体相连，所述前进电机用于驱动所述导向轴沿前后方向移动。所述导向轴带动与之连接的因为钢筋笼大，机构整体后移需要的距离更大，因此通过上述结构能够适应不同直径规格的钢筋笼。

优选的，所述第三驱动装置包括位置检测气缸，所述位置检测气缸上安装有位置检测开关，正常工作时气所述位置检测气缸保持推出状态，第三驱动装置驱动机头整体前移，当机头前端固定的主筋与钢筋笼骨架内圈接触后，电机仍然在继续工作保持驱动整体结构前进的状态，整体结构前端固定的主筋被钢筋骨架内圈阻挡，电机丝杆继续旋转时则会带动导向滑块后退，从而压缩单向气缸活塞杆使其后退，此时气缸上的位置检测开关检测到活塞杆后退，位置检测开关产生一个信号给控制系统，从而系统确定推进到位，停止第三驱动装置，所述位置检测开关的作用为检测导向滑块是否移动，通过调整改变检测位置，可用开关类型包括但不限于微动开关、接近传感器、光电传感器、激光传感器等常见运动可触发的开关类型。

优选的，还包括送丝机，所述送丝机用于输送焊丝至可以被安装在所述焊枪夹头上的焊枪，保证焊接质量，本领域的技术人员能够选择任意型号的送丝机实现所述技术效果。

优选的，所述主筋支撑块外形呈“L”状结构，L结构的主筋支撑块可以提住主筋，方便主筋固定块将主筋固定。

优选的，所述主筋固定块是“L”形平板结构，L结构的主筋固定块能够在第一驱动装置和第二驱动装置的作用下勾住主筋，避免主筋从主筋支撑块上滑落，保证焊接的顺利进行。

优选的，还包括设置于所述机头本体上的第四驱动装置，所述第四驱动装置用于驱动主筋支撑块沿前后方向移动，主筋支撑块能够朝后方运动直至所述主筋固定装置上新的主筋被内圈上已经焊接的主筋支撑。

优选的，还包括设置在焊枪夹头上的焊枪调节块，焊枪调节块可以调节焊枪焊接时的稳定性，极大地提高了焊接质量。

本发明具有以下有益效果：

1、本发明一种钢筋笼的制作方法，从钢筋笼的上料、焊接、下料，本发明均实现了自动化加工，钢筋笼的焊点稳定，使得钢筋笼的焊接质量稳定、减少人力投入以及减轻工人的劳动强度，极大地提高了钢筋笼的生产效率，且能够生产不同规格的钢筋笼。

2、本发明一种钢筋笼的制作方法，通过中心旋转组件、内圈固定组件的协同配合，实现主筋与内圈焊接过程中自动旋转，钢筋笼完成后，自动卸下钢筋笼，钢筋笼的生产效率高，彻底的实现了钢筋笼的自动化流水线生产。

2、本发明一种钢筋笼的制作方法，先焊接主筋与内圈，再焊接主筋与绕筋的焊接顺序，有效避免了绕筋的干扰，极大的提高了主筋与内圈的焊接效率、钢筋笼的焊接质量。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明具体实施例的内圈固定组件示意图。

