CN112324575A - 一种包含双作用活门装置的滑油滤 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种包含双作用活门装置的滑油滤，包括分别固定设置在机匣滤片安装腔和活门安装腔内的心杆和油滤座、滤片，所述心杆朝向活门安装腔的一端通过螺杆与油滤座相连接，所述油滤座内设置有使滑油仅能从滤片安装腔流向活门安装腔的单向活门装置；所述油滤座内还设置有双作用活门，双作用活门的内孔与单向活门装置相配合使滑油仅能从滤片安装腔流向活门安装腔；所述双作用活门的外周壁与所述油滤座内周壁密封性滑动配合，所述双作用活门朝向滤片安装腔的一端与所述油滤座之间设置有第二弹簧使滤片安装腔和活门安装腔内的滑油相隔离。本发明解决了因大量滑油回流引起滑油系统内油压急剧升高的问题，保障了突发故障下发动机滑油系统的安全性。

Description

一种包含双作用活门装置的滑油滤

技术领域

本发明涉及航空发动机领域，尤其涉及一种包含双作用活门装置的滑油滤。

背景技术

涡轮螺旋桨发动机滑油系统是涡轮螺旋桨发动机的重要组成部分,承担发动机内部轴承、齿轮零件的润滑作用，以减轻摩擦和散热，同时向螺旋桨调速器、燃油调节器等供油，作为这些附件的工作介质，并保证适宜的油压和油量。而滑油滤是保证滑油系统清洁的附件，能有效过滤掉杂质。

当发动机因突发故障空中停车时，螺旋桨调速器会将桨叶转到与飞机飞行方向接近的平行状态，即顺桨操作，目的在于减小桨叶对飞机飞行产生的阻力，避免损坏发动机。此时，螺旋桨系统内滑油会被迅速压回发动机滑油系统中去，引起滑油系统内油压急剧升高，对发动机滑油系统的正常工作状态造成不良影响。

发明内容

本发明提供了一种包含双作用活门装置的滑油滤，以解决现有的发动机空中停车使滑油系统内油压急剧升高，对发动机滑油系统的正常工作状态造成不良影响的技术问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种包含双作用活门装置的滑油滤，包括分别固定设置在机匣滤片安装腔和活门安装腔内的心杆和油滤座、位于滤片安装腔内且套设在心杆上的滤片，所述心杆朝向活门安装腔的一端通过螺杆与油滤座相连接，所述油滤座内设置有使滑油仅能从滤片安装腔流向活门安装腔的单向活门装置；所述油滤座内还设置有双作用活门，所述双作用活门的内孔与单向活门装置相配合使滑油仅能从滤片安装腔流向活门安装腔；所述双作用活门的外周壁与所述油滤座内周壁密封性滑动配合，所述双作用活门朝向滤片安装腔的一端与所述油滤座之间设置有第二弹簧使滤片安装腔和活门安装腔内的滑油相隔离，当顺桨操作使滑油回流至活门安装腔时，所述双作用活门在油压作用下克服第二弹簧的弹力沿所述油滤座内周壁向滤片安装腔方向轴向位移一定距离使滑油从活门安装腔依次流入滤片安装腔和发动机供油箱。

进一步地，所述双作用活门包括依次同轴设置的回油切换环、限位环和筒状的弹簧导筒安装部，所述回油切换环、限位环之间相隔一定距离，并通过周向分布的若干连接件相连接，且回油切换环、限位环外周壁均与所述油滤座内周壁密封性滑动配合；所述弹簧导筒安装部的圆柱壁沿周向设置有若干过油镂空部，所述弹簧导筒安装部远离回油切换环的一端设置有限制单向活门装置极限位置的第一限位结构；所述双作用活门的内孔中部设置有带中心内孔的环形凸台，所述环形凸台朝向弹簧导筒安装部的一侧设置有与所述单向活门装置相配合控制滑油单向流动的环形的固定密封面，相对的另一侧设置有安装第二弹簧一端的第二弹簧安装座。

