CN112321906B - 一种隔震支座的基体橡胶材料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于橡胶材料技术领域，具体的讲涉及一种隔震支座的基体橡胶材料及其制备方法。其基体橡胶材料包括天然橡胶、填料、石油树脂、软化剂、硫化剂、活性剂、促进剂、防老剂，马来酸酐、引发剂和氯化聚乙烯橡胶和丙烯酸酯橡胶。该橡胶材料通过低温混炼方法制备取得，具有力学性能优异、稳定效用周期长，综合抗老化和较高的阻尼缓冲性能且生产过程快捷环保的特点。

Description

一种隔震支座的基体橡胶材料及其制备方法

技术领域

本发明属于橡胶材料技术领域，具体的讲涉及一种隔震支座的基体橡胶材料及其制备方法。

背景技术

橡胶隔震支座是由多层钢板与橡胶交替叠合而成，通过橡胶基体剪切变形使上、下部地震运动隔离，钢板作为橡胶支座的加劲材料，改变了橡胶体竖向刚度较小的特点，使其既能降低水平地震作用，又能承受较大竖向荷载。其具有构造简单、加工制造容易、用钢量少、成本低廉、安装方便等优点，因而成为最为常用的支撑减震构件。

建筑物在使用的过程中不断承受竖向的荷载，同时还受到外界环境的影响，如气温的变化、空气的氧化作用、正常微小的震动等，因此，橡胶隔震支座的耐久性应该要求自身的橡胶材料具有良好的性质，而且能保证建筑设计的要求。目前，橡胶隔震支座要求具备优异的耐久性，抵抗周期疲劳性能、抗热空气老化、抗臭氧老化、耐酸性、耐盐性、耐水性均良好，设计寿命80-100年，期间的隔震力学性能不能发生明显变化。

天然橡胶因其优异的力学性能、与钢板粘接性能，是橡胶支座加工中使用最为广泛的胶种。但是由于天然橡胶是不饱和碳链橡胶，不饱和碳链橡胶大分子结构单元中的α氢原子，具有较高的反应活性，在较低的温度下就能发生氧化脱氢反应，并生成稳定的大分子自由基R·，接着进行氧化链式反应，其氧化具有明显的自动催化特征。不饱和橡胶被氧化以后，力学性能会发生显著变化，显著降低了使用安全稳定；同时，橡胶隔震支座的使用要考虑各地域气候的差异，如南方要考虑耐热，北方要考虑耐寒，沿海地区要考虑耐腐蚀及耐湿热、高原地区要考虑紫外线辐射等多种因素。近年来，橡胶隔震支座生产企业和研究单位一直在不断地改进和优化其生产配方和加工工艺，以延缓橡胶的老化，提高橡胶支座的使用寿命。

发明内容

本发明的目的就是提供一种力学性能优异、稳定效用周期长，具有综合抗老化和较高的阻尼缓冲性能且生产过程快捷环保的隔震支座基体橡胶材料及其制备方法。

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案为：

一种隔震支座的基体橡胶材料，包括以下组分，天然橡胶50至90重量份、填料25至90重量份、石油树脂10至30重量份、软化剂5至25重量份、硫化剂1至3重量份、活性剂4至8重量份、促进剂1至3重量份、防老剂1至3重量份，

其特征在于：还包括饱和碳链橡胶10至50重量份、马来酸酐3至10重量份、引发剂2至8重量份；其中，所述饱和碳链橡胶包括氯化聚乙烯橡胶5至25重量份和丙烯酸酯橡胶5至25重量份。

构成上述一种隔震支座的基体橡胶材料的附加技术特征还包括：

——所述的丙烯酸酯橡胶含有双键型硫化点单体，其侧链的酯基碳数≥4，其主链为饱和碳链，侧链为极性酯基，共聚后使天然橡胶具有耐热、抗老化、耐油、耐臭氧、抗紫外线等诸多优点，力学性能和加工性能优于氟橡胶和硅橡胶，其耐热、耐老化和耐油性优于丁晴橡胶；