图2为本发明具体实施例的上料机构示意图。

图3为本发明具体实施例的驱动端示意图。

图4为本发明具体实施例的升降支撑端示意图。

图5为本发明具体实施例的检测机构示意图。

图6为本发明具体实施例的夹紧组件示意图。

图7为本发明具体实施例的夹紧组件局部正视图。

图8为本发明具体实施例的中间挡块示意图。

图9为本发明具体实施例的尾端挡块示意图。

图10为本发明具体实施例的滚轮机构示意图。

图11为本发明具体实施例的主筋焊接机构示意图。

图12为本发明具体实施例的主筋焊接机构的第一驱动装置示意图。

图13为本发明具体实施例的主筋焊接机构的第二驱动装置示意图。

图14为本发明具体实施例的第三驱动装置示意图。

图15为本发明具体实施例的钢筋笼制作设备示意图。

图16为本发明焊枪夹头和内圈位置检测机构的具体连接结构。

附图标记及对应零部件名称：1-底座，101-升降机构，2-挡块，201-尾端挡块，202-中间挡块，301-检测底座，302-检测支撑架，303-限位底座，304-中间板，305-绝缘板，306-夹紧底座，307-夹紧气缸，308-第一限位传感器，309-第二限位传感器，401-滚轮底座，402-滚轮支撑架，403-滚轮，404-限位片，6-焊枪夹头，8-主筋固定块，9-内圈位置检测块，10-主筋支撑块，11-第二安装板，1201-竖直底座，1202-上下底座，1203-上下气缸，1301-水平底座， 1305-卡槽连接件，1306-卡块连接件，1303-水平气缸，14-焊枪摆动气缸，15-检测摆动气缸， 1601-滑动底座，1602-前进电机，1603-导向轴，1604-导向滑块，1605-传动块，7101-中心底座，1702-固定支撑端，1703-驱动端，1704-中心轴，1705-升降支撑端，1801-夹紧抱箍，1802- 连接件，1803-支撑固定块，2001-上料机架，2002-传送链轮，2003-传送链条。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1：

一种钢筋笼的制作方法，包括以下步骤：

本实施例采用的钢筋笼焊接设备如图15所示，除了上述步骤外，还包括以下步骤：

S1、采用人工或者自动设备将内圈放置在内圈固定组件上；

S2、通过上料机构将主筋上料至检测机构的检测工位上；

步骤S1中，内圈放入之前，需要将升降支撑端1705降下，待内圈固定完毕后，升起升降支撑端，通过升降支撑端1705对中心轴1704起到支撑作用。

进一步的，对于步骤S3中，主筋不符合预设长度时，主筋通过人工拿取的方式从检测机构上卸下。

进一步的，所述步骤S3中，还包括检测机构对所述主筋位置进行定位，所述定位包括检测机构将钢筋笼主筋的其中一端进行整体对齐或者交错对齐；当进行多段钢筋笼焊接时，所述定位包括检测机构根据当前钢筋笼的主筋与上一段钢筋笼对应焊接的主筋长度，将所述主筋拖动到相应位置，以使得当前钢筋笼对应主筋的衔接端与上一段钢筋笼均能贴合。

进一步的，所述步骤S7中，所述重复主筋与内圈的焊接步骤时，按照以下方式对主筋进行焊接：

实施例2：

如图1-10所示，在步骤S1中，所述内圈固定组件包括安装在中心轴1704上的夹紧抱箍 1801、与夹紧抱箍1801固定连接的若干个连接件1802，还包括与连接件1802滑动连接的支撑固定块1803，所述支撑固定块1803通过支撑液压缸沿着连接件1802滑动。本实施例中，连接件1802的数量是3个，每个连接件1802上设置一个支撑固定块1803，支撑固定块1803 与连接件1802采用导向轴机构实现滑动连接，进一步的，连接件1802采用两块相互平行的平板组成，两块平板的同一端均与一块平板垂直固定连接，组成U型结构，所述支撑固定块 1803设置在U型的封闭段上，支撑液压缸位于U型凹槽内。

所述上料机构包括上料机架2001、设置在上料机架2001上的若干个传送链轮2002，还包括依次穿过所有传送链轮2002的传送链条2003。本实施例中采用四个传送链轮2002，将其中一个传送链轮2002与传送电机相连，实现传动链条2003的转动。

所述检测机构包括与底座1升降连接的升降组件，还包括设置在升降组件上的夹紧组件、若干个滚轮支撑组件、若干个挡块2，所述夹紧组件用于夹住主筋，且夹紧组件带动主筋朝着挡块2做直线运动。

所述挡块2包括尾端挡块201、中间挡块202，所述中间挡块202位于尾端挡块201和夹紧组件之间；所述尾端挡块201可以是中间挡块202，中间挡块202的挡板可以升降，尾端挡块201的的挡板无升降功能。

所述升降组件包括升降座401，还包括设置在升降座401上的若干个滚轮机构，所述滚轮机包括滚轮支撑架402、滚轮403、限位片404，所述滚轮403安装在限位片404上，所述限位片404安装在滚轮支撑架402上，所述限位片404上开有限位凹槽，所述限位凹槽与滚轮的滚槽相对。升降座401采用若干个钢管组合而成的钢结构框架底座，限位片404与滚轮支撑架402采用螺纹连接，滚轮403转动安装在限位片404上，滚轮机构均匀分布在升降座401上；所述限位片404的一端设置有导向段，导向段用于引导主筋进入限位凹槽内。

