CN112278355A - 坛类全自动封泥生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种坛类全自动封泥生产线，其技术方案要点为包括：用于将酒坛转移至不同工位的转送台，转送台上设有多个定位装置；用于供酒坛进出的进出工位；上料工位包括旋压装置和供料器，旋压装置包括底部设有开口的料管、套接在料管下部的升降式的导筒、设置在料管内的第一旋压杆，供料器用于将泥料输送至料管；整形工位包括升降式成型器，成型器位于转送台上方并用于对泥头压制成型。此外，还可以进一步拓展设置烘干工位和定高工位，烘干工位用于烘干泥头、定高工位则包括连接架和可横向滑移的储料仓，储料仓的底部设有正对泥头的开口，储料仓的开口设有可横向滑移的用于切割泥头的切板，以便于标准化生产。

Description

坛类全自动封泥生产线

技术领域

本发明涉及酒坛封装设备的技术领域，具体是涉及一种坛类全自动封泥生产线。

背景技术

在传统工艺中，酒坛一般使用黄泥、石膏等进行封口，即俗称的“封泥”。由于酒坛的坛口形状较为复杂、尺寸不一，同时泥料本身的流动性较强，目前酒坛的封装往往是通过人工完成的。工人需要进行手工取泥、填充、整平、烘干等一整套的操作，才能完成对酒坛的封泥，且其中不能有间断，否则就容易导致封泥不合格。人工的方式极大地影响了酒坛封泥的速度，制约了生产效率。此外，在酒坛的人工封泥过程中，由于泥料的流动性，人工封泥所形成的泥头非常容易分裂或脱落，不良率较高。

发明内容

本发明的目的是解决现有技术中的酒坛人工封泥效率较低，而自动封坛设备对酒坛封泥所形成的的泥头容易分裂或脱落，不良率较高的问题。

本发明的解决方案是：提供一种坛类全自动封泥生产线，包括：

转送台，所述转送台上设有多个用于固定酒坛的定位装置，所述转送台用于将酒坛转移至不同工位；

进出工位，所述进出工位用于供酒坛进出；

上料工位，所述上料工位包括旋压装置和供料器，所述旋压装置包括位于转送台上方的料管、套接在所述料管下部的升降式的导筒、设置在料管内的可旋转下压的第一旋压杆，所述供料器用于将泥料输送至所述料管，所述料管的底部设有开口；

二次挤压定型工位，所述二次挤压定型工位包括升降式的成型器，所述成型器位于转送台上方并用于与泥头相接触以实现二次挤压成型。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：通过转送台的设置，使得酒坛能自动且高效地在不同工位间转移；上料工位通过料管、导通和第一旋压杆的协同运作，使得泥料能够被准确地运至坛口并形成初具形状的泥头，并进一步通过二次挤压定型工位中的成型器对泥头进行压制成型，解决了泥头的分裂或脱落问题，有效提高了泥头质量。

优选的，所述二次挤压定型工位与进出工位之间还设有烘干工位，所述烘干工位包括位于转送台上方的升降式的烘干罩，所述烘干罩内设有导流通道以实现对泥头的烘干。采用该结构后，泥头能够被快速烘干成型，不仅提升了生产效率，而且还能有效防止后续运输过程中的泥头塌陷。

优选的，所述二次挤压定型工位和烘干工位之间还设有定高工位，所述定高工位包括位于转送台上方的升降式的连接架，所述连接架上设有可横向滑移的储料仓，所述储料仓的底部设有正对泥头的开口，所述储料仓的开口设有可横向滑移的用于切割泥头的切板。由于实际中的酒坛高度存在差异，采用该结构后，即使是不同高度的酒坛，在切板的切割作用下，也能形成统一的高度，便于标准化生产。同时，切下来的多余泥料被暂存在储料仓内，以便于后续的回收利用。

优选的，所述连接架的下部的两侧还设有第二横向动力源和两个半环形的可横向滑移的定型罩，两个所述定型罩由第二横向动力源驱动合拢形成环形。采用该结构后，两个定型罩能够对泥头的侧面进行压制，避免切板在切割时泥头本身的形变。