——所述引发剂为过氧化二异丙苯（DCP）、过氧化二苯甲酰（BPO）中的一种或几种，其中，过氧化二苯甲酰是聚合反应应用广泛的引发剂，主要用作PVC、聚丙烯腈、丙烯酸酯、醋酸乙烯溶剂聚合，氯丁橡胶、SBS与甲基丙烯酸甲酯接枝聚合、不饱和聚酯树脂固化；过氧化二异丙苯作为聚合引发剂，其交联后，使聚合物的物理性质有所改善，如聚乙烯交联后其抗热性、耐化学性、耐压性、抗裂性以及机械强度均能增加。

——所述石油树脂为C9石油树脂、C5石油树脂、C5/C9共聚石油树脂的一种或几种，其软化点为70℃-100℃；石油树脂具有价格低廉、混溶性好、熔点低、耐水、耐乙醇和化学品等优点，用于橡胶领域主要使用低软化点的C5石油树脂、C5/C9共聚树脂或DCPD树脂。此类树脂和天然橡胶胶粒有很好的互溶性，对橡胶硫化过程没有大的影响，橡胶中加入石油树脂能起到增粘、补强、软化的作用。特别是C5/C9共聚树脂的加入，不但能增大胶粒间的粘合力，而且能够提高胶粒和其他共聚物之间的粘合力，适用隔震支座等高要求的橡胶制品。

——所述填料包括20至70重量份的碳黑，用于橡胶结构补强、5至20重量份的碳纤维粉，用于增加阻尼性能，优选地，上述碳纤维粉的含碳量≥95%，单丝直径7-8um，长径比4：1至10：1之间，粒度200-800目，表面经过硅氧烷偶联剂或酞酸酯偶联剂改性；

——所述软化剂为机油、石蜡油、环烷油、芳烃油、二辛酯、二丁酯的一种或几种；所述硫化剂为硫磺；所述活性剂为硬脂酸和氧化锌；所述促进剂为N-环已基-2-苯骈噻唑次磺酰胺；所述防老剂为N-异丙基-N'-苯基对苯二胺。

本发明还提供了一种隔震支座基体橡胶的制备方法，用于上述的隔震支座的基体橡胶材料，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，备料

按照重量份比例，称取构成所述基体橡胶材料的各种组分；

步骤二，共聚混炼

1）将50至90重量份天然橡胶、5至25重量份氯化聚乙烯橡胶、5至25重量份丙烯酸酯橡胶加入密炼机中，设定转速30至70r/min，混炼5至120s；

再加入4至8重量份活性剂、1至3重量份防老剂、20至70重量份碳黑、5至20重量份碳纤维粉、10至30重量份石油树脂、5至25重量份软化剂；

温度升至120至150℃时，加入3至10重量份马来酸酐和2至8重量份引发剂，继续混炼30至90s排胶；

2）上述混炼胶由密封管道排入双螺杆挤出机，通过双辊压延成型机出片，设定挤出机螺杆转速为 1.5至40r/min，双辊压延机出片速度转速为2至40r/min，辊筒间距2至20mm，胶片温度控制在100至140℃；

3）胶片通过传送皮带进入控温冷却分区，胶片传送出后温度为70至120℃；

步骤三，二次混炼

1）上述冷却后的胶片传送至第一开炼机，起始工作速度为2至15m/min，待全部胶片进入后，其工作速度调整为10至30m/min；

2）检测胶片温度在60至100℃时，向所述第一开炼机的胶料内投入1至3重量份硫磺和1至3重量份促进剂，直至所述硫化剂和促进剂全部吃入到胶料中；

3）调整所述第一开炼机的工作速度为15至60m/min，开启摆动小车，实现自动捣胶，摆动小车行走速度为20至60m/min，捣胶时间控制在20至200s、胶片温度控制在80±10℃；

