CN112302775A - 一种尾气后处理罐的出气管道 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及尾气处理设备领域，公开了一种尾气后处理罐的出气管道，包括出气管道本体，所述出气管道本体由液压成型方法加工成型，出气管道本体液压成型后在出气管道本体的侧壁上具有椭圆形平台，椭圆形平台的底壁加工有通孔，通孔与出气管道本体的内部相通。本发明中的出气管道本体通过液压成型方法加工成型，结构整体性更好，避免焊接工序，减少了焊缝产生尾气泄露的风险，减少加工工序，提高原材料利用率，降低生产成本，提高出气管道的外观质量，增强出气管道的尺寸稳定性，解决了出气管道的尺寸偏差较大而影响装配的问题。

Description

一种尾气后处理罐的出气管道
技术领域
本发明涉及尾气处理设备领域，具体涉及一种尾气后处理罐的出气管道。
背景技术
车辆尾气后处理罐的出气管通常为一个不锈钢管弯曲件，且管径与壁厚比相对较大，呈90°弯头状。弯头零件几乎无直边，且出气管的管头两端均有装配要求，对出气管的管头两端的尺寸要求较高。传统的出气管通常采用两个成型后的冲压件扣合搭接焊接而成，而传统方法的加工工序多、加工节拍慢、材料利用率低、焊接部位较多导致尺寸偏差较大而影响装配的问题，因此，亟需一种新的、无需焊接而成的出气管。
发明内容
本发明意在提供一种尾气后处理罐的出气管道，以解决由传统方法制备的出气管的尺寸偏差较大而影响装配的问题。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种尾气后处理罐的出气管道，包括出气管道本体，所述出气管道本体由液压成型方法加工成型，出气管道本体液压成型后在出气管道本体的侧壁上具有椭圆形平台，椭圆形平台的底壁加工有通孔，通孔与出气管道本体的内部相通。
优选的，作为一种改进，所述液压成型方法包括以下步骤：
S1、管件下料：取原材料并将管件料成所需长度；
S2、预成型：通过预成型加工改变管件的外形，使得管件的外形与液压成型模具的模腔相似；
S3、液压成型：将预成型后的管件放入液压成型模具的模腔内，管件内壁型腔内注入400MPa高压液体，进行液压成型，得到成型制品；
S4、切断：将成型制品切割，得到多个出气管道本体。
优选的，作为一种改进，利用钻孔设备在所述步骤S4中得到的出气管道本体上的椭圆形平台上加工通孔，通孔的数量为两个，得到出气管道成品。
优选的，作为一种改进，所述出气管道本体的壁厚为2mm。
本方案的原理及优点是：本方案中，出气管道本体通过液压成型方法加工成型，结构整体，壁厚均匀，避免焊接工序，减少加工工序，提高原材料利用率，降低生产成本，提高出气管道的外观质量，增强出气管道的尺寸稳定性，解决了出气管道的尺寸偏差较大而影响装配的问题，克服了传统方法的诸多缺陷。
附图说明
图1为本发明实施例一中一种尾气后处理罐的出气管道的结构示意图；
图2为本发明实施例二中钻孔设备的结构示意图；
图3为本发明实施例二中压紧板关闭时钻孔设备的结构示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明：
说明书附图中的附图标记包括：出气管道本体1、椭圆形平台2、通孔3、工作台4、限位筒5、压紧板6、弧形限位件7、电磁铁8、开关9、安装块10、转轴11、齿轮12、齿条13、钻头14、钻孔通道15、电机16、液压缸17、安装板18、第一弹簧19、第二弹簧20、推板21。
本实施例基本如附图1所示：一种尾气后处理罐的出气管道，包括出气管道本体1，出气管道本体1由液压成型方法加工成型，该液压成型方法包括以下步骤；
步骤一、管件下料：取原材料并将管件料成所需长度，处理后的管件的尺寸为φ120mm×2mm×1050mm。
步骤二、预成型：通过油压设备设施及模具进行预成型，改变管件的外形，预成型凸模的半径约等于管件的半径，深度为管件半径的1/3，使得管件的外形与液压成型模具的模腔相似，方便后续液压成型。
步骤三、液压成型：将预成型后的管件放入液压成型模具的模腔内进行液压成型，液压成形压力机为2000T，管路单位液压力为400MPa，液压成型时间为1分钟，得到成型制品。
步骤四、切断：将成型制品通过夹具定位进行激光切割，一次液压成型切割出七个出气管道本体1，出气管道本体1的壁厚为2mm。生产效率高、节省制造成本。
经液压成型方法加工得到的出气管道本体1具有椭圆形平台2，再利用钻孔设备在椭圆形平台2的底壁上加工出通孔3，通孔3的数量为两个，通孔3与出气管道本体1的内部相通。
通过上述液压成型方法加工得到的出气管道本体1，其侧壁上具有椭圆形平台2，便于螺柱的焊接，并确保焊缝的密封性，从而便于装配PM传感器和NOX传感器。
