CN112299723A - 玻纤纤维及其拉丝方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及玻纤纤维制造技术领域，尤其是玻纤纤维及其拉丝方法及系统，包括如下重量份数的组分：二氧化硅100‑200份、氧化钙30‑50份、叶腊石10‑20份、石英砂50‑100份、白云石20‑40份、硼镁石30‑50份、陶瓷粉20‑30份、超高分子量聚乙烯粉料20‑50份，本玻璃纤维在保证原有优点的情况下，通过增加设置陶瓷粉、超高分子量聚乙烯粉料有效的解决了现有产品性脆、耐磨性较差的情况，有效的提高了玻纤的耐磨性，适当降低了其脆性，整个玻纤生产的方法中采用的多种物料在进行处理时军采用超细处理，同时通过本法特有的步骤实现物料的充分的均质、混合，有效的保证了所制得的产品的性能的稳定性。
Description
技术领域
本发明涉及玻纤纤维制造技术领域，尤其是玻纤纤维及其拉丝方法及系统。
背景技术
玻纤纤维又称玻璃纤维，是一种性能优异的无机非金属材料，种类繁多，优点是绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好、机械强度高，其单丝的直径为几个微米到二十几个微米，相当于一根头发丝的 1/20-1/5 ，每束纤维原丝都由数百根甚至上千根单丝组成。玻璃纤维通常用作复合材料中的增强材料，电绝缘材料和绝热保温材料，电路基板等国民经济各个领域。
目前的玻璃纤维生产工艺主要有两种：两次成型-坩埚拉丝法，一次成型-池窑拉丝法，但利用现有的生产工艺在生产玻璃纤维的过程中所得到的玻璃纤维产品通常存在性脆、耐磨性较差的特点，另外，现有的生产工艺在生产操作时也无法有效地保证玻璃纤维的快速成型与性能的稳定，整体工艺所得产品质量较差。
发明内容
本发明为解决上述技术问题之一，所采用的技术方案是：一种玻纤纤维，包括如下组分：二氧化硅、氧化钙、叶腊石、石英砂、白云石、硼镁石。
优选地，还包括如下组分：陶瓷粉、超高分子量聚乙烯粉料。
一种玻纤纤维，包括如下重量份数的组分：二氧化硅100-200份、氧化钙30-50份、叶腊石10-20份、石英砂50-100份、白云石20-40份、硼镁石30-50份、陶瓷粉20-30份、超高分子量聚乙烯粉料20-50份。
玻纤纤维的拉丝方法，所述玻纤纤维为权利要求3中所述的玻纤纤维，包括如下步骤：
S1：将二氧化硅、氧化钙、叶腊石、石英砂、白云石、硼镁石上述材料在一拉丝系统内进行单独超细粉碎处理，得各组分超细粉料；
S2：将上述所得的各组分超细粉料依次混合加入拉丝系统的粉料混熔装置内进行充分混料、熔料，并保持持续熔融状态；
S3：对陶瓷粉、超高分子量聚乙烯粉料分别在拉丝系统内进行单独超细粉碎处理，得超细辅料粉；
S4：对S3中所得的超细辅料粉进行充分脉冲混料，使得两种超细辅料粉充分混合均匀为止，得到超细均匀辅料；
S5：定期翻滚步骤S2中熔融后的物料，并在每次翻滚后向其表层喷涂步骤S3中所得的超细均匀辅料，喷涂时使超细均匀辅料均匀喷涂在熔融后的物料的表面，喷涂后暂停2-3S后进行再次翻滚上述熔融物料至混合均匀，首次混合均匀后，再重复上述喷涂超细均匀辅料的步骤以及翻滚步骤，直至将所有超细均匀辅料喷涂并与上述熔融后的物料混合均匀为止，得到均质熔融物料；
S6：将上述所得的均质熔融物料在拉丝系统内的设备内进行拉丝成型形成玻纤纤维并进行集中收集，得玻纤纤维成品。
优选地，所述S2步骤中采用高压喷射粉料的方式实现组分超细粉料充分混合，在混合的过程中采用脉冲间断式地冲击混合后的粉料。
优选地，在制得所述S4中的均匀辅料的过程需要进行抽样步骤，所述抽样步骤用于实现对均匀辅料的混合均匀度的检测；所述抽样步骤包括如下操作：