4）胶片传送至第二开炼机，第二开炼机工作速度为20至80m/min，摆动小车行走速度为20至80m/min，捣胶时间控制在150至600s；

步骤四，冷却

胶片通过封闭式冷风装置冷却，冷却温度5至30℃，冷却时间20至60min，制备得到终炼胶，用于隔震支座的橡胶基体；

步骤五，硫化成型

在制作隔震支座时，上述橡胶基体与钢板叠层放置，在平板硫化机上加压加热硫化，硫化温度为120至140℃，硫化压力6至15MPa，硫化时间4至24h。

本发明所提供的一种隔震支座的基体橡胶材料及其制备方法同现有技术相比，具有以下优点：

其一，由于丙烯酸酯橡胶主链是饱和橡胶，具有耐热、耐紫外线、耐候、耐腐蚀以及优异的耐光性及户外耐老化性能等特性，氯化聚乙烯橡胶具有优良的防水性能、耐候性性能，丙烯酸酯橡胶和氯化聚乙烯橡胶是极性聚合物，与天然橡胶橡胶的相容性差，通过马来酸酐熔融接枝丙烯酸酯橡胶、氯化聚乙烯橡胶，提高与天然橡胶的相容性能，马来酸酐兼具极限基团醛基和烯烃非极性链段，其以单环或低聚物的形式接枝在丙烯酸酯橡胶或氯化聚乙烯，与天然橡胶共混后，形成保护天然橡胶的防护层，因此提高天然橡胶的耐腐蚀性、防水性能和耐湿热稳定性。

其二，碳纤维粉和丙烯酸酯橡胶赋予橡胶高阻尼性能，一方面，碳纤维的片状石墨微晶等有机纤维沿纤维轴向方向堆砌而成，经碳化及石墨化处理而得，经过偶联剂改性的碳纤维粉能够更好与橡胶分散、结合，增加碳纤维粉在橡胶基体中的滑移摩擦阻尼能力；另一方面，丙烯酸酯橡胶不易硫化，利用丙烯酸酯橡胶与天然橡胶的共硫化特性差的性能特点，调配硫化体系，保障在天然橡胶硫化完全时，丙烯酸酯橡胶仍以粘性状态分散在天然橡胶中，在震动过程中将橡胶支座受到的振动能量转化成粘性阻尼，共同提高橡胶基体的阻尼特性。

其三，本发明专利申请中通过低温一次炼胶法方法进行上述基体橡胶材料的制备，采用分段降低胶料温度，避免因温度过高引起的丙烯酸酯橡胶的早期焦烧，提高材料性能稳定性。胶料从密炼机中排出进入双螺杆挤出机中，温度由120—170℃降低到100—140℃，经过分区控温母胶冷却装置后，胶料温度降低到60—100℃，为后续加入硫化剂和促进剂做好做准备。此种分段降低传统的炼胶工艺及低温一次炼胶工艺中，胶料温度的工艺步骤，避免出现温度骤降，引起油料、配合剂等小分子物质析出，以及因温度过高引起的丙烯酸酯橡胶的早期焦烧，稳定了橡胶中各种材料组分的均一性，提高材料性能稳定性。

其四，有害气体集中排放、环保性能好。胶料从密炼机排出后通过完全密封的管道，直接排入双螺杆挤出机，通过双辊压延机成型出片后进入封闭的母胶冷却装置，有害气体能够得到有效收集、集中处理，环保性能更好。

附图说明

图1为本发明一种隔震支座的基体橡胶的性能检测结果。

具体实施方式

首先按照重量份比例，称取备料组分；

实施例1

第一步，将50重量份天然橡胶、25重量份氯化聚乙烯橡胶、25重量份丙烯酸酯橡胶加入密炼机中，转速30r/min，混炼5s；

加入4重量份活性剂、1重量份防老剂、20重量份碳黑、20重量份碳纤维粉、10重量份石油树脂、25重量份软化剂；

温度升至120℃时，加入10重量份马来酸酐和8重量份引发剂，继续混炼30s排胶；

混炼胶通过完全密封的管道，排入双螺杆挤出机，通过双辊压延机成型出片。挤出机螺杆转速为 1.5r/min，双辊压延机出片速度转速为2r/min，辊筒间距20mm，胶片温度控制在100℃；