进一步地，所述第一限位结构包括设置在弹簧导筒安装部内周壁上的第二卡环槽、配合设置在所述第二卡环槽内用于限制单向活门装置极限位置的第一卡环。

进一步地，所述回油切换环朝向滤片安装腔的一端沿周向设置有若干沿所述油滤座内孔轴向滑动的第一导引腿，各第一导引腿内侧合围而成的圆形区域的直径与所述第二弹簧的外径相匹配，限制所述第二弹簧的中心线发生偏移。

进一步地，所述单向活门装置包括单向活门、弹簧导筒、套设在所述弹簧导筒外的第一弹簧，所述第一弹簧的一端与单向活门相抵接，另一端与所述弹簧导筒相抵接，所述第一弹簧通过自身弹力使单向活门与所述固定密封面保持密封贴合。

进一步地，所述单向活门包括单向活门本体，所述单向活门本体朝向弹簧导筒的一侧设置有第三弹簧安装座，相对的另一侧设置有与所述固定密封面相配合的环形的活动密封面、以及若干沿周向分布且与所述环形凸台的中心内孔滑动配合的第二导引腿。

进一步地，所述弹簧导筒包括设置有中心孔的导向筒，沿径向向外延伸设置在所述导向筒一端的环形的弹簧限位部，所述弹簧限位部上沿周向设置有若干通孔。

进一步地，所述油滤座包括内设有中心通孔的筒状油滤座本体，所述油滤座本体朝向滤片安装腔的一端设置有心杆安装孔和通过螺钉与机匣内壁固定连接的油滤座法兰端面，相对的另一端设置有限制所述双作用活门极限位置的第二限位结构；所述油滤座本体的中心通孔内设置有将油滤座本体的内腔一分为二的第一弹簧安装座，所述第一弹簧安装座的中心沿轴向设置有与所述螺杆相连接的中心螺纹孔，所述第一弹簧安装座的边缘与中心螺纹孔之间沿周向均匀设置有若干过油孔；所述油滤座本体远离滤片安装腔一端的内周壁沿轴向相邻设置有环形的回油腔和过油腔，且所述回油腔的内径大于过油腔的内径，所述过油腔的内周壁与所述回油切换环、限位环的外周壁密封性滑动配合。

进一步地，所述第二限位结构包括设置在所述油滤座本体内周壁上的第一卡环槽、配合设置在所述第一卡环槽内用于限制所述双作用活门极限位置的第二卡环。

进一步地，所述油滤座本体的外周壁上设置有外螺纹，所述机匣的活门安装腔内周壁上设置有与所述外螺纹相配合的内螺纹。

本发明具有以下有益效果：

本发明的滑油滤在所述油滤座内还设置有双作用活门，所述双作用活门的内孔与单向活门装置相配合使滑油仅能从滤片安装腔流向活门安装腔；所述双作用活门的外周壁与所述油滤座内周壁密封性滑动配合，所述双作用活门朝向滤片安装腔的一端与所述油滤座之间设置有第二弹簧使滤片安装腔和活门安装腔内的滑油相隔离，当顺桨操作使滑油回流至活门安装腔时，所述双作用活门在油压作用下克服第二弹簧的弹力沿所述油滤座内周壁向滤片安装腔方向轴向位移一定距离使滑油从活门安装腔依次流入滤片安装腔和发动机供油箱，因此在发动机正常工作时，滑油能通过单向活门进入滑油系统；当发生故障时，滑油亦能通过双作用活门迅速倒流入发动机供油箱内，从而解决了因螺旋桨系统大量滑油回流引起滑油系统内油压急剧升高的问题，保障了突发故障下发动机滑油系统的安全性。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照附图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例的滑油滤整体装配示意图。

