CN112262192A

CN112262192A - 粘着带及物品

Info

Publication number: CN112262192A
Application number: CN201980038687.9A
Authority: CN
Inventors: 键山由美; 北出祐也; 古川佳美; 岩崎刚; 纲岛启次; 丛绅
Original assignee: DIC Corp
Current assignee: DIC Corp
Priority date: 2018-06-28
Filing date: 2019-06-13
Publication date: 2021-01-22
Also published as: TW202000821A; WO2020004056A1; JPWO2020004056A1; JP6737422B2

Abstract

本发明中发明所欲解决的课题在于提供一种即使在附着有汗或皮脂等的情况下，也能够长时间维持优异的接着力，且耐冲击性及耐回弹性优异的粘着带。本发明涉及一种粘着带，其是具有特定的发泡密度的发泡体粘着带，且粘着剂层含有包含丙烯酸共聚物及特定含量的交联剂的丙烯酸系粘着剂，所述丙烯酸系共聚物作为构成成分而包含：特定含量的(A)含羧基的单体、(B)含羟基的单体、以及(C)其以外的(甲基)丙烯酸烷基酯单体，且所述(C)单体所具有的饱和烃基的平均碳原子数小于4。

Description

粘着带及物品

技术领域

本发明涉及一种例如以电子设备为代表的各种制品的制造场合中能够使用的粘着带。

背景技术

粘着带在例如以电子设备或汽车为代表的各种制品的制造场合中广泛使用。

对于所述粘着带，通常要求可不受水或热等的影响而长时间保持优异的接着力。其中，对于人触碰的机会多的移动电子设备的制造场合或汽车内部装饰构件的固定场合中所使用的粘着带，例如要求在附着有汗或皮脂等的情况下，也能够保持优异的接着力、即所谓的耐化学品性优异。

作为所述耐化学品性优异的粘着带，例如已知有一种使用如下粘着剂组合物而获得的粘着带，所述粘着剂组合物含有具有羟基及羧基的丙烯酸系共聚物(A)及交联剂(B)，所述丙烯酸系共聚物(A)作为构成成分而包含：具有碳原子数为4～12的烷基的(甲基)丙烯酸烷基酯(A1)50质量％～90质量％、含羧基的单体(A2)3质量％～20质量％、含羟基的单体(A3)3质量％～20质量％、以及具有碳原子数1～3的烷基的(甲基)丙烯酸烷基酯(A4)3质量％～15质量％，且重量平均分子量为70万～200万，理论Tg为-40℃以下(例如参照专利文献1)。

但是，在移动电子设备或汽车内部装饰的表面，与汗或皮脂、醇等各种物质的接触机会频繁，因此在此种接触反复多次的情况下，所述粘着带不充分，有时会导致接着力的经时性下降。

另外，伴随近年来移动电子设备终端或汽车内部装饰等的3D化，面板或框体的歪斜变大，因而要求用以耐受面板或框体的歪斜的耐回弹性。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开2014/002203手册

发明内容

发明所要解决的问题

本发明所要解决的问题在于提供一种在附着有汗或皮脂等的情况下，也能够长时间维持优异的接着力，且耐冲击性及耐回弹性优异的粘着带。

解决问题的技术手段

本发明人等人发现，若为如下粘着带则可解决所述课题，所述粘着带是使用含有丙烯酸共聚物及特定量的交联剂的丙烯酸系粘着剂、以及具有特定的发泡密度的发泡体基材而获得，所述丙烯酸共聚物是选择特定含量的含羧基的单体及特定含量的含羟基的单体、以及其以外的饱和烃基的平均碳原子数小于4的一种或两种以上的(甲基)丙烯酸烷基酯单体和/或脂环式单体，并将它们加以组合而得。

即，本发明涉及一种粘着带，其是在发泡体基材的至少一个面直接或经由其他层而具有粘着剂层的粘着带，且所述发泡体基材的发泡密度为0.25g/cm³～0.75g/cm³，所述粘着剂层含有包含丙烯酸共聚物及交联剂的丙烯酸系粘着剂，所述丙烯酸共聚物作为构成成分而包含：

(A)含羧基的单体2质量％～30质量％、

(B)含羟基的单体1.0质量％以下、以及

(C)选自由其以外的(甲基)丙烯酸烷基酯单体及脂环式单体所组成的群组中的一种或两种以上，且所述(C)单体所具有的饱和烃基的平均碳原子数小于4，相对于所述丙烯酸系粘着剂中的树脂固体成分100质量份，所述交联剂的含量为0.2质量份～2.5质量份。

发明的效果

本发明的粘着带具有良好的初期接着力，例如在附着有汗或皮脂等的情况下也不易膨润，长时间维持优异的接着力，且具有优异的耐冲击性及耐回弹性。

具体实施方式

本发明的粘着带是在发泡体基材的至少一个面直接或经由其他层而具有粘着剂层的粘着带，其特征在于，所述发泡体基材的发泡密度为0.25g/cm³～0.75g/cm³，所述粘着剂层含有包含丙烯酸共聚物及交联剂的丙烯酸系粘着剂，所述丙烯酸共聚物作为构成成分而包含：

(A)含羧基的单体2质量％～30质量％、

(B)含羟基的单体1.0质量％以下、以及

作为所述粘着带的实施形态，可列举在发泡体基材的单面或两面直接或经由其他层而具有所述粘着剂层的粘着带，例如若为用于固定两个以上的构成电子设备等的被粘物的情况，则优选为以在基材的两面具有粘着剂层的两面粘着带的实施形态来使用。另外，在用于标签(label)等的情况下，优选为以在基材的单面具有粘着剂层的单面粘着带的实施形态来使用。

另外，本发明的粘着带也可以在其粘着剂层的表面层叠有脱模膜的状态来保管等。

就对汗或皮脂等具有更优异的耐久性且具有优异的耐冲击性的方面而言，本发明的粘着带的厚度优选为使用具有60μm以上的厚度的粘着带，更优选为使用具有80μm～500μm的范围的厚度的粘着带，进而优选为使用具有90μm～400μm的范围的厚度的粘着带，进而优选为使用具有150μm～350μm的范围的厚度的粘着带。

(粘着剂层)

作为构成本发明的粘着带的粘着剂层，就对汗或皮脂等具有更优异的耐久性且有助于电子设备等的薄型化的方面而言，优选为使用具有5μm～100μm的范围的厚度的粘着带，更优选为使用具有10μm～90μm的范围的厚度的粘着带，进而优选为使用具有30μm～80μm的范围的厚度的粘着带。

相对于丙烯酸粘着剂中的树脂固体成分100质量份，所述粘着剂层中所使用的丙烯酸系粘着剂中含有的交联剂的含量为0.2质量份～2.5质量份，就对汗或皮脂等显现出更优异的耐久性的方面而言，优选为0.4质量份～2.3质量份，更优选为0.6质量份～2.2质量份的范围的含量，进而优选为0.9质量份～1.8质量份的范围的含量。

作为所述交联剂，例如可使用：异氰酸酯系交联剂、环氧系交联剂、金属螯合物系交联剂、氮丙啶系交联剂等。其中，作为所述交联剂，优选为使用容易与预先制造的所述丙烯酸共聚物或其溶液混合使用、且可快速进行交联反应的交联剂，具体而言，更优选为使用异氰酸酯系交联剂、环氧系交联剂。