优选的，所述定高工位和烘干工位之间还设有整形刮边工位，所述整形刮边工位包括位于转送台上方的升降式的旋转刮盘，所述旋转刮盘的外缘设有向下设置的刮片。采用该结构后，旋转刮盘将与泥头的上端面旋转接触以实现整平，而刮片则对泥头的侧壁进行刮平。

优选的，所述整形刮边工位和烘干工位之间还设有印标工位，所述印标工位包括均位于转送台上方的滑移组件、印泥槽和升降式的压印盘，所述印泥槽位于酒坛的侧面，所述滑移组件用于驱动所述压印盘在所述印泥槽和坛口之间滑移。采用该结构后，压印盘能够自动且快速地对泥头进行印标，代替了人工印标，提升了效率。

优选的，所述上料工位还包括设置在所述料管下方的挡板，所述挡板可横向滑移以实现对所述料管的底部开口的封堵。挡板的设置主要针对流动性较大的泥料，防止酒坛在不同工位间转移时泥料从料管内漏出的问题。

优选的，所述成型器包括升降式的支撑架，所述支撑架上设有横向动力源，所述支撑架的两侧滑动连接有两个半环状的压罩，两个所述压罩由横向动力源驱动以实现合拢，两个所述压罩之间设有可旋转下压的第二旋压杆。采用该结构后，压罩与第二旋压杆的协同运作能够对泥头进行全方位的压制，使得泥头被充分夯实。

优选的，所述转送台包括圆形的平板和驱动电机，所述驱动电机用于驱动所述平板绕中心水平旋转，所述定位装置沿周向分布于转送台上，所有工位围绕所述转送台的周向分布。采用该结构后，转送台的占地面积大大减少，且运作平稳。

优选的，所述定位装置包括固装于转送台上的立架、沿竖直方向滑动连接于所述立架的定位环、由两根夹杆中部铰接于所述转送台而形成的钳状夹爪，两根所述夹杆的前端为半环状，两根所述夹杆的后端之间连接有弹簧使得夹杆前端保持合拢状态。采用该结构后，酒坛不仅能够被有效固定在转送台上，又能快速装卸实现酒坛的更替。

优选的，所述立柱的中部设有环状的回收槽，所述定位环的侧面设有正对所述回收槽倾斜设置的导槽。由于不同工位中的泥头被处理时一般会有多余的泥料掉落，此时多余的泥料将掉进定位环并沿着导槽进入立柱上的回收槽，从而实现回收利用，也避免了掉料直接掉落产生的污染问题。

优选的，所述进出工位包括升降式的夹持器，所述夹持器包括两个挡块和驱动器，所述驱动器用于驱动两个所述挡块横向滑移，两个所述挡块用于带动两根所述夹杆的后端分离或合拢。采用该结构后，夹持器能够自动控制夹杆分开或合拢，从而实现对酒坛的自动化装卸。

优选的，所述进出工位还包括升降式的机械手，所述机械手位于所述定位环的上方并用于带动所述定位环上下运动。

优选的，所述进出工位包括结构相同的进工位和出工位，所述定位环的侧面设有滚轮，所述进工位和出工位之间还设有可水平转动的中转条，所述中转条位于转送台的上方并用于支撑所述滚轮。采用该结构后，由于进工位与出工位相互独立，酒坛的进出效率得到进一步的提升。

附图说明

图1为本发明的一种坛类全自动封泥生产线的俯视示意图；

图2为本发明的一种坛类全自动封泥生产线的a视角示意图；

图3为本发明的一种坛类全自动封泥生产线的b视角示意图；

图4为本发明的一种坛类全自动封泥生产线的c视角示意图；

图5为沿图1中A-A剖面线的剖视示意图；

图6为本发明的一种坛类全自动封泥生产线的定高工位的横截面示意图；

图7本发明的一种坛类全自动封泥生产线的夹持器的示意图。

附图中：1-转送台；110-立柱；111-回收槽；120-立架；130-定位环；131-导槽；132-滚轮；140-夹杆；141-弹簧；150-中转条；160-安装板；