图2是本发明优选实施例的油滤座剖视示意图。

图3是本发明优选实施例的油滤座立体示意图。

图4是本发明优选实施例的油滤座另一视角的立体示意图。

图5是本发明优选实施例的双作用活门立体示意图。

图6是本发明优选实施例的双作用活门另一视角的立体示意图。

图7是本发明优选实施例的双作用活门剖视示意图。

图8是本发明优选实施例的弹簧导筒剖视示意图。

图9是本发明优选实施例的弹簧导筒立体示意图。

图10是本发明优选实施例的弹簧导筒另一视角的立体示意图。

图11是本发明优选实施例的单向活门立体示意图。

图12是本发明优选实施例的单向活门另一视角的立体示意图。

图13是本发明优选实施例的单向活门剖视示意图。

图中：1、滤片；2、心杆；3、油滤座；31、心杆安装孔；32、过油孔；33、油滤座法兰端面；34、外螺纹；35、中心螺纹孔；36、回油腔；37、过油腔；38、第一卡环槽；39、第一弹簧安装座；4、双作用活门；41、第一导引腿；42、回油切换环；43、连接件；44、限位环；45、过油镂空部；46、弹簧导筒安装部；47、第二卡环槽；48、固定密封面；49、第二弹簧安装座；5、第一卡环；6、第一弹簧；7、弹簧导筒；71、导向筒；72、弹簧限位部；73、通孔；74、中心孔；8、第二卡环；9、单向活门；91、第三弹簧安装座；92、单向活门本体；93、第二导引腿；94、活动密封面；10、第二弹簧；11、螺杆；12、螺钉；13、机匣；14、密封垫；15、滑油滤密封端盖；16、进油口；17、第一腔；18、第二腔；19、第三腔；20、出油口；21、第四腔。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

参照图1，本发明的优选实施例提供了一种包含双作用活门装置的滑油滤，包括分别固定设置在机匣13滤片安装腔和活门安装腔内的心杆2和油滤座3、位于滤片安装腔内且套设在心杆2上的滤片1，所述心杆2朝向活门安装腔的一端通过螺杆11与油滤座3相连接，所述油滤座3内设置有使滑油仅能从滤片安装腔流向活门安装腔的单向活门装置；所述油滤座3内还设置有双作用活门4，所述双作用活门4的内孔与单向活门装置相配合使滑油仅能从滤片安装腔流向活门安装腔；所述双作用活门4的外周壁与所述油滤座3内周壁密封性滑动配合，所述双作用活门4朝向滤片安装腔的一端与所述油滤座3之间设置有第二弹簧10使滤片安装腔和活门安装腔内的滑油相隔离，当顺桨操作使滑油回流至活门安装腔时，所述双作用活门4在油压作用下克服第二弹簧10的弹力沿所述油滤座3内周壁向滤片安装腔方向轴向位移一定距离使滑油从活门安装腔依次流入滤片安装腔和发动机供油箱。

本实施例中，滤片安装腔和活门安装腔分别连接进油口16和出油口20，由滑油泵来的滑油经机匣13的进油口16进入滤片安装腔，然后经过滤片1过滤，由心杆2上的孔进入第一腔17并沿此内腔流向活门安装腔。为防止滑油渗漏，机匣13在与滑油滤密封端盖15相配合的滑油滤座盖止口处用密封垫14封严。

正常工作时，滑油流过油滤座3，克服阻力冲开单向活门装置进入第四腔21，并通过机匣13的出油口20进入螺旋桨调速器控制油路。由于双作用活门4设计为镂空结构，滑油进入第四腔21的同时也进入了第三腔19，由于此时滑油压力较小，无法克服第二弹簧10的弹力推动双作用活门4动作，此时，第三腔19与第二腔18未被连通，防止滑油回流至第一腔17和滤片安装腔。

当发动机遭遇突发故障时，调速器控制螺旋桨进行顺桨操作时，滑油经螺旋桨内部-调速器控制油路-发动机内部油路回流至机匣13的出油口20，大量滑油的涌入导致发动机系统油压急剧升高，第三腔19内油压随之升高，由于双作用活门4右侧被第二卡环8卡住，无法向右运动，在较高油压作用下只能克服第二弹簧10的弹力向左移动一定距离，当双作用活门4移动一定距离后，第三腔19与第二腔18连通，此时滑油则依次经第三腔19、第二腔18、油滤座、第一腔17、滤片1、机匣13的进油口16回流至发动机供油箱内。