进一步的，所述升降座401通过升降机构相对底座1垂直上下移动，本实例中，升降机构采用驱动电机实现，升降座401通过若干个升降机构与底座1相连。

所述夹紧组件包括固定安装在升降组件上的检测底座301、与检测底座301滑动连接的检测支撑架302，还包括固定在检测支撑架302上的限位底座303，与限位底座303滑动连接的中间板304、与中间板304固定连接的绝缘板305、与绝缘板305固定连接的夹紧底座306，还包括设置在夹紧底座306上的夹紧气缸307。检测支撑架302用于检测和定位元件的安装平台，以及沿着检测底座301移动，实现夹紧组件的移动，实现对主筋的长度检测。所述中间板304通过4个光轴与限位底座303滑动连接，通过光轴的滑动连接可以起到导向作用。还包括设置在限位底座303上的弹簧气缸和压紧气缸，弹簧气缸用于夹紧组件减速缓冲，压紧气缸用于将主筋牢牢的压紧在挡块2上，实现导通。绝缘板305防止夹紧组件整体导通，夹紧底座306用于夹紧气缸307的安装底座以及实现通电导通，实现主筋长度的检测；夹紧气缸307能够将钢筋牢牢夹紧，保证检测的进行。

进一步的，所述检测底座301与检测支撑架302采用滑轨机构，所述检测支撑架302通过驱动电机沿着检测底座301移动。

进一步的，还包括设置在夹紧组件上的接近传感器，除了采用通电导通的方式外，还可以采用接近传感器进行检测主筋的长度。

进一步的，还包括分别设置在检测底座301和限位底座303上的第一限位传感器和第二限位传感器，第一限位传感器用于记录夹紧组件运动距离，配合第二限位传感器，计算出主筋的长度。

所述中心旋转组件包括中心底座1701、设置在中心底座1701上的固定支撑端1702、驱动端1703，还包括穿过固定支撑端1702的中心轴1704，且中心轴1704的一端与驱动端1703 传动连接，还包括设置在中心轴1704另一端的升降支撑端1705，所述固定支撑端1702和升降支撑端1705均与中心轴1704转动连接，所述固定支撑端1702位于驱动端1703与升降支撑端1705之间，所述驱动端1703用于带动中心轴1704绕自身中心线旋转。

进一步的，所述驱动端1703包括驱动底座、设置在驱动底座上的回转电机，所述中心轴 1704与回转电机的的输出轴通过齿轮传动连接；所述固定支撑端1702包括固定支撑底座、固定轮，所述固定轮通过多个支撑轮设置在固定支撑底座内，所述固定轮与支撑轮转动连接，所述固定轮与中心轴1704配合；所述升降支撑端1705包括升降支撑架、与升降支撑架转动连接的升降支撑轮，所述升降支撑轮与中心轴1704配合，还包括与升降支撑架滑动连接的升降支撑底座、与升降底座铰接的固定底座、用于驱动升降支撑架沿升降支撑底座移动的升降支撑气缸，用于驱动升降支撑底座绕固定底座铰接中心线旋转的摆动缸。本实施例中，所述摆动缸可以采用液压缸，升降支撑气缸也可以采用液压缸；升降支撑端1705降下过程中，首先降下升降支撑气缸，然后驱动摆动缸，将升降支撑架旋转90°，避免升降支撑端1705影响钢筋笼的卸料、内圈套入中心轴1704上。

实施例2：

如图11-14所示，所述主机焊接机构包括机头本体，还包括内圈位置检测机构9，焊枪夹头6，主筋固定装置A，所述内圈位置检测机构9沿左右方向可移动地设置于机头本体上并能与内圈碰触，所述内圈位置检测机构9通过碰触所述内圈而确定所述内圈与主筋的焊点位置；所述焊枪夹头6配合所述内圈位置检测机构9沿左右方向可移动地设置于所述机头本体上，所述焊枪夹头6用于安装焊枪；所述主筋固定装置A设置在所述机头本体上，用于固定住所述主筋。

本实施例中，主筋提前预设在内圈上需要焊接的位置，主筋固定装置A在该预设位置将主筋固定住，以使得内圈处于内圈位置检测机构9可以检测到的范围内，由于焊枪夹头6和内圈位置检测机构9也设置于机头本体上，主筋固定装置A固定住主筋之时，焊枪夹头6和内圈位置检测机构9在前后方向和上下方向上相对于主筋的位置就是可以直接地毫无疑义地确定的，同时，焊枪夹头6和内圈位置检测机构9在前后方向和上下方向上相对于主筋与内圈接触的焊点位置也就可以直接地毫无疑义地确定，焊枪夹头6在安装焊枪时，就可以在上下方向和前后方向将焊枪的位置率先预设好。而焊枪夹头6和内圈位置检测机构9能够相互配合着左右移动，即，焊枪夹头6和内圈位置检测机构9只需要再从左右方向上找到主筋与内圈接触的焊点位置，就可以对主筋和内圈的焊点位置进行焊接；此处“焊枪夹头6配合所述内圈位置检测机构9沿左右方向可移动地设置于机头本体上”的意思是指，焊枪夹头6能随动于内圈位置检测机构9，或者内圈位置检测机构9能随动于焊枪夹头6，或者焊枪夹头6 和内圈位置检测机构9能同步移动，当内圈位置检测机构9移动过程中碰触到内圈时，代表从左右方向上亦找到主筋与内圈的焊点位置，此时且焊枪夹头6安装的焊枪也配合找到焊点的位置，焊枪夹头6安装的焊枪随之启动，对主筋与内圈在焊点位置进行焊接。