2-进出工位；210-进工位；220-出工位；230-机械手；240-夹持器；241-挡块；

3-上料工位；310-料管；320-导筒；330-第一旋压杆；340-挡板；350-供料器；

4-二次挤压定型工位；410-支撑架；420-压罩；430-第二旋压杆；

5-烘干工位；510-烘干罩；

6-定高工位；610-连接架；620-储料仓；630-切板；640-定型罩；

7-整形刮边工位；710-旋转刮盘；720-刮片；

8-印标工位；810-滑移组件；820-印泥槽；830-压印盘；

9-酒坛；910-泥头。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图4，本发明的实施例提供的一种坛类全自动封泥生产线，包括：

转送台1，所述转送台1上设有多个用于固定酒坛9的定位装置，所述转送台1用于将酒坛9转移至不同工位；

进出工位2，所述进出工位2用于供酒坛9进出；

上料工位3，所述上料工位3包括旋压装置和供料器350，所述旋压装置包括位于转送台1上方的料管310、套接在所述料管310下部的升降式的导筒320、设置在料管310内的可旋转下压的第一旋压杆330，所述供料器350连通至料管310的上部并用于将泥料输送至所述料管310，所述料管310的底部设有开口；

二次挤压定型工位4，所述二次挤压定型工位4包括升降式的成型器，所述成型器位于转送台1上方并用于与泥头910相接触以实现压制成型。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：通过转送台1的设置，使得酒坛9能自动且高效地在不同工位间转移；上料工位3通过料管310、导通和第一旋压杆330的协同运作，使得泥料能够被准确地运至坛口并形成初具形状的泥头910，并进一步通过二次挤压定型工位4中的成型器对泥头910进行压制成型，解决了泥头910的分裂或脱落问题，有效提高了泥头910质量。

转送台1可以是直线形，此时不同的工位沿着转送台1呈直线状排布，转送台1通过传送带驱动酒坛9在不同工位间移动；也可以是圆形，此时不同的工位沿着转送台1呈圆周状排布。在本实施例中，转送台1包括一块圆形的平板和驱动电机，且平板在驱动电机的驱动下绕中心水平旋转。转送台1的中部设有向上设置的立柱110，安装板160水平固装于立柱110的上端。所有工位的组件呈周向安装于安装板160上，所有定位装置沿周向分布于转送台1的平板上。采用该结构后，转送台1的占地面积大大减少，且运作平稳。应当理解，安装板160也可以直接通过外部的其他支撑结构实现固定安装，并不局限于固装在立柱110上端。

上料工位3的料管310垂直安装于安装板160，第一旋压杆330通过设置在安装板160上的垂直气缸和电机驱动从而在料管310内旋转下压，导筒320同样由设置在安装板160上的另一个垂直气缸驱动实现升降。应当指出，本发明中提到的所有旋转下压均是指一边绕中心水平旋转，一边向下移动。

需要说明的是，当选用流动性较低的泥料时，料管310内的泥料只能在第一旋压杆330的推动下向下移动。而当选用流动性较高的泥料时，料管310内的泥料由于重力作用而可能从料管310的底部开口直接流出，此时上料工位3还包括设置在料管310下方的挡板340，挡板340由水平设置的气缸驱动而横向滑移，以实现对料管310的底部开口的封堵，防止酒坛9在不同工位间转移时泥料从料管310内漏出的问题。

结合图5所示，本实施例的成型器包括升降式的支撑架410，支撑架410由设置在安装板160上的垂直气缸驱动实现升降。支撑架410上设有第一横向动力源，在本实施例中，第一横向动力源为两个水平相对设置的气缸。支撑架410的两侧滑动连接有两个半环状的压罩420，两个压罩420分别由第一横向动力源驱动以实现合拢或分离。当两个压罩420合拢时刚好形成环形，从而对泥头910的侧壁进行压实。两个压罩420之间设有可旋转下压的第二旋压杆430，第二旋压杆430由设置在安装板160上的垂直气缸和电机驱动而旋转下压，从而对泥头910的上端面进行压实整平。采用该结构后，压罩420与第二旋压杆430的协同运作能够对泥头910进行全方位的压制，使得泥头910被充分夯实。