根据需要选择定量比的陶瓷粉、超高分子量聚乙烯粉料，并进行记录；
根据需要来进行超细粉碎；
对上述两种超细粉碎后的粉料进行脉冲混料；
混料一段时间后取样，根据定量的取样量与总量的体积比来计算取样量中的混合物料的理论重量，并进行记录；
测量取样量中的混合物料的实际重量；
实际重量与理论重量进行比较，控制误差在5%以内，则表示物料充分混合均匀；当重量误差大于5%，则表示未充分混合；
当物料充分混合均匀后即可停止混料；
当物料未充分混合时，继续充分上述脉冲混合的步骤；
然后按照上述取样、测量、比较的步骤重复进行，直至物料混合均匀为止。
优选地，在上述S6中拉丝成型的步骤中对成型的玻璃纤维进行强化工艺处理；所述强化工艺处理的包括如下步骤：
在上述拉丝成型后的丝状的玻璃纤维向下游输送的过程中对运动中的丝状成型的高温的玻璃纤维进行自然风冷却；
经自然风冷却后的丝状成型的高温的玻璃纤维的继续进行表面喷涂冷却凝胶；
涂有冷却凝胶的丝状成型的玻璃纤维进行过孔润滑，过孔润滑的过程中将丝状成型的玻璃纤维表面的凝胶涂抹均匀并去除多余凝胶，得到凝胶附膜玻璃纤维；
对上述凝胶附膜玻璃纤维进行低温耐受性强度测试，检验合格后得玻纤纤维成品。
玻纤纤维拉丝系统，所述玻纤纤维拉丝系统为上述的拉丝系统，包括若干个主料微型超细磨粉机，各所述主料微型超细磨粉机的出料端均与一粉料混熔装置的进料口相连接，所述粉料混熔装置用于接收来自各所述主料微型超细磨粉机内的超细粉料并实现熔料混料，在所述粉料混熔装置的下游连接有一拉丝成型装置，所述拉丝成型装置用于实现将所述粉料混熔装置排出的均质熔融物料进行按要求拉丝成型；还包括一辅料磨粉混料装置，所述辅料磨粉混料装置用于实现对辅料的超细粉碎以及充分混料并实现将超细均匀辅料向粉料混熔装置喷涂输送。
优选地，所述辅料磨粉混料装置包括若干个辅料微型超细磨粉机，各所述辅料微型超细磨粉机的辅料出口端分别与一气混辅料仓内部相连通，在各所述辅料出口端均安装有流量卸料阀门，在所述气混辅料仓的内部设置有若干个高压脉冲气嘴，各所述高压脉冲气嘴与外部高压气源相连且用于喷射高压脉冲气流实现对所述气混辅料仓内部的辅料实现充分均匀混料，在所述气混辅料仓的一侧设置有一带有封堵盖的取样检测口。
优选地，在所述拉丝成型装置的下游设置有一成型玻纤纤维工艺处理装置，所述成型玻纤纤维工艺处理装置用于实现对成型的玻纤纤维的进一步优化处理。
优选地，所述粉料混熔装置包括一电加热高温熔料仓，在所述电加热高温熔料仓的顶部设置有若干个与各个对应的所述主料微型超细磨粉机的出料端相连通的进料口，在所述电加热高温熔料仓的一侧设置有一气动脉冲混合机，所述气动脉冲混合机分别通过脉冲气管与对应的各所述进料口的上部一侧相连通，在各所述脉冲气管上均设置有止通电磁阀，在所述电加热高温熔料仓的内部安装有若干个脉冲喷嘴，各所述脉冲喷嘴用于配合实现对所述电加热高温熔料仓内部的各组分的超细粉料进行加热前的充分混合，在所述电加热高温熔料仓内部安装有一机械搅拌组件，所述机械搅拌组件与各所述脉冲喷嘴配合实现对所述电加热高温熔料仓内部的物料的充分混合，在所述电加热高温熔料仓的底部安装有一带有控制阀门的排料管，所述排料管的末端与所述拉丝成型装置相配合使用。
优选地，所述机械搅拌组件包括一水平设置的搅拌轴，所述搅拌轴的两端均活动密封穿至所述电加热高温熔料仓的外部，在所述电加热高温熔料仓外侧的所述搅拌轴的一端固定连接有一伺服驱动电机，所述伺服驱动电机的电机壳与地面相对固定设置，在所述电加热高温熔料仓内部的搅拌轴的外侧壁上固定安装有若干个搅拌叶片，各所述搅拌叶片用于配合实现对内部粉料的混合。