进一步的，包括用于安装焊枪夹头6的水平底座1301，还包括设置在水平底座1301上的主筋固定块8、内圈位置检测机构9，还包括设置在机头本体内的第一驱动装置、第二驱动装置，所述第一驱动装置用于驱动主筋固定块8沿垂直方向上下移动，所述第二驱动装置用于驱动主筋固定块8沿前后方向移动，还包括用于安装主筋支撑块10的第二安装板11，所述主筋固定块8和主筋支撑块10相互配合下将主筋固定，所述内圈位置检测机构9用于检测内圈与主筋接触的位置。本实施例在工作时，当主筋预设在内圈之上时，焊枪安装在焊枪夹头6上，焊接机头朝着主筋所在方向移动，主筋支撑块10首先移动到主筋下方，然后主筋固定块8在第一驱动装置和第二驱动装置的作用下，主筋固定块8扣住主筋，然后将主筋压紧在主筋支撑块10上，然后焊接机头在内圈位置检测机构9的作用下，对主筋与内圈接触的地方进行焊接；在整个焊接过程中，主筋固定块8和主筋支撑块10牢牢的将主筋与内圈贴合，主筋与内圈的焊点稳定，焊接质量好。

进一步的，水平底座1301上设置有两个主筋固定块8，两个主筋固定块8分别位于水平底座1301的两侧，焊枪夹头6和内圈位置检测机构9位于两个主筋固定块8之间，所述焊枪夹头6与内圈位置检测机构9能够在水平底座1301上左右滑动；所述第二安装板11的数量是两个，两个第二安装板11分别位于主筋固定块8的外侧，每个第二安装板11上设置有一个主筋支撑块10，两个主筋固定块8位于两个主筋支撑块10之间，一个主筋支撑块10和一个主筋固定块8相互配合，将主筋固定。本实施例中，焊枪夹头6、主筋固定块8、内圈位置检测机构9、主筋支撑块10四者朝向同一侧，均朝向主筋所在方向。

进一步的，所述第一驱动装置与上下底座1202驱动连接，驱动所述上下底座1202沿上下方向移动；所述第二驱动装置包括与水平底座1301驱动连接，驱动所述水平底座1301在前后方向移动。所述第二驱动装置通过带动所述水平底座1301移动从而带动设置在所述水平底座1301上的主筋固定块8沿前后方向移动。本实施例中，上下底座1202采用滑轨设计，第一驱动装置位上下气缸1203，上下气缸1203通过竖直底座1201安装在机头本体上，上下底座1202与上下气缸1203的输出端相连，所述上下底座1202是“T”字型结构，由两块平板组成。所述水平底座1301与上下底座1202采用滑轨设计，主筋固定块8的数量是2个，分别位于水平底座1301的两侧。

进一步的，还包括设置在水平底座1301上的焊枪摆动装置、检测机构摆动装置，所述焊枪摆动装置用于控制焊枪夹头6摆动，所述检测机构摆动装置用于控制内圈位置检测机构9 摆动。

所述水平底座1301为翻转90度后倒着的“U”型结构，在相对位置位于上方的一侧开有滑槽，在相对位置位于下方的一侧设置有焊枪摆动装置、检测机构摆动装置，同时，所述焊枪夹头6的底部穿过滑槽与焊枪摆动装置连接，所述内圈位置检测机构9穿过滑槽与检测机构摆动装置连接。

进一步的，所述焊枪摆动装置包括焊枪摆动气缸14，焊枪夹头6滑动连接在水平底座1301 上，所述焊枪摆动气缸14能够驱动焊枪夹头6沿着水平底座1301左右移动，所述检测机构摆动装置包括检测摆动气缸15，所述检测摆动气缸15的输出轴与内圈位置检测机构9相连。