作为对本实施例的一项扩展，二次挤压定型工位4与进出工位2之间还设有烘干工位5，烘干工位5包括圆柱形的烘干罩510，烘干罩510由设置在安装板160上的垂直气缸驱动实现升降。烘干罩510的下端面设有与泥头910相匹配的凹槽，凹槽的槽壁上设有多个导流通道，而导流通道与外部的热风机相连通。多个导流通道的开口呈网状分布于凹槽的槽壁上。现有技术中，泥头910一般是在风干室内放置20小时以上才能晾干，而本实施例通过烘干工位5的设置。使得泥头910能够被快速烘干成型，进一步提升了生产效率，而且还能有效防止后续运输过程中的泥头塌陷问题。

结合图6所示，作为对本实施例的一项扩展，二次挤压定型工位4和烘干工位5之间还设有定高工位6。定高工位6包括升降式的连接架610，连接架610由设置在安装板160上的垂直气缸驱动实现升降。连接架610上设有可沿转送台1的径向滑移的储料仓620。储料仓620可以是方形，也可以是圆形或其他形状，储料仓620的底部设有开口。储料仓620由水平设置的气缸驱动实现横向移动，使得储料仓620的开口在坛口上方和转送台1的外部之间滑移。储料仓620的底部设有可沿转送台1径向滑移的切板630，切板630由另一个水平设置的气缸驱动实现横向移动，且切板630贴着储料仓620底部的开口移动，从而使得切板630形成对储料仓620底部开口的封闭或打开。当酒坛9移动至定高工位6时，储料仓620的开口位于泥头910上方，连接架610下降使得泥头910顶端的多余部分进入储料仓620，此时切板630向着泥头910滑移并切割，并使得切下来的废料暂存在储料仓620内；随后储料仓620向外滑移使得储料仓620的开口位于转送台1的外部，切板630复位使得储料仓620内的废料掉落，并由循环系统回收再利用。由于实际中的酒坛9高度存在差异，采用该结构后，即使是不同高度的酒坛9，在切板630的切割作用下，也能形成统一的高度，便于标准化生产。同时，切下来的废料又能回收利用，避免浪费。连接架610的下部的两侧还设有第二横向动力源和两个半环形的可横向滑移的定型罩640，两个所述定型罩640由第二横向动力源驱动合拢形成环形。两个定型罩640能够对泥头910的侧面进行压制，避免切板630在切割时泥头910本身的形变。

作为对本实施例的一项扩展，定高工位6和烘干工位5之间还设有整形刮边工位7。整形刮边工位7包括升降式的旋转刮盘710，旋转刮盘710由设置在安装板160上的垂直气缸和电机驱动而实现旋转下压。旋转刮盘710的外缘设有垂直向下设置的刮片720，刮片720随着旋转刮盘710的旋转而对泥头910侧壁进行刮平。采用该结构后，旋转刮盘710与泥头910的上端面接触并实现整平，而刮片720则对泥头910的侧壁进行刮平，保证在定高工位6切割后的泥头910的表面更为平整。

作为对本实施例的一项扩展，整形刮边工位7和烘干工位5之间还设有印标工位8，印标工位8包括滑移组件810、印泥槽820和升降式的压印盘830。在本实施例中，滑移组件810包括滑轨和滑台，滑台由水平气缸驱动而沿着滑轨横向移动。压印盘830固定于滑台上，并在滑台的带动下而在印泥槽820和坛口之间滑移。当酒坛9移动至印标工位8时，压印盘830首先被滑台带动至印泥槽820上方，随后压印盘830下降与印泥接触，随后压印盘830复位，滑台带动压印盘830横向移动至坛口上方，随后压印盘830下降与泥头910接触，从而自动且快速地对泥头910进行印标，代替了人工印标，提升了效率。