作为所述异氰酸酯系交联剂，例如可使用甲苯二异氰酸酯、亚萘基-1,5-二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯、二甲苯二异氰酸酯、三羟甲基丙烷改性甲苯二异氰酸酯等，优选为使用甲苯二异氰酸酯、三羟甲基丙烷改性甲苯二异氰酸酯。

作为所述粘着层中使用的丙烯酸系粘着剂，可使用将丙烯酸共聚物作为基础聚合物，且在其中视需要调配粘着赋予树脂或交联剂等添加剂而成的(甲基)丙烯酸系粘着剂，所述丙烯酸共聚物包含(A)含羧基的单体2质量％～30质量％、(B)含羟基的单体1.0质量％以下、及(C)选自由其以外的(甲基)丙烯酸烷基酯单体及脂环式单体所组成的群组中的一种或两种以上的共聚物。

作为所述丙烯酸共聚物的制造中能够使用的含羧基的单体，可使用丙烯酸、甲基丙烯酸、衣康酸、马来酸、(甲基)丙烯酸二聚体、丁烯酸、环氧乙烷改性琥珀酸丙烯酸酯等，其中，就对汗或皮脂或醇等显现出更优异的耐久性的方面而言，优选为使用丙烯酸作为共聚合成分。

相对于制造所述丙烯酸共聚物时所使用的丙烯酸单量体的总量，含羧基的单体的含量为2质量％～30质量％，更优选为3质量％～20质量％，就对汗或皮脂或醇等显现出更优异的耐久性的方面而言，更优选为4质量％～15质量％。

作为所述丙烯酸共聚物的制造中能够使用的含羟基的单体，例如可使用：(甲基)丙烯酸2-羟基乙酯、(甲基)丙烯酸2-羟基丙酯、(甲基)丙烯酸4-羟基丁酯、(甲基)丙烯酸6-羟基己酯等含羟基的(甲基)丙烯酸酯。

相对于制造所述丙烯酸共聚物时可使用的丙烯酸单量体的总量，含羟基的单体的含量为1.0质量％以下，优选为0.01质量％～0.85质量％，优选为0.02质量％～0.7质量％，更优选为0.03质量％～0.5质量％，更优选为0.04质量％～0.3质量％，就对汗或皮脂等显现出更优异的耐久性的方面而言，特别优选为0.05质量％～0.2质量％。

所述(甲基)丙烯酸烷基酯单体所具有的烷基可为直链烷基，也可为分支链烷基。作为所述(甲基)丙烯酸烷基酯单体，例如可列举：(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸正丁酯、(甲基)丙烯酸异丁酯、(甲基)丙烯酸叔丁酯、(甲基)丙烯酸正己酯、(甲基)丙烯酸正辛酯、(甲基)丙烯酸异辛酯、(甲基)丙烯酸异壬酯、甲基丙烯酸2-乙基己酯、(甲基)丙烯酸异硬脂酯、(甲基)丙烯酸异冰片酯、(甲基)丙烯酸环己酯等烷基的碳原子数为1～18的(甲基)丙烯酸酯等，可使用这些的一种或两种以上，优选为使用两种以上。其中，优选为使用烷基的碳原子数为1～12的(甲基)丙烯酸酯单体，进而优选为使用碳原子数为1～10的(甲基)丙烯酸酯单体。尤其是通过使用碳原子数为1～4的(甲基)丙烯酸酯单体的至少一种，容易将所述(甲基)丙烯酸酯单体所具有的烷基的平均碳原子数调整为小于4，而优选。

所述(C)选自由(甲基)丙烯酸烷基酯单体所组成的群组中的一种或两种以上所具有的饱和烃基的平均碳原子数小于4，更优选为1.0以上且3.9以下的范围，进而优选为1.5以上且3.8以下的范围，进而优选为2.0以上且3.7以下的范围，进而更优选为2.5以上且3.6以下的范围。通过设为所述范围，而具有良好的初期接着力，且在附着有汗或皮脂或醇等的情况下也不易膨润，可长时间维持优异的接着力。

再者，所述(C)选自由(甲基)丙烯酸烷基酯单体所组成的群组中的一种或两种以上所具有的饱和烃基的平均碳原子数可通过以下方式而求出：将所含有的各饱和烃基的碳原子数与其摩尔浓度(mol％)的积分别相加，并将其合计值除以所含有的全部(C)选自由(甲基)丙烯酸烷基酯单体及脂环式单体所组成的群组中的一种或两种以上的总摩尔浓度(mol％)。例如，在碳原子数A的丙烯酸酯单体含有a(mol％)、碳原子数B的丙烯酸酯单体含有b(mol％)的情况下，其平均碳原子数可通过(A×a+B×b)/(a+b)而求出。

相对于制造所述丙烯酸共聚物时可使用的丙烯酸单量体的总量，所述(C)选自由(甲基)丙烯酸烷基酯单体所组成的群组中的一种或两种以上的含量优选为70质量％以上，更优选为79质量％～95质量％，进而优选为84质量％～92质量％。

丙烯酸共聚物可通过利用溶液聚合法、块状聚合法、悬浮聚合法、乳化聚合法等公知的聚合方法进行共聚而获得，就粘着剂的耐水性而言，优选为溶液聚合法或块状聚合法。聚合的引发方法可任意选择如下方法：使用过氧化苯甲酰或过氧化月桂酰等过氧化物系、偶氮双异丁腈等偶氮系热聚合引发剂的利用热的引发方法；或使用苯乙酮系、安息香醚系、苯偶酰缩酮系、酰基氧化膦系、安息香系、二苯甲酮系光聚合引发剂的利用紫外线照射的引发方法；或利用电子束照射的方法。

关于所述丙烯酸共聚物的分子量，优选为通过凝胶渗透色谱仪(Gel PermeationChromatograph，GPC)而测定的利用标准聚苯乙烯换算的重量平均分子量为40万以上，更优选为45万～110万，就对汗或皮脂或醇等显现出更优异的耐久性的方面而言，更优选为50万～100万。

此处，通过GPC法而进行的分子量的测定为使用东曹股份有限公司制造的GPC装置(HLC-8329GPC)所测定的标准聚苯乙烯换算值，测定条件如下。

样品浓度：0.5质量％(四氢呋喃(Tetrahydrofuran，THF)溶液)

样品注入量：100μL

洗脱液：THF

流速：1.0mL/分钟

测定温度：40℃

正式管柱：TSKgel GMHXL 4根

保护管柱：TSKgel HXL-H

检测器：示差折射计

标准聚苯乙烯分子量：1万～2000万(东曹(TOSOH)股份有限公司制造)

作为本发明中可使用的粘着剂，就获得具备更加优异的接着性的粘着片的方面而言，可使用含有增粘树脂的粘着剂。

作为所述增粘树脂，例如可使用松香系增粘树脂、聚合松香系增粘树脂、聚合松香酯系增粘树脂、松香酚系增粘树脂、稳定化松香酯系增粘树脂、歧化松香酯系增粘树脂、氢化松香酯系增粘树脂、萜烯系增粘树脂、萜烯酚系增粘树脂、石油树脂系增粘树脂、(甲基)丙烯酸酯树脂系增粘树脂等。