进一步的，所述焊枪夹头6能够随动于所述内圈位置检测机构9，用于确定钢筋笼骨架的内圈与主筋的焊点位置，焊枪夹头6还包括设有卡槽部的卡槽连接件1305，所述内圈位置检测机构9还包括所述设置有卡块部的卡块连接件1306，所述卡槽连接件1305的卡槽与所述卡块连接件1306的卡块配合设置；所述卡槽连接件1305与所述卡块连接件1306可移动地设置在所述水平底座1301上；以上结构让所述内所述焊枪夹头6的位置可以配合圈位置检测机构9的位置进行移动，即，在检测内圈与主筋焊接的焊点位置的时候，检测摆动气缸15驱动位置检测机构9向内圈移动，首先，内圈位置检测机构9则会推动所述焊枪夹头6在水平底座1301上滑动，当内圈位置检测机构9在其行程范围内与内圈触碰，则说明检测焊点的位置，由于焊枪夹头6上设置有调节块，能够预先调整好焊枪与内圈位置检测机构9的相对位置，内圈位置检测机构9检测到焊点位置，则代表焊枪夹头6上安装的焊枪也同步快速准确的将内圈与主筋焊接的焊点位置找到，此处找到的焊点位置是焊接起始点；然后，焊枪启动开始焊接，同时，焊枪摆动气缸14开始工作，驱动安装有焊枪的焊枪夹头6沿着水平底座 1301左右移动，使得焊枪从内圈一侧焊接起始点持续移动焊接到内圈另一侧的焊接终点，直至焊接结束，以上焊接机头结构，使得内圈与主筋的焊接面积得以增加，让焊接更牢固，极大的提高了焊接质量，同时，相对人工焊接大幅度提高了生产效率。

进一步的，如图16所示，卡块连接件1306的卡块部与所述卡槽连接件1305的卡槽部之间形成可以让所述卡槽连接件1305相对所述卡块连接件1306活动的空间；使得焊枪夹头6 上安装的焊枪从内圈一侧焊接起始点持续移动焊接到内圈另一侧的焊接终点的移动过程只能在活动的空间的移动范围内，既能让有效的焊接面积增加，又能避免无效的过度焊接，以免焊枪焊接完内圈与主筋的接触焊点后继续工作，在主筋上留下不必要的烧伤，也有效避免了资源浪费。

进一步的，还设置有第三驱动装置，所述第三驱动装置包括滑动底座1601、前进电机 1602、导向轴1603，所述前进电机1602通过传动块1605与导向轴1603传动连接，所述导向轴1603穿过导向滑块1604安装在滑动底座1601上，所述导向轴1603的一端与竖直底座1201相连，所述前进电机1602用于驱动整体结构均沿前后方向移动。第三驱动装置用于驱动焊枪夹头6所在机头本体部分即包括第一驱动装置、第二驱动装置、主筋固定块8、主筋支撑块10、内圈位置检测机构9、焊枪夹头6等沿着前后移动，目的是在主筋率先没有预设在内圈之时，用以将主筋推送到内圈上预定的位置，再对内圈与主筋进行焊接；

进一步的，还包括设置在滑动底座1601上的推力气缸，气缸上设置有位置检测开关。所述推力气缸的输出端与传动块1605相连，所述推力气缸用于供丝杆缓冲，即，丝杆转动推动机头整体前移，需要一个，更进一步的，推力气缸还可以采用弹簧替代。

正常工作时气所述位置检测气缸保持推出状态，第三驱动装置驱动机头整体前移，当机头前端固定的主筋与钢筋笼骨架内圈接触后，电机仍然在继续工作保持驱动整体结构前进的状态，整体结构前端固定的主筋被钢筋骨架内圈阻挡，电机丝杆继续旋转时则会带动导向滑块1605后退，从而压缩单向气缸活塞杆使其后退，此时气缸上的位置检测开关检测到动导向滑块1605或者活塞杆的后退动作，位置检测开关产生一个信号给控制系统，系统从而确定第三驱动推进到达符合要求的位置，系统则控制第三驱动装置停止推进，所述位置检测开关的作用为检测导向滑块1605或者活塞杆是否移动，其位置可以安装在能检测到导向滑块1605 或者活塞杆活动的任意位置，可用开关类型包括但不限于微动开关、接近传感器、光电传感器、激光传感器等常见运动可触发的开关类型。本实施例中，前进电机1602的输出轴与丝杆固定连接，丝杆与传动块1605配合，丝杆的轴线与导向轴1603的轴线平行，丝杆的转动通过传动块1605转化为导向轴1603的轴向运动，上述运动采用了丝杆机构实现，具有精度高的特点。