优选地，所述拉丝成型装置包括一设置在所述排料管下方的拉丝漏板，在所述拉丝漏板的表面设置有若干个贯穿拉丝孔，各所述贯穿拉丝孔用于供液体状的均质熔融物料流出形成丝线，在所述拉丝漏板的下方一侧设置有一纤维成型室，在所述纤维成型室内安装有一丝根冷却器，所述丝根冷却器用于实现对由均质熔融物料流出后形成的丝线进行冷却成型，在所述拉丝漏板的正下方设置有一纤维拉丝机，所述纤维拉丝机用于实现将丝线高速牵伸成型为玻纤纤维。
优选地，在所述纤维拉丝机的下游设置有所述成型玻纤纤维工艺处理装置，所述成型玻纤纤维工艺处理装置包括一凝胶喷涂设备，在所述凝胶喷涂设备的出口处设置有若干个朝向成型的玻纤纤维设置的凝胶喷嘴，在所述玻纤纤维的下方设置有一废料接料池，在所述废料接料池下游设置有一用于实现对喷涂凝胶的玻纤纤维表面进行自动抹匀处理的涂抹装置。
优选地，所述涂抹装置包括两相对设置的软体清理刷，两所述软体清理刷分别设置在对应的玻纤纤维的上部和下部，两所述软体清理刷均固定设置，两所述软体清理刷通过其上的刷毛实现对玻纤纤维表面多余的凝胶进行清理与涂抹。
本发明的有益效果体现在：
1、本玻璃纤维在保证原有优点的情况下，通过增加设置陶瓷粉、超高分子量聚乙烯粉料有效的解决了现有产品性脆、耐磨性较差的情况，有效的提高了玻纤的耐磨性，适当降低了其脆性；
2、整个玻纤生产的方法中采用的多种物料在进行处理时军采用超细处理，同时通过本法特有的步骤实现物料的充分的均质、混合，有效的保证了所制得的产品的性能的稳定性；
3、本法成型后的纤维表面通过凝胶处理能够保证其表面的柔顺性，提高其在使用时的效果，提高其自身质量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部件一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部件并不一定按照实际的比例绘制。
图1为本发明的结构示意图。
图中，1、主料微型超细磨粉机；2、粉料混熔装置；21、电加热高温熔料仓；22、气动脉冲混合机；23、止通电磁阀；24、脉冲气管；25、脉冲喷嘴；26、机械搅拌组件；261、搅拌轴；262、伺服驱动电机；263、搅拌叶片；27、排料管；3、拉丝成型装置；31、拉丝漏板；32、贯穿拉丝孔；33、纤维成型室；34、丝根冷却器；35、纤维拉丝机；4、辅料磨粉混料装置；41、辅料微型超细磨粉机；42、气混辅料仓；43、流量卸料阀门；44、高压脉冲气嘴；45、取样检测口；5、成型玻纤纤维工艺处理装置；51、凝胶喷涂设备；52、凝胶喷嘴；53、废料接料池；6、涂抹装置；61、软体清理刷；7、玻纤纤维。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
如图1中所示，一种玻纤纤维，包括如下组分：二氧化硅、氧化钙、叶腊石、石英砂、白云石、硼镁石。
优选地，还包括如下组分：陶瓷粉、超高分子量聚乙烯粉料。
一种玻纤纤维，包括如下重量份数的组分：二氧化硅100-200份、氧化钙30-50份、叶腊石10-20份、石英砂50-100份、白云石20-40份、硼镁石30-50份、陶瓷粉20-30份、超高分子量聚乙烯粉料20-50份。
利用本法中的原材的组分进行玻纤纤维7的生产时能够有效的实现各组分之间相互充分融合，共同作用，从而起到提高产品整体性能的作用，其中设置的柔性陶瓷粉有效的提高产品的韧性的同时能够保证产品的硬度，同时降低产品的脆性，另外，通过设置的超高分子量聚乙烯粉料可以有效的提高产品整体的耐磨性与柔性，多组分的共同作用实现整个产品质量的提升与性能的改变
玻纤纤维的拉丝方法，所述玻纤纤维为权利要求3中所述的玻纤纤维，包括如下步骤：
S1：将二氧化硅、氧化钙、叶腊石、石英砂、白云石、硼镁石上述材料在一拉丝系统内进行单独超细粉碎处理，得各组分超细粉料；