第二步，胶片通过自动提升皮带传送到分区控温母胶冷却装置。提升皮带传送速度为5m/min，母胶冷却装置内的传送皮带速度为5m/min。胶片出母胶冷却装置后的温度为70℃；

第三步，冷却后的胶片传送至第一开炼机，起始喂料转速为0m/min，环绕传送皮带起始转速为2m/min（即第一开炼机的工作速度），待母胶冷却装置中的胶片全部传送到第一开炼机时，第一开炼机工作速度调整为10m/min；

通过红外线检测胶片温度，当胶片温度显示在60℃，由自动称量投料装置向第一开炼机上的胶料内投入1重量份硫磺和3重量份促进剂，胶料在环绕传送皮带上循环往复运动，保证硫化剂和促进剂全部吃入到胶料中；

第一开炼机工作速度调整为15m/min，开启自动摆动小车，胶料在环绕传送皮带上循环运转的同时，在通过开炼机时受到自动摆动小车的左右夹持作用，承受开炼机双辊筒的机械剪切作用，实现自动捣胶，自动摆动小车行走速度为20m/min，捣胶时间控制在20s、胶片温度控制在70℃；

胶片通过自动转运输送装置传送至第二开炼机，第二开炼机工作速度为20m/min，自动摆动小车行走速度为20m/min，捣胶时间控制在150s；

胶片通过封闭式冷风装置冷却，冷却温度5℃，冷却时间20min，制备得到终炼胶。

第四步 硫化成型

加劲钢板上预先涂刷胶粘剂，加劲钢板和橡胶基体叠层放置，在平板硫化机上加压加热硫化。硫化温度为120℃，硫化压力6MPa，硫化时间4h。

实施例2

第一步，将90重量份天然橡胶、5重量份氯化聚乙烯橡胶、5重量份丙烯酸酯橡胶加入密炼机中，转速70r/min，混炼120s；

加入8重量份活性剂、3重量份防老剂、70重量份碳黑、5重量份碳纤维粉、30重量份石油树脂、5重量份软化剂；

温度升至150℃时，加入重量份马来酸酐和2重量份引发剂，继续混炼90s排胶；

混炼胶通过完全密封的管道，排入双螺杆挤出机，通过双辊压延机成型出片。挤出机螺杆转速为 40r/min，双辊压延机出片速度转速为40r/min，辊筒间距2mm，胶片温度控制在140℃；

第二步，胶片通过自动提升皮带传送到分区控温母胶冷却装置。提升皮带传送速度为40m/min，母胶冷却装置内的传送皮带速度为40m/min。胶片出母胶冷却装置后的温度为120℃；

第三步，冷却后的胶片传送至第一开炼机，起始喂料转速为10m/min，环绕传送皮带起始转速为15m/min（即第一开炼机的工作速度），待母胶冷却装置中的胶片全部传送到第一开炼机时，第一开炼机工作速度调整为30m/min；

通过红外线检测胶片温度，当胶片温度显示在100℃，由自动称量投料装置向第一开炼机上的胶料内投入3重量份硫磺和1重量份促进剂，胶料在环绕传送皮带上循环往复运动，保证硫化剂和促进剂全部吃入到胶料中；

第一开炼机工作速度调整为60m/min，开启自动摆动小车，胶料在环绕传送皮带上循环运转的同时，在通过开炼机时受到自动摆动小车的左右夹持作用，承受开炼机双辊筒的机械剪切作用，实现自动捣胶，自动摆动小车行走速度为60m/min，捣胶时间控制在200s、胶片温度控制在90℃；