所述增粘树脂的软化点并无特别规定，为30℃～180℃，优选为40℃～140℃。

相对于丙烯酸粘着剂中的树脂固体成分100质量份，所述增粘树脂的含量为1质量份～30质量份，就对汗或皮脂等显现出更优异的耐久性的方面而言，优选为2质量份～25质量份，进而优选为3质量份～20质量份的范围的含量。另外，所述增粘树脂也可并用两种以上来使用。

本发明的粘着带中使用的粘着剂层优选为显示出频率1Hz下的损失正切(tanδ)的峰值的温度为-40℃～5℃。通过将粘着剂层的损失正切的峰值设为所述范围，容易赋予常温下的与被粘物的良好的密接性。进而，就提升耐落下冲击性的观点而言，更优选为-30℃～3℃，进而优选为-20℃～0℃，最优选为-15℃～-3℃。另外，在发泡体基材的密度高的情况下，就提升耐落下冲击性的观点而言，优选为设为-15℃～-4℃。

频率1Hz下的损失正切(tanδ)是根据通过利用温度分散的动态粘弹性测定而得的储存弹性系数(G')、损失弹性系数(G”)，并由tanδ＝G”/G'的式子求出。动态粘弹性的测定中，使用粘弹性试验机(日本TA仪器(TA Instruments Japan)公司制造，商品名：ARES G2)，对形成为厚度约2mm的粘着剂层，在所述试验机的作为测定部的直径8mm的平行圆盘之间夹入试验片，在频率1Hz下测定-50℃至150℃的储存弹性系数(G')与损失弹性系数(G”)。

作为所述粘着剂，例如可使用含有塑化剂、软化剂、抗氧化剂、阻燃剂、玻璃或塑料制的纤维或气球(balloon)、珠粒、金属、金属氧化物、金属氮化物等填充剂、颜料、染料等着色剂、流平剂、增稠剂、防水剂、消泡剂等添加剂的粘着剂。

作为所述粘着剂，就维持其良好的涂敷作业性等方面而言，优选为使用含有溶剂的粘着剂。作为所述溶剂，例如可使用甲苯、二甲苯、乙酸乙酯、乙酸丁酯、丙酮、甲基乙基酮、己烷等。而且，在制成水系粘着剂组合物的情况下，可使用水或以水为主体的水性溶剂。

(基材)

本发明的粘着带为在发泡体基材的单面或两面具备所述粘着剂层的粘着带。

本发明的粘着带可通过使用刮刀涂布机(knife coater)、辊涂机或模涂机等，在所述发泡体基材的单面或两面涂布所述粘着剂并加以干燥而制造。另外，所述粘着带可通过如下的转印法来制造：使用刮刀涂布机、辊涂机或模涂机等，预先在脱模衬垫(releaseliner)的表面涂布所述粘着剂并加以干燥，由此形成粘着剂层，继而，将所述粘着剂层贴合于发泡体基材的单面或两面。

作为使所述粘着剂组合物干燥的方法，例如可列举以50℃～140℃干燥30秒～10分钟的方法。另外，在所述干燥后，就促进硬化反应的观点而言，也可进而以30℃～50℃的范围进行蚀刻。

所述发泡体基材的厚度优选为使用50μm～400μm者，更优选为使用80μm～300μm者，进而优选为使用80μm～200μm者。通过将发泡体基材的厚度设为所述范围，对于凹凸形状、3D形状、具有粗糙面的被粘物可显现出优选的接着力及耐冲击性。

作为所述发泡体基材，优选为使用其25％压缩强度为20kPa以上的发泡体基材，更优选为使用30kPa～1000kPa的发泡体基材，进而优选为使用120kPa～800kPa的发泡体基材，进而优选为使用150kPa～700kPa的发泡体基材。通过将25％压缩强度设为所述范围，对于凹凸形状或3D形状、具有粗糙面的被粘物可显现出优选的接着力。

再者，25％压缩强度是依据日本工业标准(Japanese Industrial Standards，JIS)K6767而测定。将切断为25见方的试样重合至厚度成为约10mm为止。利用面积较试样更大的不锈钢板夹住试样，测定在23℃下以10mm/分钟的速度将试样压缩约2.5mm(原本厚度的25％)时的强度。

作为所述发泡体基材，可使用其层间强度为4N/cm以上、优选为6N/cm～150N/cm、更优选为10N/cm～100N/cm、进而优选为20N/cm～60N/cm的发泡体基材。

通过使用所述层间强度为所述范围的发泡体，可实现对被粘物的良好的追随性及优异的耐冲击性。进而，移动电子设备制造时的良率提升，因此在自半成品剥去(再加工)粘着带或零件等的情况下，或为了修理或者再生或再利用完成品而将框体或零件分离、分解、解体时产生基材的层间分割的情况下，也可赋予粘着带容易剥去的性质。

所述层间强度可通过以下方法来测定。在评价层间强度的发泡体基材的两面各贴合一片厚度50μm的强粘着性(下述高速剥离试验时并不自被粘物及发泡体基材剥离者)的粘着剂层后，以40℃熟化48小时，制作层间强度测定用的两面粘着带。其次，将对单侧的粘着面内衬厚度25μm的聚酯膜而成的宽度1cm、长度15cm(发泡体基材的流动方向与宽度方向)的两面粘着带，在23℃及50％RH下，利用2kg的辊往返一次而加压贴附于厚度50μm、宽度3cm、长度20cm的聚酯膜，并在60℃下静置48小时。在23℃下静置24小时后，将在23℃、50％RH下与厚度50μm的聚酯膜贴合的一侧固定于高速剥离试验机的安装夹具，以拉伸速度15m/分钟、在90度方向上拉伸厚度25μm的聚酯膜，测定将发泡体撕裂时的最大强度。

所述发泡体基材的流动方向与宽度方向的拉伸弹性系数并无特别限定，分别优选为200N/cm²以上，更优选为300N/cm²～1800N/cm²。另外流动方向及宽度方向中拉伸弹性系数低的方向的拉伸弹性系数优选为500N/cm²～800N/cm²，更优选为600N/cm²～700N/cm²。此时的高的方向的拉伸弹性系数优选为700N/cm²～1800N/cm²，更优选为800N/cm²～1600N/cm²。另外，拉伸试验中切断时的拉伸伸长率并无特别限定，流动方向的拉伸伸长率优选为200％～1500％，更优选为400％～1000％，进而优选为450％～800％。通过拉伸弹性系数或拉伸伸长率为所述范围的发泡体基材，即便为已发泡的柔软的基材，也可抑制粘着带的加工性的恶化或贴附作业性的降低。另外，在剥去粘着带时不易产生发泡体的层间破坏或破碎，在发生层间破裂的情况下也可赋予粘着带容易剥去的性质。

再者，所述发泡体基材的流动方向与宽度方向的拉伸弹性系数是依据JIS K6767而测定。是指对标线长度2cm、宽度1cm的样品，使用滕喜龙(Tensilon)拉伸试验机，在23℃且50％RH的环境下，在拉伸速度300mm/min的测定条件下测定出的最大强度。