超细状态下的粉料更容易进行熔融,有效的保证高温状态下混合的均匀度,提高后期制备的玻纤中各组分之间充分的融合,保证玻纤材质的均匀性,提高产品的质量。
将各个组分单独进行超细粉碎的原因是因为每种组分的硬度以及粒径不同，混合粉碎时不宜控制每种物料的粉碎情况，单独粉碎可以更好地确保每种物料均达到超细粉碎的要求。
S2：将上述所得的各组分超细粉料依次混合加入拉丝系统的粉料混熔装置2内进行充分混料、熔料，并保持持续熔融状态；
各个满足要求的超细粉碎的物料进行混合时能够更好地保证混合的效果与均匀度，保证后期高温熔融的效果。
S3：对陶瓷粉、超高分子量聚乙烯粉料分别在拉丝系统内进行单独超细粉碎处理，得超细辅料粉；
S4：对S3中所得的超细辅料粉进行充分脉冲混料，使得两种超细辅料粉充分混合均匀为止，得到超细均匀辅料；
S5：定期翻滚步骤S2中熔融后的物料，并在每次翻滚后向其表层喷涂步骤S3中所得的超细均匀辅料，喷涂时使超细均匀辅料均匀喷涂在熔融后的物料的表面，喷涂后暂停2-3S后进行再次翻滚上述熔融物料至混合均匀，首次混合均匀后，再重复上述喷涂超细均匀辅料的步骤以及翻滚步骤，直至将所有超细均匀辅料喷涂并与上述熔融后的物料混合均匀为止，得到均质熔融物料；
先对主料进行充分超细粉碎熔融，然后再将超细辅料粉采用逐层喷涂翻滚搅拌均匀的方式能有效地保证辅料混入主料的均匀性，提高辅料对主料的改性，有效地提高后期产品的整体性能。
S6：将上述所得的均质熔融物料在拉丝系统内的设备内进行拉丝成型形成玻纤纤维7并进行集中收集，得玻纤纤维7成品。
优选地，所述S2步骤中采用高压喷射粉料的方式实现组分超细粉料充分混合，在混合的过程中采用脉冲间断式地冲击混合后的粉料。
优选地，在制得所述S4中的均匀辅料的过程需要进行抽样步骤，所述抽样步骤用于实现对均匀辅料的混合均匀度的检测；所述抽样步骤包括如下操作：
根据需要选择定量比的陶瓷粉、超高分子量聚乙烯粉料，并进行记录；
根据需要来进行超细粉碎；
对上述两种超细粉碎后的粉料进行脉冲混料；
混料一段时间后取样，根据定量的取样量与总量的体积比来计算取样量中的混合物料的理论重量，并进行记录；
测量取样量中的混合物料的实际重量；
实际重量与理论重量进行比较，控制误差在5%以内，则表示物料充分混合均匀；当重量误差大于5%，则表示未充分混合；
当物料充分混合均匀后即可停止混料；
当物料未充分混合时，继续充分上述脉冲混合的步骤；
然后按照上述取样、测量、比较的步骤重复进行，直至物料混合均匀为止。
优选地，在上述S6中拉丝成型的步骤中对成型的玻璃纤维进行强化工艺处理；所述强化工艺处理的包括如下步骤：
在上述拉丝成型后的丝状的玻璃纤维向下游输送的过程中对运动中的丝状成型的高温的玻璃纤维进行自然风冷却；
经自然风冷却后的丝状成型的高温的玻璃纤维的继续进行表面喷涂冷却凝胶；
涂有冷却凝胶的丝状成型的玻璃纤维进行过孔润滑，过孔润滑的过程中将丝状成型的玻璃纤维表面的凝胶涂抹均匀并去除多余凝胶，得到凝胶附膜玻璃纤维；
对上述凝胶附膜玻璃纤维进行低温耐受性强度测试，检验合格后得玻纤纤维7成品。
玻纤纤维拉丝系统，所述玻纤纤维拉丝系统为上述的拉丝系统，包括若干个主料微型超细磨粉机1，各所述主料微型超细磨粉机1的出料端均与一粉料混熔装置2的进料口相连接，所述粉料混熔装置2用于接收来自各所述主料微型超细磨粉机1内的超细粉料并实现熔料混料，在所述粉料混熔装置2的下游连接有一拉丝成型装置3，所述拉丝成型装置3用于实现将所述粉料混熔装置2排出的均质熔融物料进行按要求拉丝成型；还包括一辅料磨粉混料装置4，所述辅料磨粉混料装置4用于实现对辅料的超细粉碎以及充分混料并实现将超细均匀辅料向粉料混熔装置2喷涂输送。