还包括设置在导向轴1603上方的送丝机，所述送丝机用于输送焊丝至焊枪。

进一步的，所述主筋支撑块10外形呈“L”状结构，所述主筋固定块8是“L”形平板结构。

进一步的，所述驱动装置还包括第四驱动装置，所述第四驱动装置用于驱动主筋支撑块 10沿前后方向移动，主筋支撑块10能够朝后方运动直至固定在主筋支撑块10和主筋固定块8之间的其他主筋被内圈上已经焊接的主筋支撑，借以完成对多主筋的焊接。所述第四驱动装置可以是气缸。

进一步的，还包括设置在焊枪夹头6上的焊枪调节块，焊枪调节块用于调节焊枪的稳定性，提升焊接质量。

实施例3：

如图1-15所示，本实施例中，底座1采用钢结构组成，底座1的侧面是“L”形状，滚轮模组件位于L的水平端上，夹紧组件和挡块2分别位于滚轮模组件的两端；本实施例中，夹紧组件与挡块2采用可拆卸的方式安装在滚轮模组件上，所述可拆卸的方式可以是螺纹连接，便于调整挡块2相对夹紧组件的位置，能够应用于不同规格的主筋；夹紧组件与挡块2 上均设置有用于通电导通的零件，当主筋与挡块2、夹紧组件同时接触时，通电导通则可以检测出主筋的长度以及主筋是否到位。

所述尾端挡块201用于检测长度较长的主筋，中间挡块202用于检测长度较短的主筋；进一步的，中间挡块202的数量是多个，例如2、3等，多个中间挡块202分布在尾端挡块201和夹紧组件之间，且多个中间挡块202可以均匀分布。

进一步的，所述尾端挡块201包括安装在滚轮模组件上的尾端支撑架，还包括设置在尾端支撑架上的尾端挡板、尾端绝缘板，所述尾端绝缘板位于尾端挡板和尾端支撑架之间，所述中间挡块202包括安装在滚轮模组件上的中间支撑架、与中间支撑架升降连接的中间绝缘板，还包括设置在中间绝缘板上的中间挡板。尾端绝缘板和中间绝缘板均用于防止检测装置整体带电，使电流只通过中间挡板、尾端挡板，保证操作人员的安全以及检测的顺利进行；本实施例中，中间绝缘板与中间支撑架通过气缸驱动实现升降，中间绝缘板与中间支撑架采用滑轨设计，实现中间绝缘板与中间支撑架相对滑动。

所述滚轮模组件包括滚轮底座401，还包括设置在滚轮底座401上的若干个滚轮机构，所述滚轮机构包括滚轮支撑架402、滚轮403、限位片404，所述滚轮403安装在限位片404上，所述限位片404安装在滚轮支撑架402上，所述限位片404上开有限位凹槽，所述限位凹槽与滚轮的滚槽相对。滚轮底座401采用若干个钢管组合而成的钢结构框架底座，限位片404与滚轮支撑架402采用螺纹连接，滚轮403转动安装在限位片404上，滚轮机构均匀分布在滚轮底座401上；所述限位片404的一端设置有导向段，导向段用于引导主筋进入限位凹槽内。

进一步的，所述滚轮底座401通过升降机构相对底座1垂直上下移动，本实例中，升降机构采用驱动电机实现，滚轮底座401通过若干个升降机构与底座1相连。

所述夹紧组件包括固定安装在滚轮模组件上的检测底座301、与检测底座301滑动连接的检测支撑架302，还包括固定在检测支撑架302上的限位底座303，与限位底座303滑动连接的中间板304、与中间板304固定连接的绝缘板305、与绝缘板305固定连接的夹紧底座 306，还包括设置在夹紧底座306上的夹紧气缸307。检测支撑架302用于检测和定位元件的安装平台，以及沿着检测底座301移动，实现夹紧组件的移动，实现对主筋的长度检测。所述中间板304通过4个光轴与限位底座303滑动连接，通过光轴的滑动连接可以起到导向作用。还包括设置在限位底座303上的弹簧气缸和压紧气缸，弹簧气缸用于夹紧组件减速缓冲，压紧气缸用于将主筋牢牢的压紧在挡块2上，实现导通。绝缘板305防止夹紧组件整体导通，夹紧底座306用于夹紧气缸307的安装底座以及实现通电导通，实现主筋长度的检测；夹紧气缸307能够将钢筋牢牢夹紧，保证检测的进行。