胶片通过自动转运输送装置传送至第二开炼机，第二开炼机工作速度调整为80m/min，自动摆动小车行走速度为80m/min，捣胶时间控制在600s；

胶片通过封闭式冷风装置冷却，冷却温度30℃，冷却时间60min，制备得到终炼胶。

第四步 硫化成型

加劲钢板上预先涂刷胶粘剂，加劲钢板和橡胶基体叠层放置，在平板硫化机上加压加热硫化。硫化温度为140℃，硫化压力15MPa，硫化时间24h。

实施例3

第一步，将70重量份天然橡胶、15重量份氯化聚乙烯橡胶、15重量份丙烯酸酯橡胶加入密炼机中，转速50r/min，混炼60s；

加入6重量份活性剂、2重量份防老剂、50重量份碳黑、10重量份碳纤维粉、20重量份石油树脂、15重量份软化剂，温度升至140℃时，加入6重量份马来酸酐和5重量份引发剂，继续混炼60s排胶；

混炼胶通过完全密封的管道，排入双螺杆挤出机，通过双辊压延机成型出片。挤出机螺杆转速为 10r/min，双辊压延机出片速度转速为10r/min，辊筒间距15mm，胶片温度控制在110℃；

第二步，胶片通过自动提升皮带传送到分区控温母胶冷却装置。提升皮带传送速度为10m/min，母胶冷却装置内的传送皮带速度为10m/min。胶片出母胶冷却装置后的温度为90℃；

第三步，冷却后的胶片传送至第一开炼机，起始喂料转速为2m/min，环绕传送皮带起始转速为5m/min（即第一开炼机的工作速度），待母胶冷却装置中的胶片全部传送到第一开炼机时，第一开炼机工作速度调整为15m/min；

通过红外线检测胶片温度，当胶片温度显示在70℃，由自动称量投料装置向第一开炼机上的胶料内投入1.5重量份硫磺和2.5重量份促进剂，胶料在环绕传送皮带上循环往复运动，保证硫化剂和促进剂全部吃入到胶料中；

第一开炼机的工作速度调整为25m/min，开启自动摆动小车，胶料在环绕传送皮带上循环运转的同时，在通过开炼机时受到自动摆动小车的左右夹持作用，承受开炼机双辊筒的机械剪切作用，实现自动捣胶，自动摆动小车行走速度为30m/min，捣胶时间控制在50s、胶片温度控制在75℃；

胶片通过自动转运输送装置传送至第二开炼机，第二开炼机转速为40m/min，环绕传送皮带转速调整为40m/min，自动摆动小车行走速度为40m/min，捣胶时间控制在250s；

胶片通过封闭式冷风装置冷却，冷却温度10℃，冷却时间30min，制备得到终炼胶。

第四步，硫化成型

加劲钢板上预先涂刷胶粘剂，加劲钢板和橡胶基体叠层放置，在平板硫化机上加压加热硫化。硫化温度为125℃，硫化压力8MPa，硫化时间8h。

实施例4

第一步，将70重量份天然橡胶、15重量份氯化聚乙烯橡胶、15重量份丙烯酸酯橡胶加入密炼机中，转速50r/min，混炼60s；

加入6重量份活性剂、2重量份防老剂、50重量份碳黑、10重量份碳纤维粉、20重量份石油树脂、15重量份软化剂；

温度升至140℃时，加入6重量份马来酸酐和5重量份引发剂，继续混炼60s排胶；

混炼胶通过完全密封的管道，排入双螺杆挤出机，通过双辊压延机成型出片。挤出机螺杆转速为 20r/min，双辊压延机出片速度转速为20r/min，辊筒间距10mm，胶片温度控制在120℃；

第二步，胶片通过自动提升皮带传送到分区控温母胶冷却装置。提升皮带传送速度为20m/min，母胶冷却装置内的传送皮带速度为20m/min。胶片出母胶冷却装置后的温度为100℃；

第三步，冷却后的胶片传送至第一开炼机，起始喂料转速为5m/min，环绕传送皮带起始转速为10m/min（即第一开炼机的工作速度），待母胶冷却装置中的胶片全部传送到第一开炼机时，第一开炼机工作速度调整为20m/min；