当顺桨操作结束后，第三腔19油压下降，双作用活门4在第二弹簧10作用下随之向右移动，直至第三腔19与第二腔18被阻隔，此时，发动机滑油系统恢复正常。

本实施例的滑油滤在所述油滤座内还设置有双作用活门4，所述双作用活门4的内孔与单向活门装置相配合使滑油仅能从滤片安装腔流向活门安装腔；所述双作用活门4的外周壁与所述油滤座内周壁密封性滑动配合，所述双作用活门4朝向滤片安装腔的一端与所述油滤座之间设置有第二弹簧10使滤片安装腔和活门安装腔内的滑油相隔离，当顺桨操作使滑油回流至活门安装腔时，所述双作用活门4在油压作用下克服第二弹簧10的弹力沿所述油滤座内周壁向滤片安装腔方向轴向位移一定距离使滑油从活门安装腔依次流入滤片安装腔和发动机供油箱，因此在发动机正常工作时，滑油能通过单向活门装置进入滑油系统；当发生故障时，滑油亦能通过双作用活门4迅速倒流入发动机供油箱内，从而解决了因螺旋桨系统大量滑油回流引起滑油系统内油压急剧升高的问题，保障了突发故障下发动机滑油系统的安全性。

如图2至图4所示，在本发明的优选实施例中，所述油滤座3包括内设有中心通孔的筒状油滤座本体，所述油滤座本体朝向滤片安装腔的一端设置有心杆安装孔31和通过螺钉12与机匣13内壁固定连接的油滤座法兰端面33，相对的另一端设置有限制所述双作用活门4极限位置的第二限位结构；所述油滤座本体的中心通孔内设置有将油滤座本体的内腔一分为二的第一弹簧安装座39，所述第一弹簧安装座39的中心沿轴向设置有与所述螺杆11相连接的中心螺纹孔35，所述第一弹簧安装座39的边缘与中心螺纹孔35之间沿周向均匀设置有六个过油孔32，正常情况下，第一腔17内的滑油经过六个过油孔32流向单向活门装置，而在回油时，滑油由第二腔18经过六个过油孔32流向第一腔17；所述油滤座本体远离滤片安装腔一端的内周壁沿轴向相邻设置有环形的回油腔36和过油腔37，且所述回油腔36的内径大于过油腔37的内径，所述过油腔37的内周壁与所述回油切换环42、限位环44的外周壁密封性滑动配合。

本实施例中，为了实现所述双作用活门4在油压作用下克服第二弹簧10的弹力沿所述油滤座3内周壁向滤片安装腔方向轴向位移一定距离使滑油从活门安装腔依次流入滤片安装腔和发动机供油箱，所述油滤座本体远离滤片安装腔一端的内周壁沿轴向相邻设置有环形的回油腔36和过油腔37，且所述回油腔36的内径大于过油腔37的内径，所述过油腔37的内周壁与所述回油切换环42、限位环44的外周壁密封性滑动配合。因此，当滑油倒流至第三腔19并达到一定压力时，在所述第二限位结构的作用下，在回油切换环42克服第二弹簧10的弹力向左移动并完全与所述过油腔37的内周壁脱离接触后，由于所述回油腔36的内径同时大于过油腔37的内径和回油切换环42的外径，此时所述回油腔36与回油切换环42之间出现间隙，从而使位于所述第三腔19内的滑油流入第二腔18，继而依次流入油滤座、第一腔17、滤片1、机匣13的进油口16回流至发动机供油箱内。另外本实施例中，第一弹簧安装座39朝向滤片安装腔的一侧设置为漏斗状，便于滑油输送。

