CN112247570B - 一种制作手柄的设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种制作手柄的设备，包括用于实现A、B、C部件进行咬合式装配的装配单元、用于布置固定支架对A、B、C部件之间的咬合式装配关系进行固定的固定支架成型单元、用于对固定装配关系后的A、B、C部件进行整形处理的整形单元；装配单元、成型单元、整形单元分别活动安装在机架上，调控单元分别调控装配单元、成型单元、整形单元分别在工作状态和避让状态之间进行转换。设备生产的效率高，且生产出的手柄质量高，自动化水平较高，有效的满足市场的需求。

Description

一种制作手柄的设备

技术领域

本发明涉及金属丝线加工领域，具体涉及一种制作手柄的设备。

背景技术

金属丝因其成型性能优异，常被用于编制各种工艺品和玩具，目前金属丝制品的生产主要依靠人工操作完成，对于一些大批量市场需求的产品，仅仅依靠人工完成，不仅成本高，而且生产效率低，难以适应市场的需求，因此有必要针对这类产品提供一些自动化生产设备。

发明内容

本发明的目的是提供一种制作手柄的设备，其生产效率高、加工方便。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种制作手柄的设备，包括用于实现A、B、C部件进行咬合式装配的装配单元、用于布置固定支架对A、B、C部件之间的咬合式装配关系进行固定的固定支架成型单元、用于对固定装配关系后的A、B、C部件进行整形处理的整形单元；装配单元、成型单元、整形单元分别活动安装在机架上，调控单元分别调控装配单元、成型单元、整形单元分别在工作状态和避让状态之间进行转换；

A部件呈圆锥螺纹状，组成A部件的A丝线的外径为Ra；所述的B、C部件均呈圆柱螺纹状，组成B部件的B丝线的外径为Rb，组成C部件的C丝线的外径为Rc；Ra＞max(Rb，Rc)，Rb≠Rc；B、C部件上的螺距与Ra相匹配；A部件上的螺距大于Ra；B、C部件的外径均小于A部件外径较小端的外径。

优选地，装配单元包括分别夹装A、B、C部件的A、B、C夹装装置、用于实现A、B部件咬合式装配的B装配装置、用于实现A、C部件咬合式装配的C装配装置，B装配装置调节A、B夹装装置上夹装的A、B部件沿着b1方向和b2方向分别相对移动实现A、B部件之间的咬合式装配，C装配装置调节A、C夹装装置上夹装的A、C部件沿着b1方向和b2方向分别相对移动实现A、C部件之间的咬合式装配；

b1方向为A部件长度方向或者与其相匹配一致的方向；b2方向为A部件径向方向或者与其相匹配一致的方向。

优选地，A夹装装置包括A1、A2夹持件，A部件沿其周向划分有A1、A2、A3、A4部位，A1、A3部位相对布置，A2、A4部位相对布置，A1、A2夹持件活动布置在A1、A3部位的外侧用于对A部件进行夹装，A1、A2夹持件长度方向与A部件的轴心线的长度方向保持一致，A1、A2夹持件上具有与A1、A3部位外轮廓相配的A1、A2槽型部，A2、A4部位分别用于与B、C部件进行咬合式装配。

优选地，B装配装置调节B夹装装置上夹装的B部件先沿着b1方向移动插入A部件内，然后在调节B部件沿b2方向向A部件的外侧移动实现A、B部件之间的咬合式装配；C装配装置调节C夹装装置上夹装的C部件先沿着b1方向移动插入A部件内，然后在调节C部件沿b2方向向A部件的外侧移动实现A、C部件之间的咬合式装配。

优选地，B、C夹装装置的结构相同，B夹装装置上具有B夹持口，B夹持口的深度方向与B部件的长度方向保持一致，B夹持口对B部件上的B1部位处进行夹持，组成B夹持口的且位于B部件内部的B1夹口部活动式安装，B装配装置调节A、B夹装装置上夹装的A、B部件沿着A部件径向方向分别相对移动过程中B1夹口部从B部件内移出。

优选地，A夹装装置上夹装的A部件的横状水平布置，A2、A4部位处高度相一致。

优选地，A1、A2槽型部上设置有与A1、A3部位处的螺纹相匹配的螺纹痕。

优选地，A1、A2夹持件沿竖直方向活动安装。

优选地，B夹持口的夹口宽度设置成可调式结构。

优选地，B、C夹装装置和B、C装配装置位于A部件直径较大端的外侧。

优选地，调控单元包括设置在机架上的驱动B装配架移动的A驱动件，用于带动成型支架进行移动的B驱动件，用于带动塑型支架进行移动的C驱动件，A驱动件驱动B装配架处于工作位时，B、C驱动组件带动成型支架和塑型支架处于避让位，B驱动件驱动成型支架处于工作位时，A、C驱动组件带动B装配架和塑型支架处于避让位，C驱动件驱动塑型支架处于工作位时，A、B驱动组件带动B装配架和成型支架处于避让位。