通过红外线检测胶片温度，当胶片温度显示在85℃，由自动称量投料装置向第一开炼机上的胶料内投入2重量份硫磺和2重量份促进剂，胶料在环绕传送皮带上循环往复运动，保证硫化剂和促进剂全部吃入到胶料中；

第一开炼机工作速度调整为35m/min，开启自动摆动小车，胶料在环绕传送皮带上循环运转的同时，在通过开炼机时受到自动摆动小车的左右夹持作用，承受开炼机双辊筒的机械剪切作用，实现自动捣胶，自动摆动小车行走速度为40m/min，捣胶时间控制在100s、胶片温度控制在80℃；

胶片通过自动转运输送装置传送至第二开炼机，第二开炼机工作速度调整为50m/min，自动摆动小车行走速度为50m/min，捣胶时间控制在350s；

胶片通过封闭式冷风装置冷却，冷却温度20℃，冷却时间40min，制备得到终炼胶。

第四步 硫化成型

加劲钢板上预先涂刷胶粘剂，加劲钢板和橡胶基体叠层放置，在平板硫化机上加压加热硫化。硫化温度为130℃，硫化压力10MPa，硫化时间12h。

实施例5

第一步，将80重量份天然橡胶、10重量份氯化聚乙烯橡胶、10重量份丙烯酸酯橡胶加入密炼机中，转速60r/min，混炼90s；

加入7重量份活性剂、2.5重量份防老剂、60重量份碳黑、8重量份碳纤维粉、25重量份石油树脂、10重量份软化剂；

温度升至145℃时，加入4重量份马来酸酐和3重量份引发剂，继续混炼80s排胶；

混炼胶通过完全密封的管道，排入双螺杆挤出机，通过双辊压延机成型出片。挤出机螺杆转速为 30r/min，双辊压延机出片速度转速为30r/min，辊筒间距5mm，胶片温度控制在130℃；

第二步，胶片通过自动提升皮带传送到分区控温母胶冷却装置。提升皮带传送速度为30m/min，母胶冷却装置内的传送皮带速度为30m/min。胶片出母胶冷却装置后的温度为110℃；

第三步，冷却后的胶片传送至第一开炼机，起始喂料转速为8m/min，环绕传送皮带起始转速为12m/min（即第一开炼机的工作速度），待母胶冷却装置中的胶片全部传送到第一开炼机时，第一开炼机工作速度调整为25m/min；

通过红外线检测胶片温度，当胶片温度显示在90℃，由自动称量投料装置向第一开炼机上的胶料内投入2.5重量份硫磺和1.5重量份促进剂，胶料在环绕传送皮带上循环往复运动，保证硫化剂和促进剂全部吃入到胶料中；

第一开炼机工作速度调整为45m/min，开启自动摆动小车，胶料在环绕传送皮带上循环运转的同时，在通过开炼机时受到自动摆动小车的左右夹持作用，承受开炼机双辊筒的机械剪切作用，实现自动捣胶，自动摆动小车行走速度为50m/min，捣胶时间控制在150s、胶片温度控制在85℃；

胶片通过自动转运输送装置传送至第二开炼机，第二开炼机工作速度调整为70m/min，自动摆动小车行走速度为70m/min，捣胶时间控制在500s；

胶片通过封闭式冷风装置冷却，冷却温度25℃，冷却时间50min，制备得到终炼胶。

第四步 硫化成型

加劲钢板上预先涂刷胶粘剂，加劲钢板和橡胶基体叠层放置，在平板硫化机上加压加热硫化。硫化温度为135℃，硫化压力12MPa，硫化时间16h。

实施例1-5制得的硫化橡胶的物理性能检测结果如图1所示。

Claims (8)

1.一种隔震支座的基体橡胶材料，包括以下组分，天然橡胶50至90重量份、填料25至90重量份、石油树脂10至30重量份、软化剂5至25重量份、硫化剂1至3重量份、活性剂4至8重量份、促进剂1至3重量份、防老剂1至3重量份，