结合图7所示，本实施例的定位装置包括固装于平板上的立架120、沿竖直方向滑动连接于立架120的定位环130、由两根夹杆140中部铰接于平板而形成的钳状夹爪，两根夹杆140的前端为半环状，两根夹杆140的后端之间连接有弹簧141使得夹杆140前端保持合拢状态。当需要固定酒坛9时，两根夹杆140的前端合拢，定位环130滑移至酒坛9的中部，此时酒坛9即被有效定位；当需要卸下酒坛9时，将两根夹杆140的前端分离，将定位环130滑移至酒坛9的上方，此时酒坛9即可被取出。采用该结构后，酒坛9不仅能够被稳定固定在转送台1上，又能快速装卸实现酒坛9的更替。

考虑到泥头910在不同工位间加工时的废料问题，本实施例进一步在立柱110的中部设置了环状的回收槽111，定位环130的侧面设有正对回收槽111倾斜设置的导槽131。不同工位中的泥头910被处理时的多余的泥料将掉进定位环130并沿着导槽131进入立柱110上的回收槽111，从而实现回收利用，也避免了废料直接掉落产生的污染问题。

为进一步提升自动化水平，本实施的进出工位2还包括升降式的夹持器240，夹持器240由固定在立柱110上的垂直气缸驱动实现升降。夹持器240包括两个挡块241和驱动器，驱动器由两个背向设置的气缸组成。两个挡块241分别设置在驱动器的两端，并在驱动器的作用下分离或合拢。工作时，当同一定位装置的两根夹杆140的后端移动到两个挡块241之间时，夹持器240下降使得两个挡块241分别与两根夹杆140的后端的外侧相抵触，随后驱动器驱动两个挡块241横向合拢，夹杆140的后端随之合拢，夹杆140的前端由于杠杆作用而分离，酒坛9即可被取出并更替。采用该结构后，夹持器240能够自动控制夹杆140的前端分开或合拢，从而实现对酒坛9的自动化装卸。进出工位2还包括升降式的机械手230，机械手230位于定位环130的上方，并由设置在安装板160上的垂直气缸驱动而升降。机械手230正对定位环130设置，从而使得定位环130被机械手230夹住时能够自动上下运动。

为进一步提升酒坛9的更替效率，进出工位2包括结构相同的进工位210和出工位220，由于进工位210与出工位220相互独立，酒坛9的进出效率得到进一步的提升。此外，如图1所示，进工位210和上料工位3之间还可以留有一暂存工位，从而使得产线具有一定的冗余度。定位环130的靠近立柱110的一侧设有滚轮132。立柱110的侧壁位于进工位210和出工位220之间设有可水平转动的中转条150，中转条150位于酒坛9上方。工作时，位于出工位220的机械手230先下降并夹住定位环130，随后带动定位环130上升，此时酒坛9被取出，中转条150旋转至出工位220的定位环130的滚轮132下方以实现进行支撑，同时出工位220的机械手230松开。当转送台1的平板旋转使得定位装置由出工位220移动到进工位210时，中转条150在气缸的驱动下同时旋转至进工位210的位置，待新酒坛9放入进工位210后，中转条150向出工位220的方向旋转，而定位环130失去中转条150的支撑而自动下降至新酒坛9的中部实现固定。

此外，还可以在立柱11上设置清洗喷头，从而对所有工位进行清洗。

以上对本发明进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (11)

1.一种坛类全自动封泥生产线，其特征在于，包括：

转送台(1)，所述转送台(1)上设有多个用于固定酒坛(9)的定位装置，所述转送台(1)用于将酒坛(9)转移至不同工位；

进出工位(2)，所述进出工位(2)用于供酒坛(9)进出；

上料工位(3)，所述上料工位(3)包括旋压装置和供料器(350)，所述旋压装置包括位于转送台(1)上方的料管(310)、套接在所述料管(310)下部的升降式的导筒(320)、设置在料管(310)内的可旋转下压的第一旋压杆(330)，所述供料器(350)用于将泥料输送至所述料管(310)，所述料管(310)的底部设有开口；