进一步的，还包括分别设置在检测底座301和限位底座303上的第一限位传感器和第二限位传感器，第一限位传感器用于于记录夹紧组件运动距离，配合第二限位传感器，计算出主筋的长度。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种钢筋笼的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种钢筋笼的制作方法，其特征在于，还包括以下步骤：

S1、采用人工或者自动设备将内圈放置在内圈固定组件上；

S2、通过上料机构将主筋上料至检测机构的检测工位上。

3.根据权利要求1所述的一种钢筋笼的制作方法，其特征在于，所述步骤S3中，通过人工拿取或下料机构将主筋从检测机构上卸下。

4.根据权利要求1所述的一种钢筋笼的制作方法，其特征在于，所述步骤S3中，还包括检测机构对所述主筋位置进行定位，所述定位包括检测机构将钢筋笼主筋的其中一端进行整体对齐或者交错对齐；当进行多段钢筋笼焊接时，所述定位包括检测机构根据当前钢筋笼的主筋与上一段钢筋笼对应焊接的主筋长度，将所述主筋拖动到相应位置，以使得当前钢筋笼对应主筋的衔接端与上一段钢筋笼均能贴合。

5.根据权利要求1所述的一种钢筋笼的制作方法，其特征在于，所述步骤S7中，所述重复主筋与内圈的焊接步骤时，按照以下方式对主筋进行焊接：

6.根据权利要求2所述的一种钢筋笼的制作方法，其特征在于，在步骤S1中，所述内圈固定组件包括安装在中心轴(1704)上的夹紧抱箍(1801)、与夹紧抱箍(1801)固定连接的若干个连接件(1802)，还包括与连接件(1802)滑动连接的支撑固定块(1803)，所述支撑固定块(1803)通过支撑液压缸沿着连接件(1802)滑动；所述支撑液压缸驱动支撑固定块(1803)沿着连接件(1802)滑动，支撑固定块(1803)与内圈接触。

7.根据权利要求2所述的一种钢筋笼的制作方法，其特征在于，在步骤S2中，所述上料机构包括上料机架(2001)、设置在上料机架(2001)上的若干个传送链轮(2002)，还包括依次穿过所有传送链轮(2002)的传送链条(2003)：主筋放置在传送链条(2003)上，传送链条(2003)将主筋输送至检测机构。

8.根据权利要求1所述的一种钢筋笼的制作方法，其特征在于，在步骤S3中，所述检测机构还包括与底座(1)升降连接的升降组件，还包括设置在升降组件上的夹紧组件、若干个滚轮支撑组件、若干个挡块(2)，所述夹紧组件用于夹住主筋，且夹紧组件带动主筋朝着挡块(2)做直线运动。

9.根据权利要求8所述的一种钢筋笼的制作方法，其特征在于，所述挡块(2)包括尾端挡块(201)；所述夹紧组件包括固定安装在升降组件上的检测底座(301)、与检测底座(301)滑动连接的检测支撑架(302)，还包括固定在检测支撑架(302)上的限位底座(303)，与限位底座(303)滑动连接的中间板(304)、与中间板(304)固定连接的绝缘板(305)、与绝缘板(305)固定连接的夹紧底座(306)，还包括设置在夹紧底座(306)上的夹紧气缸(307)。

10.根据权利要求8所述的一种钢筋笼的制作方法，其特征在于，所述挡块(2)还包括中间挡块(202)，所述中间挡块(202)位于尾端挡块(201)和夹紧组件之间，所述中间挡块(202)包括安装在升降组件上的中间支撑架、与中间支撑架升降连接的中间绝缘板，还包括设置在中间绝缘板上的中间挡板；所述升降组件包括升降座(401)，还包括设置在升降座(401)上的若干个滚轮机构，所述滚轮机构包括滚轮支撑架(402)、滚轮(403)、限位片(404)，所述滚轮(403)安装在限位片(404)上，所述限位片(404)安装在滚轮支撑架(402)上，所述限位片(404)上开有限位凹槽，所述限位凹槽与滚轮的滚槽相对。