如图2所示，在本发明的优选实施例中，所述第二限位结构包括设置在所述油滤座本体内周壁上的第一卡环槽38、配合设置在所述第一卡环槽38内用于限制所述双作用活门4极限位置的第二卡环8。

本实施例中，所述第二限位结构通过设置在所述油滤座本体内周壁上的第一卡环槽38、配合设置在所述第一卡环槽38内用于限制所述双作用活门4极限位置的第二卡环8来实现，结构简单，安装方便、安全可靠。

在本发明的优选实施例中，所述油滤座本体的外周壁上设置有外螺纹34，所述机匣13的活门安装腔内周壁上设置有与所述外螺纹34相配合的内螺纹。

本实施例中，所述的油滤座本体除了通过螺钉12与机匣13内壁固定连接外，还分别在所述油滤座本体的外周壁上和机匣13的活门安装腔内周壁上设置有外螺纹34和内螺纹，为防止螺纹松动，油滤座本体的端面还被螺钉12固定在机匣13上，通过螺纹连接与螺钉12相结合，进一步提高所述油滤座本体与机匣13内壁连接的可靠性和稳定性。

如图5和图6所示，在本发明的优选实施例中，所述双作用活门4包括依次同轴设置的回油切换环42、限位环44和筒状的弹簧导筒安装部46，所述回油切换环42、限位环44之间相隔一定距离，并通过周向分布的若干连接件43相连接，且回油切换环42、限位环44外周壁均与所述油滤座3内周壁密封性滑动配合；所述弹簧导筒安装部46的圆柱壁沿周向设置有若干过油镂空部45，所述弹簧导筒安装部46远离回油切换环42的一端设置有限制单向活门装置极限位置的第一限位结构；所述双作用活门4的内孔中部设置有带中心内孔的环形凸台，所述环形凸台朝向弹簧导筒安装部46的一侧设置有与所述单向活门装置相配合控制滑油单向流动的环形的固定密封面48，相对的另一侧设置有安装第二弹簧10一端的第二弹簧安装座49。为保证单向活门装置的密封性能，单向活门装置与双作用活门4间的贴合面需成对研磨，并进行着色检查。

如图5所示，在本发明的优选实施例中，所述回油切换环42朝向滤片安装腔的一端沿周向设置有三个沿所述油滤座3内孔轴向滑动的第一导引腿41，各第一导引腿41内侧合围而成的圆形区域的直径与所述第二弹簧10的外径相匹配，限制所述第二弹簧10的中心线发生偏移。

本实施例中通过设置第一导引腿41，即可以确保双作用活门4在移动过程中与油滤座本体的同轴度，同时，还能对第二弹簧10起到限制作用，防止在移动过程中使所述第二弹簧10的中心线发生偏移，使双作用活门4受力均衡、稳定、延长弹簧的使用寿命。

如图7所示，在本发明的优选实施例中，所述第一限位结构包括设置在弹簧导筒安装部46内周壁上的第二卡环槽47、配合设置在所述第二卡环槽47内用于限制单向活门装置极限位置的第一卡环5。

本实施例中，所述第一限位结构通过设置在弹簧导筒安装部46内周壁上的第二卡环槽47、配合设置在所述第二卡环槽47内用于限制单向活门装置极限位置的第一卡环5来实现，结构简单，安装方便、安全可靠。

如图1所示，在本发明的优选实施例中，所述单向活门装置包括单向活门9、弹簧导筒7、套设在所述弹簧导筒7外的第一弹簧6，所述第一弹簧6的一端与单向活门9相抵接，另一端与所述弹簧导筒7相抵接，所述第一弹簧6通过自身弹力使单向活门9与所述固定密封面48保持密封贴合。

本实施例的单向活门装置通过第一弹簧6与单向活门9相配合形成类似单向阀门的结构，确保滑油仅能沿一个方向流动，防止滑油回流，同时，由于第一弹簧6是套在弹簧导筒7上，能很好的防止在移动过程中使所述第一弹簧6的中心线发生偏移，确保单向活门9受力均衡、稳定、延长弹簧的使用寿命，保证单向活门9正常的密封性。