二次挤压定型工位(4)，所述二次挤压定型工位(4)包括升降式的成型器，所述成型器位于转送台(1)上方并用于与泥头(910)相接触以实现压制成型。

2.根据权利要求1所述的坛类全自动封泥生产线，其特征在于，所述二次挤压定型工位(4)与进出工位(2)之间还设有烘干工位(5)，所述烘干工位(5)包括位于转送台(1)上方的升降式的烘干罩(510)，所述烘干罩(510)内设有导流通道以实现对泥头(910)的烘干。

3.根据权利要求2所述的坛类全自动封泥生产线，其特征在于，所述二次挤压定型工位(4)和烘干工位(5)之间还设有定高工位(6)，所述定高工位(6)包括位于转送台(1)上方的升降式的连接架(610)，所述连接架(610)上设有可横向滑移的储料仓(620)，所述储料仓(620)的底部设有正对泥头(910)的开口，所述储料仓(620)的开口设有可横向滑移的用于切割泥头(910)的切板(630)。

4.根据权利要求3所述的坛类全自动封泥生产线，其特征在于，所述连接架(610)的下部的两侧还设有第二横向动力源和两个半环形的可横向滑移的定型罩(640)，两个所述定型罩(640)由第二横向动力源驱动合拢形成环形。

5.根据权利要求3所述的坛类全自动封泥生产线，其特征在于，所述定高工位(6)和烘干工位(5)之间还设有整形刮边工位(7)，所述整形刮边工位(7)包括位于转送台(1)上方的升降式的旋转刮盘(710)，所述旋转刮盘(710)的外缘设有向下设置的刮片(720)。

6.根据权利要求5所述的坛类全自动封泥生产线，其特征在于，所述整形刮边工位(7)和烘干工位(5)之间还设有印标工位(8)，所述印标工位(8)包括均位于转送台(1)上方的滑移组件(810)、印泥槽(820)和升降式的压印盘(830)，所述印泥槽(820)位于酒坛(9)的侧面，所述滑移组件(810)用于驱动所述压印盘(830)在所述印泥槽(820)和坛口之间滑移。

7.根据权利要求1-6任一所述的坛类全自动封泥生产线，其特征在于，所述上料工位(3)还包括设置在所述料管(310)下方的挡板(340)，所述挡板(340)可横向滑移以实现对所述料管(310)的底部开口的封堵。

8.根据权利要求1-6任一所述的坛类全自动封泥生产线，其特征在于，所述成型器包括升降式的支撑架(410)，所述支撑架(410)上设有第一横向动力源，所述支撑架(410)的两侧滑动连接有两个半环状的压罩(420)，两个所述压罩(420)由第一横向动力源驱动以实现合拢，两个所述压罩(420)之间设有可旋转下压的第二旋压杆(430)。

9.根据权利要求1-6任一所述的坛类全自动封泥生产线，其特征在于，所述转送台(1)包括圆形的平板和驱动电机，所述驱动电机用于驱动所述平板绕中心水平旋转，所述定位装置沿周向分布于转送台(1)上，所有工位围绕所述转送台(1)的周向分布。

10.根据权利要求9所述的坛类全自动封泥生产线，其特征在于，所述定位装置包括固装于转送台(1)上的立架(120)、沿竖直方向滑动连接于所述立架(120)的定位环(130)、由两根夹杆(140)中部铰接于所述转送台(1)而形成的钳状夹爪，两根所述夹杆(140)的前端为半环状，两根所述夹杆(140)的后端之间连接有弹簧(141)使得夹杆(140)前端保持合拢状态。

11.根据权利要求10所述的坛类全自动封泥生产线，其特征在于，所述转送台(1)的中部设有向上设置的立柱(110)，所述立柱(110)的中部设有环状的回收槽(111)，所述定位环(130)的侧面设有正对所述回收槽(111)设置的导槽(131)。

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