CN212599072U - 一种用于特种铜材铸件的打孔装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种用于特种铜材铸件的打孔装置，包括底座、挡座、转座和钻头，所述底座顶部外侧设置有挡座，所述底座顶侧中部转动安装有转座，且铸件装夹在转座上方，所述转座外侧安装有推板；将铸件放置在转座的两个夹板之间，通过安装板上的气压杆伸缩带动夹板移动，对不同规格的铸件实现装夹固定，避免打孔时铸件移动，保证打孔位置的精确，打孔产生的废屑堆积在转座上，转座转动的过程中，其侧边安装的推板随着转盘转动，且通过滚筒贴着挡座内壁转动，同时推板顶部的风机随着推板转动，从各个角度将转座上的废屑吹至挡座和转座之间，推板不断旋转的过程中将废屑推送至排料槽排成排放清理，保证打孔时的转座干净。
Description
技术领域
本实用新型涉及特种铜材铸件加工技术领域，尤其涉及一种用于特种铜材铸件的打孔装置。
背景技术
通过特种材料进行铸造获得铸件，而铸件在后续加工过程中需要通过打孔装置完成打孔操作。
现有的打孔装置在对特种铜材铸件进行打孔操作过程中，固定铸件的工作台在打孔完成后会堆积大量的废屑，需要及时进行清理，否则影响铸件的打孔操作；不同的铸件规格不同，在打孔过程中需要对铸件进行固定，否则容易出现打孔偏差的问题。
实用新型内容
本实用新型解决的问题在于提供一种用于特种铜材铸件的打孔装置，解决了现有的打孔装置在对特种铜材铸件进行打孔操作过程中，固定铸件的工作台在打孔完成后会堆积大量的废屑，需要及时进行清理，否则影响铸件的打孔操作；不同的铸件规格不同，在打孔过程中需要对铸件进行固定，否则容易出现打孔偏差的问题。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种用于特种铜材铸件的打孔装置，包括底座、挡座、转座和钻头，所述底座顶部外侧设置有挡座，所述底座顶侧中部转动安装有转座，且铸件装夹在转座上方，所述转座外侧安装有推板，所述推板顶部安装有风机，所述底座内部且位于转座和挡座之间开设有排料槽；
所述底座外侧竖直安装有竖杆，所述竖杆靠近底座侧滑动安装有横杆，所述横杆底侧滑动安装有滑座，所述滑座底部转动安装有钻头。
优选的，所述底座的形状为圆柱形，所述底座底侧开设有安装槽，所述安装槽内侧顶部安装有减速机，所述减速机输出端与转座连接，所述减速机输入端与伺服电机输出端连接。
优选的，所述转座顶部两侧对称安装有安装板，所述安装板外侧均安装有气压杆，所述气压杆伸缩端贯穿安装板，且位于安装板内侧安装有夹板。
优选的，所述推板靠近挡座端转动安装有滚筒，且滚筒外侧与挡座内壁接触，所述推板底侧与底座顶侧接触，所述风机出风口正对转座。
优选的，所述竖杆顶部安装有第一电机，所述竖杆靠近底座侧开设有第一滑槽，所述第一电机输出端且位于第一滑槽内部安装有第一螺纹杆，所述第一螺纹杆和横杆一端螺纹连接。
优选的，所述横杆另一端安装有第二电机，所述横杆底侧开设有第二滑槽，所述第二电机输出端且位于第二滑槽内部安装有第二螺纹杆，所述第二螺纹杆和滑座螺纹连接。
本实用新型的有益效果是：将铸件放置在转座的两个夹板之间，通过安装板上的气压杆伸缩带动夹板移动，对不同规格的铸件实现装夹固定，避免打孔时铸件移动，保证打孔位置的精确；
打孔产生的废屑堆积在转座上，转座转动的过程中，其侧边安装的推板随着转盘转动，且通过滚筒贴着挡座内壁转动，同时推板顶部的风机随着推板转动，从各个角度将转座上的废屑吹至挡座和转座之间，推板不断旋转的过程中将废屑推送至排料槽排成排放清理，保证打孔时的转座干净。
附图说明
图1为本实用新型整体结构示意图；
图2为本实用新型剖视图；
图3为本实用新型滚筒安装结构示意图；
图例说明：
底座1、挡座2、转座3、安装板4、气压杆5、夹板6、排料槽7、竖杆8、横杆9、滑座10、钻头11、伺服电机12、减速机13、推板14、风机15、滚筒16。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
下面给出具体实施例。
参见图1~图3，一种用于特种铜材铸件的打孔装置，包括底座1、挡座2、转座3和钻头11，底座1顶部外侧设置有挡座2，底座1顶侧中部转动安装有转座3，且铸件装夹在转座3上方，转座3外侧安装有推板14，推板14顶部安装有风机15，底座1内部且位于转座3和挡座2之间开设有排料槽7；
底座1外侧竖直安装有竖杆8，竖杆8靠近底座1侧滑动安装有横杆9，横杆9底侧滑动安装有滑座10，滑座10底部转动安装有钻头11。
底座1的形状为圆柱形，底座1底侧开设有安装槽，安装槽内侧顶部安装有减速机13，减速机13输出端与转座3连接，减速机13输入端与伺服电机12输出端连接。