本实施例中，出气管道本体1采用液压成型方法加工得到，结构整体性更好，避免了焊接工序，外观无焊缝，产品质量高，并且，出气管道本体1的尺寸稳定性好，避免了因焊接导致尺寸偏差较大而影响装配及密封的问题。此外，本实施例中，一次液压成型后能够切割出七个出气管道本体1，生产效率高。
实施例二
本实施例与实施例一的不同之处在于：结合图2所示，在椭圆形平台2的底壁上加工出通孔3时利用的钻孔设备包括：工作台4、限位筒5和压紧板6，限位筒5的内周壁设有两弧形限位件7，一弧形限位件7与出气管道本体1的大弧面相抵，另一弧形限位件7与出气管道本体1的小弧形面相抵。限位筒5的高度等于出气管道本体1水平放置时的高度，出气管道水平放置是指，椭圆形平台2正朝工作台4方向。限位筒5的右侧壁顶部通过螺栓固定安装有电磁铁8，工作台4的底面通过螺钉安装有用于控制电磁铁8通断电的开关9，本实施例中，开关9为按压式开关9，开关9处于断开状态。
压紧板6由具有铁磁性的材料制成，本实施例中，压紧板6由铁制成。压紧板6的左端与限位筒5的左侧顶部转动连接，具体地，限位筒5的左侧顶部焊接有安装块10，安装块10转动连接有转轴11，转轴11与压紧板6的左端焊接，压板紧处于水平状态时，压紧板6与限位筒5的顶端相抵。转轴11同轴固定连接有齿轮12，齿轮12啮合有竖向设置的齿条13，工作台4开设有用于限制齿条13竖向移动的通槽。
工作台4的下方设有两个钻头14，工作台4开设有供钻头14穿过的钻孔通道15。每个钻头14由电机16驱动，电机16的下方设有液压缸17，液压缸17的输出端固定连接有水平设置的安装板18，电机16通过螺钉安装于安装板18上，安装板18上焊接有竖向设置的第一弹簧19和第二弹簧20，第一弹簧19的顶端与齿条13的底端焊接，第二弹簧20的顶端焊接有推板21，推板21位于开关9的下方。
本实施例中，工人将出气管道本体1水平放置于限位筒5内，由限位筒5内的两弧形限位件7限位，避免出气管道本体1在限位筒5内发生水平方向上的移动，如左右、前后移动。然后，工人启动液压缸17，液压缸17带动安装板18向上移动，安装板18上的第二弹簧20和两个电机16均向上移动，第一弹簧19缩短。
于是，齿条13向上移动，由于齿条13与齿轮12相互啮合，因此，齿轮12发生顺时针转动，带动转轴11和压紧板6顺时针转动，直至压紧板6的底面与限位筒5的顶端相抵(如图3所示)。
同时，推板21向上移动，推板21与开关9接触并对开关9施加向上的推力，使得开关9闭合，此时电磁铁8通电产生磁性，电磁铁8对压紧板6的右端施加磁性吸附力，将压紧板6紧扣在限位筒5上，从而避免限位筒5内的出气管道本体1在钻孔过程中向上窜动，实现对出气管道本体1的固定，从而确保钻孔质量。
上述过程中，钻头14向上移动，当电磁铁8通电对压紧板6施加磁性吸附力后，钻头14的顶端伸出钻孔通道15，电机16驱动钻头14转动，钻头14开始在出气管道本体1的椭圆形平台2上钻孔。钻孔过程中的碎屑直接经钻孔通道15落下，碎屑不会堆积在限位筒5内，工人仅需清理安装板18以及地面上的碎屑即可，方便工人清理碎屑。
钻孔完成后，液压缸17带动安装板18向下移动，第一弹簧19和第二弹簧20拉伸，而两个电机16向下移动复位。过程中，第二弹簧20拉伸至自然状态后，推板21向下移动，推板21不再对开关9施加作用力，开关9断开，电磁铁8断电失去磁性，不再对压紧板6的右端施加磁性吸附力，此后，齿条13在第一弹簧19的作用下向下移动，带动齿轮12逆时针转动，从而带动转轴11和压紧板6逆时针转动，压紧板6自动打开，方便工人取出限位筒5内钻孔后的出气管道本体1，避免工人手动打开压紧板6，减少工人工作量，提高工作效率。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (4)

1.一种尾气后处理罐的出气管道，包括出气管道本体，其特征在于：所述出气管道本体由液压成型方法加工成型，出气管道本体液压成型后在出气管道本体的侧壁上具有椭圆形平台，椭圆形平台的底壁加工有通孔，通孔与出气管道本体的内部相通。
2.根据权利要求1所述的尾气后处理罐的出气管道，其特征在于：所述液压成型方法包括以下步骤：
S1、管件下料：取原材料并将管件料成所需长度；
S2、预成型：通过预成型加工改变管件的外形，使得管件的外形与液压成型模具的模腔相似；
S3、液压成型：将预成型后的管件放入液压成型模具的模腔内，管件内壁型腔内注入400MPa高压液体，进行液压成型，得到成型制品；
S4、切断：将成型制品切割，得到多个出气管道本体。
3.根据权利要求2所述的尾气后处理罐的出气管道，其特征在于：利用钻孔设备在所述步骤S4中得到的出气管道本体上的椭圆形平台上加工通孔，通孔的数量为两个，得到出气管道成品。
4.根据权利要求1所述的尾气后处理罐的出气管道，其特征在于：所述出气管道本体的壁厚为2mm。
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