11.根据权利要求1所述的一种钢筋笼的制作方法，其特征在于，在步骤S7中，所述中心旋转组件包括中心底座(1701)、设置在中心底座(1701)上的固定支撑端(1702)、驱动端(1703)，还包括穿过固定支撑端(1702)的中心轴(1704)，且中心轴(1704)的一端与驱动端(1703)传动连接，还包括设置在中心轴(1704)另一端的升降支撑端(1705)，所述固定支撑端(1702)和升降支撑端(1705)均与中心轴(1704)转动连接，所述固定支撑端(1702)位于驱动端(1703)与升降支撑端(1705)之间，所述驱动端(1703)用于带动中心轴(1704)绕自身中心线旋转；所述升降支撑端(1705)在内圈的固定和钢筋笼的卸料时降下，驱动端(1703)带动中心轴(1704)旋转，中心轴(1704)带动内圈固定组件旋转，进而内圈固定组件带动内圈旋转。

12.根据权利要求1所述的一种钢筋笼的制作方法，其特征在于，在步骤S4中，所述主筋焊接机构包括机头本体，还包括内圈位置检测机构(9)、焊枪夹头(6)和主筋固定装置(A)，所述内圈位置检测机构(9)沿左右方向可移动地设置于所述机头本体上并能与内圈碰触，所述内圈位置检测机构(9)通过碰触所述内圈而确定所述内圈与主筋的焊点位置；所述焊枪夹头(6)配合所述内圈位置检测机构(9)沿左右方向可移动地设置于所述机头本体上，所述焊枪夹头(6)用于安装焊枪；所述主筋固定装置(A)设置在所述机头本体上，用于固定住所述主筋。

13.根据权利要求12所述的一种钢筋笼的制作方法，其特征在于，还包括上下底座(1202)、水平底座(1301)，所述上下底座(1202)可上下移动地设置于机头本体上，所述水平底座(1301)沿前后方向可移动地设置于所述上下底座(1202)上，所述内圈位置检测机构(9)沿左右方向移动地设置于所述水平底座(1301)上，所述焊枪夹头(6)配合所述内圈位置检测机构(9)沿左右方向移动地设置于所述水平底座(1301)上；所述主筋固定装置(A)还包括主筋固定块(8)、主筋支撑块(10)，所述主筋固定块(8)设置于所述水平底座(1301)上，所述主筋支撑块(10)设置于所述机头本体上。

14.根据权利要求12所述的一种钢筋笼的制作方法，其特征在于，还包括第一驱动装置、第二驱动装置，所述第一驱动装置与所述上下底座(1202)驱动连接，能够驱动所述上下底座(1202)上下运动，进而带动所述主筋固定块(8)同步在上下方向上移动；所述第二驱动装置设置于所述上下底座(1202)上，并且与所述水平底座(1301)驱动连接，能够驱动所述水平底座(1301)前后运动，进而带动所述主筋固定块(8)同步在前后方向上移动，所述主筋固定块(8)相对所述主筋支撑块(10)在上下方向和前后方向上移动，用以将所述主筋固定在主筋固定块(8)和主筋支撑块(10)之间；还包括第三驱动装置，所述第三驱动装置包括滑动底座(1601)、前进电机(1602)、导向轴(1603)，所述前进电机(1602)通过传动块(1605)与导向轴(1603)传动连接，所述导向轴(1603)穿过导向滑块(1604)安装在滑动底座(1601)上，所述导向轴(1603)的一端与所述机头本体相连，所述前进电机(1602)用于驱动焊接机头本体及本体上的结构整体沿前后方向移动。

15.根据权利要求14所述的一种钢筋笼的制作方法，其特征在于，所述第一驱动装置包括设置于所述机头本体上的与所述上下底座(1202)驱动连接的上下气缸(1203)，所述上下气缸(1203)可以驱动所述上下底座(1202)在上下方向上移动；所述第二驱动装置包括设置于所述上下底座(1202)上的与所述水平底座(1301)驱动连接的水平气缸(1303)，所述水平底座(1301)在水平气缸(1303)的驱动下沿着前后方向移动。

16.根据权利要求12所述的一种钢筋笼的制作方法，其特征在于，还包括焊枪摆动装置、检测机构摆动装置，所述焊枪摆动装置用于控制所述控制焊枪夹头(6)在左右方向上移动，所述检测机构摆动装置用于控制所述内圈位置检测机构(9)在左右方向上移动；所述焊枪摆动装置包括设置于所述机头本体上的焊枪摆动气缸(14)，所述焊枪摆动气缸(14)与所述焊枪夹头(6)驱动连接，能够驱动所述焊枪夹头(6)在左右方向上移动；所述检测机构摆动装置包括设置于所述机头本体上的检测摆动气缸(15)，所述检测摆动气缸(15)与所述内圈位置检测机构(9)驱动连接，能够驱动所述内圈位置检测机构(9)在左右方向上移动。