如图8至图10所示，在本发明的优选实施例中，所述弹簧导筒7包括设置有中心孔74的导向筒71，沿径向向外延伸设置在所述导向筒71一端的环形的弹簧限位部72，所述弹簧限位部72上沿周向设置有若干通孔73。

本实施例中，弹簧导筒7通过设置导向筒71和弹簧限位部72，从而既能够防止在移动过程中使所述第一弹簧6的中心线发生偏移，同时限制第一弹簧6的轴向位置，使第一弹簧6仅能在朝向单向活门9的一端进行伸缩，实现单向活门装置的开启和闭合。

如图11至图13所示，在本发明的优选实施例中，所述单向活门9包括单向活门本体92，所述单向活门本体92朝向弹簧导筒7的一侧设置有第三弹簧安装座91，相对的另一侧设置有与所述固定密封面48相配合的环形的活动密封面94、以及若干沿周向分布且与所述环形凸台的中心内孔滑动配合的第二导引腿93。

本实施例中，所述单向活门9通过单向活门本体92一侧的活动密封面94与所述固定密封面48相配合实现单向活门装置的隔离和导通，同时，为了确保单向活门本体92在往复移动的过程中始终确保活动密封面94与所述固定密封面48能够对齐，本实施例在单向活门本体92上沿周向分布地设置有与所述环形凸台的中心内孔滑动配合的第二导引腿93，单向活门本体92在往复移动的过程中，第二导引腿93始终与所述环形凸台的中心内孔包括滑动配合，有效防止单向活门本体92在往复移动的过程中出现轴线偏移导致活动密封面94与所述固定密封面48发生错位，确保活动密封面94与所述固定密封面48之间的密封性始终能满足相应的设计要求。

结果表明：该装置可以有效应对螺旋桨系统大量滑油回流至发动机滑油系统，保障了突发故障下发动机滑油系统的安全性。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种包含双作用活门装置的滑油滤，其特征在于：

包括分别固定设置在机匣(13)滤片安装腔和活门安装腔内的心杆(2)和油滤座(3)、位于滤片安装腔内且套设在心杆(2)上的滤片(1)，所述心杆(2)朝向活门安装腔的一端通过螺杆(11)与油滤座(3)相连接，所述油滤座(3)内设置有使滑油仅能从滤片安装腔流向活门安装腔的单向活门装置；所述油滤座(3)内还设置有双作用活门(4)，所述双作用活门(4)的内孔与单向活门装置相配合使滑油仅能从滤片安装腔流向活门安装腔；所述双作用活门(4)的外周壁与所述油滤座(3)内周壁密封性滑动配合，所述双作用活门(4)朝向滤片安装腔的一端与所述油滤座(3)之间设置有第二弹簧(10)使滤片安装腔和活门安装腔内的滑油相隔离，当顺桨操作使滑油回流至活门安装腔时，所述双作用活门(4)在油压作用下克服第二弹簧(10)的弹力沿所述油滤座(3)内周壁向滤片安装腔方向轴向位移一定距离使滑油从活门安装腔依次流入滤片安装腔和发动机供油箱。

2.根据权利要求1所述的包含双作用活门装置的滑油滤，其特征在于：

所述双作用活门(4)包括依次同轴设置的回油切换环(42)、限位环(44)和筒状的弹簧导筒安装部(46)，所述回油切换环(42)、限位环(44)之间相隔一定距离，并通过周向分布的若干连接件(43)相连接，且回油切换环(42)、限位环(44)外周壁均与所述油滤座(3)内周壁密封性滑动配合；所述弹簧导筒安装部(46)的圆柱壁沿周向设置有若干过油镂空部(45)，所述弹簧导筒安装部(46)远离回油切换环(42)的一端设置有限制单向活门装置极限位置的第一限位结构；所述双作用活门(4)的内孔中部设置有带中心内孔的环形凸台，所述环形凸台朝向弹簧导筒安装部(46)的一侧设置有与所述单向活门装置相配合控制滑油单向流动的环形的固定密封面(48)，相对的另一侧设置有安装第二弹簧(10)一端的第二弹簧安装座(49)。