作为本实用新型的一种实施方式，转座3顶部两侧对称安装有安装板4，安装板4外侧均安装有气压杆5，气压杆5伸缩端贯穿安装板4，且位于安装板4内侧安装有夹板6，使用时，便于对不同规格的铸件进行装夹固定。
作为本实用新型的一种实施方式，推板14靠近挡座2端转动安装有滚筒16，且滚筒16外侧与挡座2内壁接触，推板14底侧与底座1顶侧接触，风机15出风口正对转座3，使用时，当转座3旋转时，带动推板14旋转，且通过滚筒16贴着挡座2内壁转动，同时推板14顶部的风机15随着推板14转动，从各个角度将转座3上的废屑吹至挡座2和转座3之间，推板14不断旋转的过程中将废屑推送至排料槽7排成排放清理。
作为本实用新型的一种实施方式，竖杆8顶部安装有第一电机，竖杆8靠近底座1侧开设有第一滑槽，第一电机输出端且位于第一滑槽内部安装有第一螺纹杆，第一螺纹杆和横杆9一端螺纹连接，使用时，第一电机工作带动第一螺纹杆转动，进而带动螺纹连接的横杆9在竖杆8上升降。
作为本实用新型的一种实施方式，横杆9另一端安装有第二电机，横杆9底侧开设有第二滑槽，第二电机输出端且位于第二滑槽内部安装有第二螺纹杆，第二螺纹杆和滑座10螺纹连接，使用时，通过第二电机工作带动第二螺纹杆转动，此时带动螺纹连接的滑座10在横杆9上移动。
工作原理：将铸件放置在转座3的两个夹板6之间，通过安装板4上的气压杆5伸缩带动夹板6移动，对铸件进行固定，然后通过横杆9在竖杆8上升降，同时通过滑座10在横杆9上水平移动，进而调整钻头11的位置，同时通过伺服电机12工作，减速机13调速实现转座3的旋转，对铸件的位置进行调整，便于对铸件的不同部位进行打孔，且打孔产生的废屑堆积在转座3上，转座3转动的过程中，其侧边安装的推板14随着转盘转动，且通过滚筒16贴着挡座2内壁转动，同时推板14顶部的风机15随着推板14转动，从各个角度将转座3上的废屑吹至挡座2和转座3之间，推板14不断旋转的过程中将废屑推送至排料槽7排成排放清理。
将铸件放置在转座3的两个夹板6之间，通过安装板4上的气压杆5伸缩带动夹板6移动，对不同规格的铸件实现装夹固定，避免打孔时铸件移动，保证打孔位置的精确；
打孔产生的废屑堆积在转座3上，转座3转动的过程中，其侧边安装的推板14随着转盘转动，且通过滚筒16贴着挡座2内壁转动，同时推板14顶部的风机15随着推板14转动，从各个角度将转座3上的废屑吹至挡座2和转座3之间，推板14不断旋转的过程中将废屑推送至排料槽7排成排放清理，保证打孔时的转座3干净。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种用于特种铜材铸件的打孔装置，其特征在于，包括底座（1）、挡座（2）、转座（3）和钻头（11），所述底座（1）顶部外侧设置有挡座（2），所述底座（1）顶侧中部转动安装有转座（3），且铸件装夹在转座（3）上方，所述转座（3）外侧安装有推板（14），所述推板（14）顶部安装有风机（15），所述底座（1）内部且位于转座（3）和挡座（2）之间开设有排料槽（7）；
所述底座（1）外侧竖直安装有竖杆（8），所述竖杆（8）靠近底座（1）侧滑动安装有横杆（9），所述横杆（9）底侧滑动安装有滑座（10），所述滑座（10）底部转动安装有钻头（11）。
2.根据权利要求1所述的一种用于特种铜材铸件的打孔装置，其特征在于，所述底座（1）的形状为圆柱形，所述底座（1）底侧开设有安装槽，所述安装槽内侧顶部安装有减速机（13），所述减速机（13）输出端与转座（3）连接，所述减速机（13）输入端与伺服电机（12）输出端连接。
3.根据权利要求1所述的一种用于特种铜材铸件的打孔装置，其特征在于，所述转座（3）顶部两侧对称安装有安装板（4），所述安装板（4）外侧均安装有气压杆（5），所述气压杆（5）伸缩端贯穿安装板（4），且位于安装板（4）内侧安装有夹板（6）。
4.根据权利要求1所述的一种用于特种铜材铸件的打孔装置，其特征在于，所述推板（14）靠近挡座（2）端转动安装有滚筒（16），且滚筒（16）外侧与挡座（2）内壁接触，所述推板（14）底侧与底座（1）顶侧接触，所述风机（15）出风口正对转座（3）。
5.根据权利要求1所述的一种用于特种铜材铸件的打孔装置，其特征在于，所述竖杆（8）顶部安装有第一电机，所述竖杆（8）靠近底座（1）侧开设有第一滑槽，所述第一电机输出端且位于第一滑槽内部安装有第一螺纹杆，所述第一螺纹杆和横杆（9）一端螺纹连接。
6.根据权利要求1所述的一种用于特种铜材铸件的打孔装置，其特征在于，所述横杆（9）另一端安装有第二电机，所述横杆（9）底侧开设有第二滑槽，所述第二电机输出端且位于第二滑槽内部安装有第二螺纹杆，所述第二螺纹杆和滑座（10）螺纹连接。
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