通过各个主料微型超细磨粉机1将各个组分单独进行超细粉碎的原因是因为每种组分的硬度以及粒径不同，混合粉碎时不宜控制每种物料的粉碎情况，单独粉碎可以更好地确保每种物料均达到超细粉碎的要求。
先对主料进行充分超细粉碎熔融，然后通过辅料磨粉混料装置4再将超细辅料粉采用逐层喷涂翻滚搅拌均匀的方式能有效地保证辅料混入主料的均匀性，提高辅料对主料的改性，有效地提高后期产品的整体性能。
优选地，所述辅料磨粉混料装置4包括若干个辅料微型超细磨粉机41，各所述辅料微型超细磨粉机41的辅料出口端分别与一气混辅料仓42内部相连通，在各所述辅料出口端均安装有流量卸料阀门43，在所述气混辅料仓42的内部设置有若干个高压脉冲气嘴44，各所述高压脉冲气嘴44与外部高压气源相连且用于喷射高压脉冲气流实现对所述气混辅料仓42内部的辅料实现充分均匀混料，在所述气混辅料仓42的一侧设置有一带有封堵盖的取样检测口45。
在进行辅料喷涂前通过通过气混辅料仓42内部的高压气流实现对辅料物料的充分混合，通过取样来检测混合均匀度是否达标。通过定量的向电加热高温熔料仓21内喷涂粉料辅料来实现辅料与熔融状态下的主料逐步混合。
优选地，在所述拉丝成型装置3的下游设置有一成型玻纤纤维工艺处理装置5，所述成型玻纤纤维工艺处理装置5用于实现对成型的玻纤纤维7的进一步优化处理。
优选地，所述粉料混熔装置2包括一电加热高温熔料仓21，在所述电加热高温熔料仓21的顶部设置有若干个与各个对应的所述主料微型超细磨粉机1的出料端相连通的进料口，在所述电加热高温熔料仓21的一侧设置有一气动脉冲混合机22，所述气动脉冲混合机22分别通过脉冲气管24与对应的各所述进料口的上部一侧相连通，在各所述脉冲气管24上均设置有止通电磁阀23，在所述电加热高温熔料仓21的内部安装有若干个脉冲喷嘴25，各所述脉冲喷嘴25用于配合实现对所述电加热高温熔料仓21内部的各组分的超细粉料进行加热前的充分混合，在所述电加热高温熔料仓21内部安装有一机械搅拌组件26，所述机械搅拌组件26与各所述脉冲喷嘴25配合实现对所述电加热高温熔料仓21内部的物料的充分混合，在所述电加热高温熔料仓21的底部安装有一带有控制阀门的排料管27，所述排料管27的末端与所述拉丝成型装置3相配合使用。
电加热高温熔料仓21内部通过电加热实现充分的熔融混合，气动脉冲混合机22可以在物料熔融前起到高压气流混合物料的作用，机械搅拌组件26可以在物料熔融后起到充分搅拌混合的作用。
熔融前通过气动混料，提高混料效果与效率，物料熔融后通过机械搅拌组件26可以实现对物料的充分的混合搅拌，提高蓉蓉物料混合搅拌的效果。
混合好的物料在高温的状态下呈现液体状态，可以通过排料管27定量排出。
优选地，所述机械搅拌组件26包括一水平设置的搅拌轴261，所述搅拌轴261的两端均活动密封穿至所述电加热高温熔料仓21的外部，在所述电加热高温熔料仓21外侧的所述搅拌轴261的一端固定连接有一伺服驱动电机262，所述伺服驱动电机262的电机壳与地面相对固定设置，在所述电加热高温熔料仓21内部的搅拌轴261的外侧壁上固定安装有若干个搅拌叶片263，各所述搅拌叶片263用于配合实现对内部粉料的混合。
伺服驱动电机262控制搅拌轴261旋转，从而会带动搅拌叶片263旋转搅拌，最终实现对熔融状态下的物料的充分的搅拌，提高混料的混合均匀度。
优选地，所述拉丝成型装置3包括一设置在所述排料管27下方的拉丝漏板31，在所述拉丝漏板31的表面设置有若干个贯穿拉丝孔32，各所述贯穿拉丝孔32用于供液体状的均质熔融物料流出形成丝线，在所述拉丝漏板31的下方一侧设置有一纤维成型室33，在所述纤维成型室33内安装有一丝根冷却器34，所述丝根冷却器34用于实现对由均质熔融物料流出后形成的丝线进行冷却成型，在所述拉丝漏板31的正下方设置有一纤维拉丝机35，所述纤维拉丝机35用于实现将丝线高速牵伸成型为玻纤纤维7。