其特征在于：还包括饱和碳链橡胶10至50重量份、马来酸酐3至10重量份、引发剂2至8重量份；其中，所述饱和碳链橡胶包括氯化聚乙烯橡胶5至25重量份和丙烯酸酯橡胶5至25重量份。

2.根据权利要求1所述的一种隔震支座的基体橡胶材料，其特征在于：所述的丙烯酸酯橡胶含有双键型硫化点单体，其侧链的酯基碳数≥4。

3.根据权利要求1或2所述的一种隔震支座的基体橡胶材料，其特征在于：所述引发剂为过氧化二异丙苯（DCP）、过氧化二苯甲酰（BPO）中的一种或几种。

4.根据权利要求1或2所述的一种隔震支座的基体橡胶材料，其特征在于：所述石油树脂为C9石油树脂、C5石油树脂、C5/C9共聚石油树脂的一种或几种，其软化点为70℃-100℃。

5.根据权利要求1或2所述的一种隔震支座的基体橡胶材料，其特征在于：所述填料包括20至70重量份的碳黑、5至20重量份的碳纤维粉。

6.根据权利要求5所述的一种隔震支座的基体橡胶材料，其特征在于：所述碳纤维粉的含碳量≥95%，单丝直径7-8um，长径比4：1至10：1之间，粒度200-800目，表面经过硅氧烷偶联剂或酞酸酯偶联剂改性。

7.根据权利要求1或2所述的一种隔震支座的基体橡胶材料，其特征在于：所述软化剂为机油、石蜡油、环烷油、芳烃油、二辛酯、二丁酯的一种或几种；所述硫化剂为硫磺；所述活性剂为硬脂酸和氧化锌；所述促进剂为N-环已基-2-苯骈噻唑次磺酰胺；所述防老剂为N-异丙基-N'-苯基对苯二胺。

8.一种隔震支座基体橡胶的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，备料

按照重量份比例，称取构成所述基体橡胶材料的各种组分；

步骤二，共聚混炼

1）将50至90重量份天然橡胶、5至25重量份氯化聚乙烯橡胶、5至25重量份丙烯酸酯橡胶加入密炼机中，设定转速30至70r/min，混炼5至120s；

再加入4至8重量份活性剂、1至3重量份防老剂、20至70重量份碳黑、5至20重量份碳纤维粉、10至30重量份石油树脂、5至25重量份软化剂；

温度升至120至150℃时，加入3至10重量份马来酸酐和2至8重量份引发剂，继续混炼30至90s排胶；

2）上述混炼胶由密封管道排入双螺杆挤出机，通过双辊压延成型机出片，设定挤出机螺杆转速为 1.5至40r/min，双辊压延机出片速度转速为2至40r/min，辊筒间距2至20mm，胶片温度控制在100至140℃；

3）胶片通过传送皮带进入控温冷却分区，胶片传送出后温度为70至120℃；

步骤三，二次混炼

1）上述冷却后的胶片传送至第一开炼机，起始工作速度为2—15m/min，待全部胶片进入后，其工作速度调整为10至30m/min；

2）检测胶片温度在60至100℃时，向所述第一开炼机的胶料内投入1至3重量份硫磺和1至3重量份促进剂，直至所述硫化剂和促进剂全部吃入到胶料中；

3）调整所述第一开炼机的工作速度为15至60m/min，开启摆动小车，实现自动捣胶，摆动小车行走速度为20至60m/min，捣胶时间控制在20至200s；胶片温度控制在80±10℃；

4）胶片传送至第二开炼机，第二开炼机工作速度为20至80m/min，摆动小车行走速度为20至80m/min，捣胶时间控制在150至600s；

步骤四，冷却

胶片通过封闭式冷风装置冷却，冷却温度5至30℃，冷却时间20至60min，制备得到终炼胶，用于隔震支座的橡胶基体；

步骤五，硫化成型

在制作隔震支座时，上述橡胶基体与钢板叠层放置，在平板硫化机上加压加热硫化，硫化温度为120至140℃，硫化压力6至15MPa，硫化时间4至24h。

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