3.根据权利要求2所述的包含双作用活门装置的滑油滤，其特征在于：所述第一限位结构包括设置在弹簧导筒安装部(46)内周壁上的第二卡环槽(47)、配合设置在所述第二卡环槽(47)内用于限制单向活门装置极限位置的第一卡环(5)。

4.根据权利要求2所述的包含双作用活门装置的滑油滤，其特征在于：所述回油切换环(42)朝向滤片安装腔的一端沿周向设置有若干沿所述油滤座(3)内孔轴向滑动的第一导引腿(41)，各第一导引腿(41)内侧合围而成的圆形区域的直径与所述第二弹簧(10)的外径相匹配，限制所述第二弹簧(10)的中心线发生偏移。

5.根据权利要求2所述的包含双作用活门装置的滑油滤，其特征在于：

所述单向活门装置包括单向活门(9)、弹簧导筒(7)、套设在所述弹簧导筒(7)外的第一弹簧(6)，所述第一弹簧(6)的一端与单向活门(9)相抵接，另一端与所述弹簧导筒(7)相抵接，所述第一弹簧(6)通过自身弹力使单向活门(9)与所述固定密封面(48)保持密封贴合。

6.根据权利要求5所述的包含双作用活门装置的滑油滤，其特征在于：所述单向活门(9)包括单向活门本体(92)，所述单向活门本体(92)朝向弹簧导筒(7)的一侧设置有第三弹簧安装座(91)，相对的另一侧设置有与所述固定密封面(48)相配合的环形的活动密封面(94)、以及若干沿周向分布且与所述环形凸台的中心内孔滑动配合的第二导引腿(93)。

7.根据权利要求5所述的包含双作用活门装置的滑油滤，其特征在于，所述弹簧导筒(7)包括设置有中心孔(74)的导向筒(71)，沿径向向外延伸设置在所述导向筒(71)一端的环形的弹簧限位部(72)，所述弹簧限位部(72)上沿周向设置有若干通孔(73)。

8.根据权利要求2所述的包含双作用活门装置的滑油滤，其特征在于：

所述油滤座(3)包括内设有中心通孔的筒状油滤座本体，所述油滤座本体朝向滤片安装腔的一端设置有心杆安装孔(31)和通过螺钉(12)与机匣(13)内壁固定连接的油滤座法兰端面(33)，相对的另一端设置有限制所述双作用活门(4)极限位置的第二限位结构；所述油滤座本体的中心通孔内设置有将油滤座本体的内腔一分为二的第一弹簧安装座(39)，所述第一弹簧安装座(39)的中心沿轴向设置有与所述螺杆(11)相连接的中心螺纹孔(35)，所述第一弹簧安装座(39)的边缘与中心螺纹孔(35)之间沿周向均匀设置有若干过油孔(32)；所述油滤座本体远离滤片安装腔一端的内周壁沿轴向相邻设置有环形的回油腔(36)和过油腔(37)，且所述回油腔(36)的内径大于过油腔(37)的内径，所述过油腔(37)的内周壁与所述回油切换环(42)、限位环(44)的外周壁密封性滑动配合。

9.根据权利要求8所述的包含双作用活门装置的滑油滤，其特征在于，所述第二限位结构包括设置在所述油滤座本体内周壁上的第一卡环槽(38)、配合设置在所述第一卡环槽(38)内用于限制所述双作用活门(4)极限位置的第二卡环(8)。

10.根据权利要求8所述的包含双作用活门装置的滑油滤，其特征在于：所述油滤座本体的外周壁上设置有外螺纹(34)，所述机匣(13)的活门安装腔内周壁上设置有与所述外螺纹(34)相配合的内螺纹。

Images