本发明取得的技术效果为：采用装配单元将A、B和C部件装配成所需的装配形状，成型单元将A、B和C部件之间的装配关系进行固定，整形单元将A、B和C部件塑型弯曲成所需的手柄的形状，通过调控单元来调整各单元之间在工作位和避让位之间转换，生产的效率高，且生产出的手柄质量高，自动化水平较高，有效的满足市场的需求。

附图说明

图1 为本申请实施例提供的制作手柄的设备的轴测图；

图2为本申请实施例提供的制作手柄的设备的另一视角的轴测图；

图3 为图1主视的结构视图；

图4为图3俯视的结构视图；

图5为图3左视的结构视图；

图6为图3右视的结构视图；

图7为本申请实施例中传动齿条与传动齿轮装配的结构视图；

图8为本申请实施例中手柄的制作流程图。

各附图标号对应关系如下：00a-A部件，00b-B部件，00c-C部件，00d-U型件，100-机架，110-A1夹持件，120-A2夹持件，200-装配单元，210-B1夹装件，211-传动齿轮，212-传动齿条，220-B2夹装件，230-C1夹装件，240-C2夹装件，250-B夹装座，260-B夹装架，270-B装配架，280-卡接座，300-成型单元，310-B保护件，320-C保护件，321-保护槽，330-供丝部，340-B布丝通道，350-C布丝通道，360-成型座，361-A成型子部，362-B成型子部，370-推送件，371-推送卡槽，380-楔面调节部，400-整形单元，410-A1塑形子部，420-A2塑形子部，421-A21塑型件，422-A22塑型件，430-A1挤压件，440-挤压板，441-A2挤压块，442-A3挤压块，443-A2弯折件，444-A3弯折件，500-调控单元。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。

参阅图1至图8，本申请实施例提出了一种制作手柄的设备，旨在解决现有技术中在装配编织的玩具弹簧枪的手柄时，采用纯手工的方式效率低下，装配效果得不到保障，自动化水平不高等问题。

如图1至图8所示，本申请实施例的技术方案为制作手柄的设备，包括用于实现A、B、C部件进行咬合式装配的装配单元200、用于布置固定支架对A、B、C部件之间的咬合式装配关系进行固定的固定支架成型单元300、用于对固定装配关系后的A、B、C部件进行整形处理的整形单元400；装配单元200、成型单元300、整形单元400分别活动安装在机架100上，调控单元500分别调控装配单元200、成型单元300、整形单元400分别在工作状态和避让状态之间进行转换；

A部件00a呈圆锥螺纹状，组成A部件00a的A丝线的外径为Ra；所述的B、C部件均呈圆柱螺纹状，组成B部件00b的B丝线的外径为Rb，组成C部件00c的C丝线的外径为Rc；Ra＞max(Rb，Rc)，Rb≠Rc；B、C部件上的螺距与Ra相匹配；A部件00a上的螺距大于Ra；B、C部件的外径均小于A部件00a外径较小端的外径。