所述发泡体基材的气泡结构通过设为独立气泡结构，而可显著地防止来自发泡体基材的切断面的浸水，因而优选。形成独立气泡结构的气泡的形状，是通过设为流动方向或宽度方向、或者所述两方向的平均气泡直径较发泡体的厚度方向的平均气泡直径更长的形状的独立气泡，而具有适度的追随性与缓冲(cushion)性，故优选。

所述发泡体基材的流动方向及宽度方向的平均气泡直径为1.2μm～700μm，优选为10μm～500μm，更优选为30μm～300μm，进而优选为50μm～200μm。通过将流动方向及宽度方向的平均气泡直径设为所述范围，在粘着带的宽度变窄的情况下，每单位宽度所存在的独立气泡也增加，因此可适当地切断自发泡体基材剖面的浸水路径。

所述发泡体基材的厚度方向的平均气泡直径取决于发泡体基材的厚度而为1μm～150μm，优选为5μm～100μm，更优选为10μm～60μm。

所述发泡体基材的流动方向上的平均气泡直径相对于发泡体基材的厚度方向上的平均气泡直径的比(流动方向上的平均气泡直径/厚度方向上的平均气泡直径)、及发泡体基材的宽度方向上的平均气泡直径相对于发泡体基材的厚度方向上的平均气泡直径的比(宽度方向上的平均气泡直径/厚度方向上的平均气泡直径)均为1.2～15，更优选为1.2～10，进而优选为2～8。若所述比率为1.2以上，则容易确保厚度方向的柔软性，因而追随性提升。另外，若所述比率为15倍以下，则对落下冲击时的发泡体层间破坏的耐久性飞跃性提升。另外不易产生发泡体基材的流动方向与厚度方向的柔软性或拉伸强度的偏差。使用具有所述平均气泡直径的比率的发泡体基材的粘着带在厚度方向上具有优选的追随性与缓冲性，因此贴附时的压力集中于接合部而容易挤出接着界面中存在的空气，因此在刚体彼此的接合中，也可实现不会产生水进入的间隙的优异的密接性。

进而，流动方向与宽度方向的平均气泡直径的比率并无特别限定，将流动方向的平均气泡直径设为1时，流动方向与宽度方向的平均气泡直径的比率优选为0.25倍～4倍，更优选为0.33倍～3倍，进而优选为0.6倍～1.5倍，特别优选为0.7倍～1.3倍。若为所述比率范围，则不易产生发泡体基材的流动方向与厚度方向的柔软性或拉伸强度的偏差。

发泡体基材的宽度方向与流动方向、厚度方向的平均气泡直径是按照下述要领进行测定。首先，将发泡体基材在宽度方向、流动方向上均切断为约1cm。其次，利用数字显微镜(商品名“KH-7700”，希罗克思(HiROX)公司制造)将发泡体基材的切断面放大为200倍后，对发泡体基材的宽度方向或流动方向的切断面进行拍摄。在所得的放大图像中，对流动方向或宽度方向的放大前的实际长度为2mm的切断面中存在的全部气泡的气泡直径进行测定，根据其平均值算出平均气泡直径。根据在任意的十处测定出的结果而求出平均气泡直径。

发泡体基材的表观密度并无特别限定，就将层间强度或压缩强度、平均气泡直径等调整为所述范围，容易实现耐冲击性或与被粘物的优异的密接性的并存的观点而言，为0.25g/cm³～0.75g/cm³，优选为0.3g/cm³～0.7g/cm³，更优选为0.35g/cm³～0.6g/cm³，进而优选为0.40g/cm³～0.55g/cm³。再者，表观密度是依据JIS K6767而测定。准备约15cm³的切断为4cm×5cm的长方形的发泡体基材，测定其质量，求出表观密度。

发泡体基材的层间强度或压缩强度、以及拉伸弹性系数等可根据所使用的基材的原料或发泡结构而适当调整。本发明中使用的发泡体基材的种类只要具有所述层间强度或25％压缩强度、拉伸弹性系数等即可，并无特别限制，可使用包含聚乙烯、聚丙烯、乙烯-丙烯共聚合聚合物、乙烯-乙酸乙烯酯共聚合聚合物等的聚烯烃系发泡体或聚氨基甲酸酯系发泡体、包含丙烯酸系橡胶或其他弹性体等的橡胶系发泡体等，其中，为了容易制作对被粘物表面的凹凸的追随性或缓冲吸收性等优异的薄且独立气泡结构的发泡体基材，可优选地使用聚烯烃系发泡体。

在使用聚烯烃系树脂的聚烯烃系发泡体中，通过使用聚乙烯系树脂，容易以均匀的厚度制造，而且容易赋予适当的柔软性，因此优选。特别是聚烯烃系树中的聚乙烯系树脂的含量优选为40质量％以上，更优选为50质量％以上，进而优选为60质量％以上，特别优选为100质量％。

另外，作为所述聚烯烃系发泡体中使用的聚乙烯系树脂，使用包含四价过渡金属的茂金属化合物作为聚合催化剂而获得的聚乙烯系树脂的分子量分布窄，在共聚物的情况下，在任何分子量成分中均以大致相等的比例导入共聚物成分，因此可使聚烯烃系发泡体均匀地交联。因此，由于使发泡片材均匀地交联而容易根据需要使发泡片材均匀地延伸，容易使所得的聚烯烃系树脂发泡体的厚度在整体上均匀，因此优选。

进而，在构成聚烯烃系发泡体的聚乙烯系树脂中，也可含有使用包含四价过渡金属的茂金属化合物作为聚合催化剂而获得的聚乙烯系树脂以外的聚烯烃系树脂。作为此种聚烯烃系树脂，可列举所述以外的聚乙烯系树脂、聚丙烯系树脂等。再者，聚烯烃系树脂可单独使用，也可并用两种以上。

作为此种聚乙烯系树脂，例如可列举：直链状低密度聚乙烯、低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、含有50重量％以上乙烯的乙烯-α-烯烃共聚物、含有50重量％以上乙烯的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物等，这些可单独使用，也可并用两种以上。作为构成乙烯-α-烯烃共聚物的α-烯烃，例如可列举丙烯、1-丁烯、1-戊烯、4-甲基-1-戊烯、1-己烯、1-庚烯、1-辛烯等。

另外，作为所述聚丙烯系树脂，并无特别限定，例如可列举聚丙烯、含有50重量％以上丙烯的丙烯-α-烯烃共聚物等，这些可单独使用，也可并用两种以上。作为构成丙烯-α-烯烃共聚物的α-烯烃，例如可列举：乙烯、1-丁烯、1-戊烯、4-甲基-1-戊烯、1-己烯、1-庚烯、1-辛烯等。