通过拉丝漏板31漏下的熔融液体可以形成原丝，然后在丝根冷却器34、纤维拉丝机35的作用下实现纤维成型。
优选地，在所述纤维拉丝机35的下游设置有所述成型玻纤纤维工艺处理装置5，所述成型玻纤纤维工艺处理装置5包括一凝胶喷涂设备51，在所述凝胶喷涂设备51的出口处设置有若干个朝向成型的玻纤纤维7设置的凝胶喷嘴52，在所述玻纤纤维7的下方设置有一废料接料池53，在所述废料接料池53下游设置有一用于实现对喷涂凝胶的玻纤纤维7表面进行自动抹匀处理的涂抹装置6。
成型后的玻纤纤维7通过凝胶喷涂设备51向其表面喷涂可以有效的控制喷涂的效果，从而保证纤维表面粘接上凝胶，保证其表面的均匀覆膜，提高产品表面的光滑度。
多余的凝胶会通过废料接料池53进行接收。
优选地，所述涂抹装置6包括两相对设置的软体清理刷61，两所述软体清理刷61分别设置在对应的玻纤纤维7的上部和下部，两所述软体清理刷61均固定设置，两所述软体清理刷61通过其上的刷毛实现对玻纤纤维7表面多余的凝胶进行清理与涂抹。
在涂抹装置6的软体清理刷61作用下可以有效地保证其对玻璃纤维表面的凝胶的均匀涂抹，保证涂抹的均匀度。
本玻璃纤维在保证原有优点的情况下，通过增加设置陶瓷粉、超高分子量聚乙烯粉料有效的解决了现有产品性脆、耐磨性较差的情况，有效的提高了玻纤的耐磨性，适当降低了其脆性；整个玻纤生产的方法中采用的多种物料在进行处理时军采用超细处理，同时通过本法特有的步骤实现物料的充分的均质、混合，有效的保证了所制得的产品的性能的稳定性；本法成型后的纤维表面通过凝胶处理能够保证其表面的柔顺性，提高其在使用时的效果，提高其自身质量。
以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中；对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。
本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。
Claims (10)
1.一种玻纤纤维，其特征在于：包括如下组分：二氧化硅、氧化钙、叶腊石、石英砂、白云石、硼镁石。
2.根据权利要求1所述的一种玻纤纤维，其特征在于：还包括如下组分：陶瓷粉、超高分子量聚乙烯粉料。
3.根据权利要求1所述的一种玻纤纤维，其特征在于：包括如下重量份数的组分：二氧化硅100-200份、氧化钙30-50份、叶腊石10-20份、石英砂50-100份、白云石20-40份、硼镁石30-50份、陶瓷粉20-30份、超高分子量聚乙烯粉料20-50份。
4.玻纤纤维的拉丝方法，所述玻纤纤维为权利要求3中所述的玻纤纤维，其特征在于：包括如下步骤：
S1：将二氧化硅、氧化钙、叶腊石、石英砂、白云石、硼镁石上述材料在一拉丝系统内进行单独超细粉碎处理，得各组分超细粉料；
S2：将上述所得的各组分超细粉料依次混合加入拉丝系统的粉料混熔装置内进行充分混料、熔料，并保持持续熔融状态；
S3：对陶瓷粉、超高分子量聚乙烯粉料分别在拉丝系统内进行单独超细粉碎处理，得超细辅料粉；
S4：对S3中所得的超细辅料粉进行充分脉冲混料，使得两种超细辅料粉充分混合均匀为止，得到超细均匀辅料；
S5：定期翻滚步骤S2中熔融后的物料，并在每次翻滚后向其表层喷涂步骤S3中所得的超细均匀辅料，喷涂时使超细均匀辅料均匀喷涂在熔融后的物料的表面，喷涂后暂停2-3S后进行再次翻滚上述熔融物料至混合均匀，首次混合均匀后，再重复上述喷涂超细均匀辅料的步骤以及翻滚步骤，直至将所有超细均匀辅料喷涂并与上述熔融后的物料混合均匀为止，得到均质熔融物料；
S6：将上述所得的均质熔融物料在拉丝系统内的设备内进行拉丝成型形成玻纤纤维并进行集中收集，得玻纤纤维成品。
5.根据权利要求4所述的玻纤纤维的拉丝方法，其特征在于：所述S2步骤中采用高压喷射粉料的方式实现组分超细粉料充分混合，在混合的过程中采用脉冲间断式地冲击混合后的粉料。
6.根据权利要求5所述的玻纤纤维的拉丝方法，其特征在于：在制得所述S4中的均匀辅料的过程需要进行抽样步骤，所述抽样步骤用于实现对均匀辅料的混合均匀度的检测；所述抽样步骤包括如下操作：
根据需要选择定量比的陶瓷粉、超高分子量聚乙烯粉料，并进行记录；
根据需要来进行超细粉碎；
对上述两种超细粉碎后的粉料进行脉冲混料；
混料一段时间后取样，根据定量的取样量与总量的体积比来计算取样量中的混合物料的理论重量，并进行记录；
测量取样量中的混合物料的实际重量；
实际重量与理论重量进行比较，控制误差在5%以内，则表示物料充分混合均匀；当重量误差大于5%，则表示未充分混合；
当物料充分混合均匀后即可停止混料；
当物料未充分混合时，继续充分上述脉冲混合的步骤；
然后按照上述取样、测量、比较的步骤重复进行，直至物料混合均匀为止。
7.根据权利要求6所述的玻纤纤维的拉丝方法，其特征在于：在上述S6中拉丝成型的步骤中对成型的玻璃纤维进行强化工艺处理；所述强化工艺处理的包括如下步骤：
在上述拉丝成型后的丝状的玻璃纤维向下游输送的过程中对运动中的丝状成型的高温的玻璃纤维进行自然风冷却；
经自然风冷却后的丝状成型的高温的玻璃纤维的继续进行表面喷涂冷却凝胶；
涂有冷却凝胶的丝状成型的玻璃纤维进行过孔润滑，过孔润滑的过程中将丝状成型的玻璃纤维表面的凝胶涂抹均匀并去除多余凝胶，得到凝胶附膜玻璃纤维；
对上述凝胶附膜玻璃纤维进行低温耐受性强度测试，检验合格后得玻纤纤维成品。
8.玻纤纤维拉丝系统，所述玻纤纤维拉丝系统为上述的拉丝系统，其特征在于：包括若干个主料微型超细磨粉机，各所述主料微型超细磨粉机的出料端均与一粉料混熔装置的进料口相连接，所述粉料混熔装置用于接收来自各所述主料微型超细磨粉机内的超细粉料并实现熔料混料，在所述粉料混熔装置的下游连接有一拉丝成型装置，所述拉丝成型装置用于实现将所述粉料混熔装置排出的均质熔融物料进行按要求拉丝成型；还包括一辅料磨粉混料装置，所述辅料磨粉混料装置用于实现对辅料的超细粉碎以及充分混料并实现将超细均匀辅料向粉料混熔装置喷涂输送。
9.根据权利要求8所述的玻纤纤维拉丝系统，其特征在于：在所述拉丝成型装置的下游设置有一成型玻纤纤维工艺处理装置，所述成型玻纤纤维工艺处理装置用于实现对成型的玻纤纤维的进一步优化处理。
10.根据权利要求9所述的玻纤纤维拉丝系统，其特征在于：所述粉料混熔装置包括一电加热高温熔料仓，在所述电加热高温熔料仓的顶部设置有若干个与各个对应的所述主料微型超细磨粉机的出料端相连通的进料口，在所述电加热高温熔料仓的一侧设置有一气动脉冲混合机，所述气动脉冲混合机分别通过脉冲气管与对应的各所述进料口的上部一侧相连通，在各所述脉冲气管上均设置有止通电磁阀，在所述电加热高温熔料仓的内部安装有若干个脉冲喷嘴，各所述脉冲喷嘴用于配合实现对所述电加热高温熔料仓内部的各组分的超细粉料进行加热前的充分混合，在所述电加热高温熔料仓内部安装有一机械搅拌组件，所述机械搅拌组件与各所述脉冲喷嘴配合实现对所述电加热高温熔料仓内部的物料的充分混合，在所述电加热高温熔料仓的底部安装有一带有控制阀门的排料管，所述排料管的末端与所述拉丝成型装置相配合使用。
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