聚烯烃系发泡体可交联，在利用热分解型发泡剂使发泡性聚烯烃系树脂片材发泡的情况下，优选为交联。

其次，对聚烯烃系树脂发泡体的制造方法进行说明。作为聚烯烃系树脂发泡体的制造方法，并无特别限定，例如可列举包括如下步骤的方法：将发泡性聚烯烃系树脂组合物供给至挤出机进行熔融混炼，自挤出机挤出为片状，由此制造发泡性聚烯烃系树脂片材的步骤，所述发泡性聚烯烃系树脂组合物含有聚烯烃系树脂及热分解型发泡剂及发泡助剂、用于将发泡体着色为黑色或白色等的着色剂，所述聚烯烃系树脂含有40重量％以上的使用包含四价过渡金属的茂金属化合物作为聚合催化剂而获得的聚乙烯系树脂；使所述发泡性聚烯烃系树脂片材交联的步骤；使发泡性聚烯烃系树脂片材发泡的步骤；使所得的发泡片材熔融或软化，向流动方向或宽度方向的任一方向或两方向延伸而将发泡片材延伸的步骤。再者，将发泡片材延伸的步骤只要根据需要进行即可，也可进行多次。

而且，作为使聚烯烃系树脂发泡体基材交联的方法，例如可列举：对发泡性聚烯烃系树脂片材照射电离性放射线的方法；在发泡性聚烯烃系树脂组合物中预先调配有机过氧化物，并对所得的发泡性聚烯烃系树脂片材进行加热而使有机过氧化物分解的方法等，也可并用这些方法。

作为电离性放射线，可列举电子束、α射线、β射线、γ射线等。电离性放射线的剂量是以使聚烯烃系树脂发泡体基材的凝胶分数成为所述优选范围的方式适当调整，优选为5kGy～200kGy的范围。另外，就容易获得均匀的发泡状态的方面而言，电离性放射线的照射优选为对发泡性聚烯烃系树脂片材的两面进行照射，更优选为使对两面照射的剂量相同。

作为有机过氧化物，例如可列举：1,1-双(叔丁基过氧基)3,3,5-三甲基环己烷、1,1-双(叔丁基过氧基)环己烷、2,2-双(叔丁基过氧基)辛烷、正丁基-4,4-双(叔丁基过氧基)戊酸酯、二-叔丁基过氧化物、叔丁基枯基过氧化物、二枯基过氧化物、α,α'-双(叔丁基过氧基-间异丙基)苯、2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基过氧基)己烷、2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基过氧基)己炔-3、过氧化苯甲酰、过氧化枯基新癸酸酯、叔丁基过氧基苯甲酸酯、2,5-二甲基-2,5-二(苯甲酰过氧基)己烷、叔丁基过氧基异丙基碳酸酯、叔丁基过氧基烯丙基碳酸酯等，这些可单独使用，也可并用两种以上。

相对于聚烯烃系树脂100质量份，有机过氧化物的添加量优选为0.01质量份～5质量份，更优选为0.1质量份～3质量份。

发泡性聚烯烃系树脂组合物中的热分解型发泡剂的添加量可根据聚烯烃系树脂发泡体基材的发泡倍率而适当决定，相对于聚烯烃系树脂100质量份，优选为1质量份～40质量份，更优选为1质量份～30质量份。

另外，作为使发泡性聚烯烃系树脂片材发泡的方法，并无特别限定，例如可列举利用热风进行加热的方法、利用红外线进行加热的方法、利用盐浴的方法、利用油浴的方法等，这些可并用。其中，利用热风进行加热的方法或利用红外线进行加热的方法，在聚烯烃系树脂发泡体基材表面的外观方面，正面和背面的差异小，因此优选。

而且，发泡体基材的延伸可在使发泡性聚烯烃系树脂片材发泡而得到发泡体基材后进行，或者，也可在使发泡性聚烯烃系树脂片材发泡的同时进行。再者，在使发泡性聚烯烃系树脂片材发泡而得到发泡体基材后将发泡体基材延伸的情况下，可不冷却发泡体基材而在维持发泡时的熔融状态的状态下继续将发泡体基材延伸，或者，也可在将发泡体基材冷却后，再次加热发泡片材而使其成为熔融或软化状态，然后将发泡体基材延伸。

此处，发泡体基材的熔融状态是指将发泡体基材加热至构成发泡体基材的聚烯烃系树脂的熔点以上的状态。另外，发泡体基剂的软化是指将发泡体基材加热至构成发泡体基材的聚烯烃系树脂的软化点以上且小于熔点的温度的状态。通过将所述发泡体基材延伸，而使发泡体基材的气泡向规定方向延伸并变形，可制造气泡的纵横尺寸比处于规定范围内的聚烯烃系发泡体。

进而，关于发泡体基材的延伸方向，使其向长条状的发泡性聚烯烃系树脂片材的流动方向或宽度方向，或者向流动方向及宽度方向延伸。再者，在使发泡体基材向流动方向及宽度方向延伸的情况下，可将发泡体基材向流动方向及宽度方向同时延伸，也可一个方向一个方向地分别延伸。

作为将所述发泡体基材在流动方向上延伸的方法，例如可列举：通过使发泡后长条状的发泡片材在冷却的同时卷绕的速度(卷绕速度)较将长条状的发泡性聚烯烃系树脂片材供给至发泡步骤的速度(供给速度)更快，从而将发泡体基材在流动方向上延伸的方法；通过使卷绕发泡体基材的速度(卷绕速度)较将所得的发泡体基材供给至延伸步骤的速度(供给速度)更快，从而将发泡体基材在流动方向上延伸的方法等。

再者，在前者的方法中，由于发泡性聚烯烃系树脂片材通过其自身的发泡而在流动方向上膨胀，因此在将发泡体基材在流动方向上延伸的情况下，在考量由发泡性聚烯烃系树脂片材的发泡所引起的向流动方向的膨胀量的基础上，需要调整发泡体基材的供给速度及卷绕速度，以使发泡体基材在流动方向上延伸至其膨胀量以上。

另外，作为将所述发泡体基材在宽度方向上延伸的方法，优选为利用一对把持构件把持发泡体基材的宽度方向的两端部，使所述一对把持构件向相互离开的方向缓慢移动，由此将发泡体基材沿宽度方向延伸的方法。再者，发泡性聚烯烃系树脂片材通过其自身的发泡而在宽度方向上膨胀，因此在将发泡体基材在宽度方向上延伸的情况下，在考量由发泡性聚烯烃系树脂片材的发泡所引起的向宽度方向的膨胀量的基础上，需要以使发泡体基材在宽度方向上延伸至其膨胀量以上的方式进行调整。

此处，聚烯烃系发泡体的流动方向上的延伸倍率优选为1.1倍～2.0倍，更优选为1.2倍～1.5倍。

另外，聚烯烃系发泡体的宽度方向上的延伸倍率优选为1.2倍～4.5倍，更优选为1.5倍～3.5倍。

为了使粘着带表现出设计性、遮光性或隐蔽性、光反射性、耐光性，发泡体基材可进行着色。着色剂可单独使用或组合两种以上而使用。

在对粘着带赋予遮光性或隐蔽性、耐光性的情况下，发泡体基材被着色为黑色。作为黑色着色剂，可使用碳黑、石墨、氧化铜、二氧化锰、苯胺黑、苝黑、钛黑、花青黑、活性碳、铁氧体、磁铁矿、氧化铬、氧化铁、二硫化钼、铬络合物、复合氧化物系黑色色素、蒽醌系有机黑色色素等。其中，就成本、获得性、绝缘性、耐受挤出发泡性聚烯烃系树脂组合物的步骤或加热发泡步骤的温度的耐热性的观点而言，优选为碳黑。

在对粘着带赋予设计性或光反射性等的情况下，发泡体基剂被着色为白色。作为白色着色剂，可使用：氧化钛、氧化锌、氧化铝、氧化硅、氧化镁、氧化锆、氧化钙、氧化锡、氧化钡、氧化铯、氧化钇、碳酸镁、碳酸钙、碳酸钡、碳酸锌、氢氧化铝、氢氧化镁、氢氧化钙、氢氧化锌、硅酸铝、硅酸钙、硫酸钡、硫酸钙、硬脂酸钡、锌白、滑石、二氧化硅、氧化铝、粘土、高岭石、磷酸钛、云母、石膏、白碳、硅藻土、膨润土、锌钡白、沸石、绢云母等无机系白色着色剂或硅酮系树脂粒子、丙烯酸系树脂粒子、氨基甲酸酯系树脂粒子、三聚氰胺系树脂粒子等有机系白色着色剂等。其中，就成本、获得性、色调、耐受挤出发泡性聚烯烃系树脂组合物的步骤或加热发泡步骤的温度的耐热性的观点而言，优选为氧化铝或氧化锌。

另外，在发泡性聚烯烃系树脂组合物中，在无损聚烯烃系树脂发泡体基材的物性的范围内，视需要也可在树脂中任意地含有塑化剂、抗氧化剂、氧化锌等发泡助剂、气泡核调整材料、热稳定剂、氢氧化铝或氢氧化镁等阻燃剂、抗静电剂、玻璃制或塑料制的中空气球或微珠、金属粉末、金属化合物等填充材料、导电性填料、导热性填料等公知的物质。作为本发明的粘着片中使用的聚烯烃系树脂发泡体基材，为了维持适度的追随性与缓冲性，相对于聚烯烃系树脂，优选为0.1质量％～10质量％，更优选为1质量％～7质量％。

再者，于在发泡性聚烯烃系树脂组合物中调配所述着色剂或热分解性发泡剂或发泡助剂等的情况下，就防止颜色不均匀或部分过剩发泡或发泡不足的观点而言，优选为在供给至挤出机之前预先利用发泡性聚烯烃系树脂组合物、或与发泡性聚烯烃系树脂组合物的相容性高的热塑性树脂进行母料化。

为了提高与粘着剂层或其他层的密接性，发泡体基材也可进行电晕处理、火焰处理、等离子体处理、热风处理、臭氧或紫外线处理、易接着处理剂的涂布等表面处理。表面处理通过使利用润湿试剂而得的润湿指数为36mN/m以上、优选为40mN/m、进而优选为48mN/m，可获得与粘着剂的良好的密接性。提高了密接性的发泡体基材可在连续步骤中与粘着剂层贴合，也可暂时进行卷绕加工。在暂时卷绕发泡体基材的情况下，为了防止密接性提高的发泡体基材彼此的粘连现象，优选为将发泡体基材与纸或聚乙烯或聚丙烯、聚酯等膜等的衬纸一起卷绕，优选为厚度25μm以下的聚丙烯膜或聚酯膜。

作为本发明的粘着带的制造方法，可列举：通过在发泡体基材的单面或两面涂敷所述粘着剂组合物并加以干燥等而进行制造的方法(直接法)；或者通过在脱模衬垫的表面涂敷粘着剂组合物并加以干燥等而形成粘着剂层后，将所述粘着剂层转印至所述发泡体基材的单面或两面而进行制造的方法(转印法)。

本发明的粘着带具有良好的初期接着力，例如在附着有汗或皮脂等的情况下也不易膨润，长时间维持优异的接着力，且具有优异的耐冲击性及耐回弹性，因此在构成移动电子终端或平板个人计算机等电子设备的壳体的贴合中所使用的两面胶带、对所述壳体的表面赋予设计性的标签、防水带、医疗用粘着带等各种领域中可优选地使用。

实施例

以下，使用实施例来对本发明进行更详细的说明。

[制备例1]

在具备搅拌机、回流冷却器、氮气导入管、温度计的反应容器中，加入丙烯酸正丁酯74.9质量份、丙烯酸10质量份、丙烯酸甲酯15质量份、丙烯酸4-羟基丁酯0.1质量份及乙酸乙酯200质量份，在搅拌下，以72℃保持4小时后，以75℃保持5小时。

其次，向所述混合物中添加预先溶解于乙酸乙酯中的2,2'-偶氮双(2-甲基丁腈)溶液2质量份(固体成分0.1质量％)，在搅拌下，以72℃保持4小时后，以75℃保持5小时。

其次，利用乙酸乙酯98质量份将所述混合物稀释，并利用200目金属网进行过滤，由此获得重量平均分子量为89万、丙烯酸烷基酯单体所具有的饱和烃基的平均碳原子数为3.31的丙烯酸共聚物(A-1)溶液。

在所述丙烯酸共聚物(A-1)溶液中，调配相对于树脂固体成分100质量份而交联剂树脂固体成分为1.1质量份的对甲苯二异氰酸酯与三羟甲基丙烷的加合物(迪爱生(DIC)股份有限公司制造的“巴诺克(BURNOCK)D-40”，以下简称为“D-40”)，获得粘着剂组合物(P-1)。

[制备例2]

在所述丙烯酸共聚物(A-1)溶液中，调配相对于树脂固体成分100质量份而交联剂树脂固体成分为1.3质量份的D-40，由此获得粘着剂组合物(P-2)。

[制备例3]

除了变更为丙烯酸正丁酯59.9质量份、丙烯酸5质量份、丙烯酸甲酯15质量份以外，通过与制备例1相同的方法，获得重量平均分子量为87万、丙烯酸烷基酯单体所具有的饱和烃基的平均碳原子数为2.6的丙烯酸共聚物(A-2)溶液。在所述丙烯酸共聚物(A-2)溶液中，调配相对于树脂固体成分100质量份而交联剂树脂固体成分为0.6质量份的D-40，由此获得粘着剂组合物(P-3)。

[制备例4]

在所述丙烯酸共聚物(A-2)溶液中，调配相对于树脂固体成分100质量份而交联剂树脂固体成分为0.9质量份的D-40，由此获得粘着剂组合物(P-4)。

[制备例5]

除了变更为丙烯酸正丁酯77.4质量份、丙烯酸7.5质量份、丙烯酸甲酯15质量份、丙烯酸4-羟基丁酯0.1质量份以外，通过与制备例1相同的方法，获得重量平均分子量为88万、丙烯酸烷基酯单体所具有的饱和烃基的平均碳原子数为3.33的丙烯酸共聚物(A-3)溶液。在所述丙烯酸共聚物(A-3)溶液中，调配相对于树脂固体成分100质量份而交联剂树脂固体成分为0.9质量份的D-40，由此获得粘着剂组合物(P-5)。

[制备例6]

在所述丙烯酸共聚物(A-1)溶液中，调配相对于树脂固体成分100质量份而交联剂树脂固体成分为0.9质量份的D-40，由此获得粘着剂组合物(P-6)。

[制备例7]

在所述丙烯酸共聚物(A-1)溶液中，调配相对于树脂固体成分100质量份而交联剂树脂固体成分为1.2质量份的D-40，由此获得粘着剂组合物(P-7)。

[制备例8]

在所述丙烯酸共聚物(A-3)溶液中，调配相对于树脂固体成分100质量份而为11.5质量份的荒川化学工业股份有限公司的“特级酯(SUPER ESTER)A-75”、相对于树脂固体成分100质量份而交联剂树脂固体成分为0.9质量份的D-40，由此获得粘着剂组合物(P-8)。

[实施例1]

将制备例1中获得的粘着剂组合物(P-1)，以干燥后的粘着剂层的厚度为40μm的方式涂敷于脱模衬垫(单面侧经剥离处理的厚度75μm的聚对苯二甲酸乙二酯膜)的剥离处理面，并在100℃下干燥3分钟，由此制作两片厚度40μm的粘着剂层。

其次，在23℃环境下，在聚烯烃系发泡体(1)(厚度170μm，密度0.45g/cm³，25％压缩强度：419kPa，积水化学工业股份有限公司制造，通过对表面进行电晕处理而将润湿指数设为54mN/m)的两面贴附所述厚度40μm的粘着剂层，利用线压5kg/cm的辊自所述脱模衬垫的上表面进行层压。

其后，在40℃的环境下熟化48小时，由此获得厚度250μm的两面粘着带(T-1)。

[实施例2]

除了使用粘着剂组合物(P-2)来代替粘着剂组合物(P-1)以外，通过与实施例1相同的方法获得厚度250μm的两面粘着带(T-2)。

[实施例3]

使用粘着剂组合物(P-3)来代替粘着剂组合物(P-1)，且代替聚烯烃系发泡体(1)而在聚烯烃系发泡体(2)(厚度140μm，密度0.45g/cm³，25％压缩强度：301kPa，积水化学工业股份有限公司制造，通过对表面进行电晕处理而将润湿指数设为54mN/m)的两面贴附所述厚度55μm的粘着剂层，除此以外，通过与实施例1相同的方法获得厚度250μm的两面粘着带(T-3)。

[实施例4]

除了使用粘着剂组合物(P-4)来代替粘着剂组合物(P-3)以外，通过与实施例3相同的方法获得厚度250μm的两面粘着带(T-4)。

[实施例5]

除了使用粘着剂组合物(P-5)来代替粘着剂组合物(P-3)以外，通过与实施例3相同的方法获得厚度250μm的两面粘着带(T-5)。

[实施例6]

除了使用粘着剂组合物(P-6)来代替粘着剂组合物(P-3)以外，通过与实施例3相同的方法获得厚度250μm的两面粘着带(T-6)。

[实施例7]

使用制备例3中获得的粘着剂组合物(P-3)，且代替聚烯烃系发泡体(2)而在聚烯烃系发泡体(3)(厚度100μm，密度0.54g/cm³，25％压缩强度：638kPa，积水化学工业股份有限公司制造，通过对表面进行电晕处理而将润湿指数设为54mN/m)的两面贴附所述厚度75μm的粘着剂层，除此以外，通过与实施例3相同的方法获得厚度250μm的两面粘着带(T-7)。

[实施例8]

除了使用粘着剂组合物(P-4)来代替粘着剂组合物(P-3)以外，通过与实施例7相同的方法获得厚度250μm的两面粘着带(T-8)。

[实施例9]

除了使用粘着剂组合物(P-5)来代替粘着剂组合物(P-3)以外，通过与实施例7相同的方法获得厚度250μm的两面粘着带(T-9)。

[实施例10]

除了使用粘着剂组合物(P-6)来代替粘着剂组合物(P-3)以外，通过与实施例7相同的方法获得厚度250μm的两面粘着带(T-10)。

[实施例11]

除了使用粘着剂组合物(P-7)来代替粘着剂组合物(P-3)以外，通过与实施例7相同的方法获得厚度250μm的两面粘着带(T-11)。

[实施例12]

除了使用粘着剂组合物(P-8)来代替粘着剂组合物(P-1)以外，通过与实施例1相同的方法获得厚度250μm的两面粘着带(T-12)。

[比较制备例1]

在具备搅拌机、回流冷却器、氮气导入管、温度计的反应容器中，加入丙烯酸正丁酯79.9质量份、丙烯酸2-乙基己酯6质量份、丙烯酸环己酯10质量份、丙烯酸4质量份、丙烯酸4-羟基丁酯0.1质量份及乙酸乙酯200质量份，在搅拌下，以72℃保持4小时后，以75℃保持5小时。

其次，向所述混合物中添加预先溶解于乙酸乙酯中的2,2'-偶氮双(2-甲基丁腈)溶液2质量份(固体成分0.1质量％)，在搅拌下以72℃保持4小时后，以75℃保持5小时。

其次，利用乙酸乙酯98质量份将所述混合物稀释，并利用200目金属网进行过滤，由此获得重量平均分子量为106万、丙烯酸烷基酯单体所具有的饱和烃基的平均碳原子数为4.4的丙烯酸共聚物(B-1)溶液。

在所述丙烯酸聚合物(B-1)溶液中混合5质量份的哈利玛(Harima)化成组股份有限公司制造的聚合松香酯“哈利塔克(HARITACK)PCJ”、15质量份的三井化学股份有限公司制造的芳香族系烃树脂“FTR 6125”，进而相对于树脂固体成分100质量份而混合交联剂树脂固体成分1.3质量份，由此获得粘着剂组合物(Q-1)。

[比较制备例2]

在具备搅拌机、回流冷却器、氮气导入管、温度计的反应容器中，加入丙烯酸正丁酯89.9质量份、丙烯酸10质量份、丙烯酸4-羟基丁酯0.1质量份及乙酸乙酯200质量份，在搅拌下，以72℃保持4小时后，以75℃保持5小时。

其次，利用乙酸乙酯98质量份将所述混合物稀释，并利用200目金属网进行过滤，由此获得重量平均分子量为71万、丙烯酸烷基酯单体所具有的饱和烃基的平均碳原子数为4.0的丙烯酸共聚物(B-2)溶液。

在所述丙烯酸共聚物(B-2)溶液中，相对于树脂固体成分100质量份而调配交联剂树脂固体成分0.6质量份，由此获得粘着剂组合物(Q-2)。

[比较制备例3]

在所述丙烯酸共聚物(B-2)溶液中，相对于树脂固体成分100质量份而调配交联剂树脂固体成分1.0质量份，由此获得粘着剂组合物(Q-3)。

[比较制备例4]

在具备搅拌机、回流冷却器、氮气导入管、温度计的反应容器中，加入丙烯酸正丁酯54.9质量份、丙烯酸甲酯35质量份、丙烯酸10质量份、丙烯酸4-羟基丁酯0.1质量份及乙酸乙酯200质量份，在搅拌下，以72℃保持4小时后，以75℃保持5小时。

其次，向所述混合物中添加预先溶解于乙酸乙酯中的2,2'-偶氮双(2-甲基丁腈)溶液4质量份(固体成分0.1质量％)，在搅拌下，以72℃保持4小时后，以75℃保持5小时。

其次，利用乙酸乙酯98质量份将所述混合物稀释，并利用200目金属网进行过滤，由此获得重量平均分子量为87万、丙烯酸烷基酯单体所具有的饱和烃基的平均碳原子数为2.54的丙烯酸共聚物(B-3)溶液。

在所述丙烯酸共聚物(B-3)溶液中，相对于树脂固体成分100质量份而调配交联剂树脂固体成分1.2质量份，由此获得粘着剂组合物(Q-4)。

[比较制备例5]

在所述丙烯酸共聚物(A-2)溶液中，相对于树脂固体成分100质量份而调配交联剂树脂固体成分0.11质量份，由此获得粘着剂组合物(Q-5)。

[比较制备例6]

在所述丙烯酸共聚物(A-2)溶液中，相对于树脂固体成分100质量份而调配交联剂树脂固体成分3.1质量份，由此获得粘着剂组合物(Q-6)。

[比较例1]

将比较制备例1中获得的粘着剂组合物(Q-1)，以干燥后的粘着剂层的厚度为40μm的方式涂敷于脱模衬垫(单面侧经剥离处理的厚度75μm的聚对苯二甲酸乙二酯膜)的剥离处理面，并在100℃下干燥3分钟，由此制作两片厚度40μm的粘着剂层。

其次，在23℃环境下，在实施例1中使用的聚烯烃系发泡体(1)的两面贴附所述厚度25μm的粘着剂层，利用线压5kg/cm的辊自所述脱模衬垫的上表面进行层压。

其后，在40℃的环境下熟化48小时，由此获得厚度250μm的两面粘着带(U-1)。

[比较例2]

除了使用粘着剂组合物(Q-2)来代替粘着剂组合物(Q-1)以外，通过与比较例1相同的方法获得厚度250μm的两面粘着带(U-2)。

[比较例3]

除了使用粘着剂组合物(Q-3)来代替粘着剂组合物(Q-1)以外，通过与比较例1相同的方法获得厚度250μm的两面粘着带(U-3)。

[比较例4]

除了使用粘着剂组合物(Q-4)来代替粘着剂组合物(Q-1)以外，通过与比较例1相同的方法获得厚度250μm的两面粘着带(U-4)。

[比较例5]

使用粘着剂组合物(P-1)来代替粘着剂组合物(Q-1)，且使用聚烯烃系发泡体(5)(厚度200μm，密度0.2g/cm³，25％压缩强度：75kPa，积水化学工业股份有限公司制造，通过对表面进行电晕处理而将润湿指数设为54mN/m)来代替聚烯烃系发泡体(1)，贴附所述厚度25μm的粘着剂层，除此以外，通过与比较例1相同的方法获得厚度250μm的两面粘着带(U-5)。

[比较例6]

除了使用粘着剂组合物(P-5)来代替粘着剂组合物(P-1)以外，通过与比较例5相同的方法获得厚度250μm的两面粘着带(U-6)。

[比较例7]

除了使用粘着剂组合物(Q-5)来代替粘着剂组合物(Q-1)，且在实施例7中使用的聚烯烃系发泡体(3)的两面贴附所述厚度75μm的粘着剂层以外，通过与比较例1相同的方法获得厚度150μm的两面粘着带(U-7)。

[比较例8]

除了使用粘着剂组合物(Q-6)来代替粘着剂组合物(Q-1)以外，通过与比较例7相同的方法获得厚度150μm的两面粘着带(U-8)。

[按压强度的测定方法]

将实施例及比较例中获得的两面粘着带裁切为18.5mm见方、宽度2mm，在温度23℃及相对湿度50％RH的环境下，剥离所述两面粘着带的其中一面侧的脱模衬垫，将一片所述粘着带贴附于厚度3mm、20mm见方的钠钙玻璃板(色相：无色透明)。

将所述试验片的另一面侧的脱模衬垫剥离，贴附于中心开有直径12mm的孔的厚度2mm的聚碳酸酯板(拜尔(Bayer)公司制造，模克隆(makrolon)，色相：透明)的表面后(接着面积1.32cm²)，将其上表面以50N/cm²压接10秒钟，由此获得贴附物。

将所述贴附物在23℃及50％RH的氛围下放置24小时后，在60℃及90％RH的氛围下放置24小时。其后，在23℃及50％RH下放置24小时。

其次，利用直径7mm的探针，自所述贴附物的聚碳酸酯板的背面以速度5mm/min按压玻璃板，测定玻璃板剥落的强度(G1)。

[耐油性的评价方法]

将所述[按压强度的测定方法]中获得的贴附物在23℃及50％RH的氛围下放置24小时后，以自聚碳酸酯板的孔滴加10mg的浓度99质量％的油酸溶液：角鲨烯酸(squaleneacid)＝1：1的溶液的状态，在60℃及90％RH的氛围下放置24小时。

其后，在23℃及50％RH下放置24小时。

其次，利用直径7mm的探针，自所述贴附物的聚碳酸酯板的背面以速度5mm/min按压玻璃板，测定玻璃板剥落的强度(G2)。

根据通过所述按压强度测定及耐油性评价中获得的按压强度，算出接着力保持率。

接着力保持率(％)＝(G2/G1)×100

A：接着力保持率为70％以上。

B：接着力保持率为60％以上且小于70％。

C：接着力保持率为50％以上且小于60％。

D：接着力保持率小于50％。

[耐冲击性的评价方法]

将所述[按压强度的测定方法]中获得的贴附物在23℃及50％RH的氛围下放置24小时后，在杜邦式冲击试验机(试验机产业股份有限公司制造)的台座上，以所述试验片的玻璃板朝下的方式设置。

其次，在自所述聚碳酸酯板侧，使直径9.5mm及质量200g的不锈钢制的冲击芯自高度10cm的位置落下三次后，评价试验片的粘着片的剥落或基材破坏的有无。在没有剥落等的情况下，使落下高度较前次高10cm，确认三次落下后的试验片的粘着片有无剥落或基材破坏。之后，在没有剥落或基材破坏的情况下，将落下高度每次提高10cm，同样地反复进行试验，测定最终确认到试验片的粘着片的剥落或基材破坏时的落下高度(cm)。

A：所述落下高度为50cm以上。

B：所述落下高度为40cm以上且小于50cm。

C：所述落下高度为30cm以上且小于40cm。

D：所述落下高度小于30cm。

[耐回弹性的评价方法]

将所述两面粘着带切成宽度20mm、长度150mm的长方形形状，将所述试验片的其中一面侧的脱模衬垫剥离，贴合于宽度20mm、长度150mm、厚度0.5mm的铝板，将另一面侧的脱模衬垫剥离，贴合于宽度25mm、长度200mm、厚度2mm的聚碳酸酯板，利用2kg辊进行三次往返压接，并在23℃及50％RH下静置2小时。其次，将所述试验片以长度成为200mm至193mm的方式弯曲固定，在70℃下静置24小时后进行观察。

A：完全未确认到带的剥落或浮起的产生。

B：没有带的剥落或浮起，发泡体层或粘着层伸长。

C：产生了带的剥落或浮起。

[表1]

[表2]

[表3]

[表4]

*平均碳原子数：所使用的(甲基)丙烯酸烷基酯单体所具有的饱和烃基的平均碳原子数

由所述结果可知，作为本申请发明的实施例1～实施例12在初期接着力、耐油性、耐冲击性及耐回弹性的全部方面具有良好的特性。另一方面，可知在比较例1～比较例8中，所述特性的任一个以上差。