本实施例的工作原理是：先将待装配的A部件00a放置在A1夹持件110和A2夹持件120上进行夹紧固定，同时将B、C部件分别套设到B1夹装件210和C1夹装件230上，B1和C1夹装件、B2和C2夹装件的结构相同，B夹装座250带动B1夹装件210靠近B2夹装件220，对B部件00b进行夹紧，然后B装配架270带动夹持的B部件00b移动到A部件00a外径的较大段，B夹装架260在B装配架270上沿b1方向移动，带动夹持的B部件00b伸入到A部件00a的螺纹腔内，B1、B2夹装件和C1、C2夹装件的另一端与卡接座280卡接连接，然后B夹装座250在B夹装架260上沿b2方向移动，带动B部件00b与A部件00a进行初步的咬合式装配，在B夹装座250在B夹装架260上移动的过程中，传动齿轮211带动传动齿条212进行移动，使得B1夹装件210在B夹装座250上沿b1方向移动，从B部件00b的内部抽出，继续移动B夹装座250，使得B2夹装件220推动B部件00b与A部件00a之间完全咬合式装配，完成后，调控单元500调控B装配架270在机架100上移动到避让位，成型支架在机架100上移动到工作位，此时B、C保护件移动到A部件00a外侧的A2、A4部位处，通过保护槽321内侧的堵塞部将B、C部件延伸至A部件00a外侧轮廓的缺缝进行堵塞，供丝部330在A部件00a较小端的外侧将所需长度的金属丝线导入到B布丝通道340内，当导入到B布丝通道340内的金属丝线继续沿B布丝通道340导出并到达B弯折处时，A成型子部361将金属丝线进行折弯，B成型子部362由驱动组件带动到低位处，与金属丝线上的C弯折处相对应，通过B成型子部362在C弯折处将金属丝线再一次折弯，形成U型件00d，完成后，推送件370下降到低位，使得推送件370上的推送卡槽371与U型件00d的底部段相对应，推送件370沿b1方向移动，推动U型件00d的底部段，使得B布丝通道340外部的B丝杆段导入到B布丝通道340内，C布丝通道350外部的C丝杆段通过C导送部件导入到C布丝通道350内，在推送件370移动过程中，楔面调节部380通过楔面驱动成型座360与成型支架相分离，使得A、B成型子部与B、C丝杆段分离，推送件370将U型件00d的底部段推动抵靠在A部件00a的较大端的端面上，将完全咬合式装配后的A、B和C部件进行固定，完成后，调控单元500将成型单元300在机架100上调控移动到避让位，此时A1塑形子部410移动到A部件00a外径较大端处，使得两A塑形件之间的间隔区域与U型件00d的底部段相对应，将塑型囊腔内冲入气体，或者将各塑型块拼接，同时A21塑型件421和A22塑型件422靠近A部件00a，A1夹持件110和A2夹持件120从A部件00a上松开，A21塑型件421和A22塑型件422与塑型囊腔或者塑型块配合将A、B和C部件进行弯曲塑型，完成后，塑型囊腔泄除气体或者个塑型块分离，将A1塑形子部410从A部件00a外径较大端处移动到避让位，A1挤压件430移动到A部件00a外径较大端处且挤压槽与U型件00d的底部段相对应，A传动气缸推动挤压板440进行移动，使得A2挤压块441和A3挤压块442对咬合式装配后的A2和A4部位处的两端进行挤压，挤压时，B、C丝杆段位于A部件00a外径较小端的外侧身段会从B、C布丝通道内突出，A2弯折件443和A3弯折件444对突出的B、C丝杆段进行折弯，完成后形成所需的玩具弹簧枪的手柄，进行卸料和收集。

进一步地，如图1至图4和图6所示，本实施例中的装配单元200包括分别夹装A、B、C部件的A、B、C夹装装置、用于实现A、B部件咬合式装配的B装配装置、用于实现A、C部件咬合式装配的C装配装置，B装配装置调节A、B夹装装置上夹装的A、B部件沿着b1方向和b2方向分别相对移动实现A、B部件之间的咬合式装配，C装配装置调节A、C夹装装置上夹装的A、C部件沿着b1方向和b2方向分别相对移动实现A、C部件之间的咬合式装配；

b1方向为A部件00a长度方向或者与其相匹配一致的方向；b2方向为A部件00a径向方向或者与其相匹配一致的方向。

本实施例中的A夹装装置包括A1、A2夹持件，A1、A2夹持件活动安装在机架100上，将待装配的A部件00a放置在A1、A2夹持件之间时，通过A1、A2夹持件移动将A部件00a夹紧固定，B装配装置调节B夹装装置上夹装的B部件00b先沿着b1方向移动插入A部件00a内，然后在调节B部件00b沿b2方向向A部件00a的外侧移动实现A、B部件之间的咬合式装配；C装配装置调节C夹装装置上夹装的C部件00c先沿着b1方向移动插入A部件00a内，然后在调节C部件00c沿b2方向向A部件00a的外侧移动实现A、C部件之间的咬合式装配，B、C夹装装置的结构相同，B夹装座250带动B1夹装件210靠近B2夹装件220，对B部件00b进行夹紧，然后B装配架270带动夹持的B部件00b移动到A部件00a外径的较大端，B夹装架260在B装配架270上沿b1方向移动，带动夹持的B部件00b伸入到A部件00a的螺纹腔内，B1、B2夹装件和C1、C2夹装件的另一端与卡接座280卡接连接，然后B夹装座250在B夹装架260上沿b2方向移动，带动B部件00b与A部件00a进行初步的咬合式装配，在B夹装座250在B夹装架260上移动的过程中，传动齿轮211带动传动齿条212进行移动，使得B1夹装件210在B夹装座250上沿b1方向移动，从B部件00b的内部抽出，继续移动B夹装座250，使得B2夹装件220推动B部件00b与A部件00a之间完全咬合式装配。

优选地，如图3所示，上述方案中的A夹装装置包括A1、A2夹持件，A部件00a沿其周向划分有A1、A2、A3、A4部位，A1、A3部位相对布置，A2、A4部位相对布置，A1、A2夹持件活动布置在A1、A3部位的外侧用于对A部件00a进行夹装，A1、A2夹持件长度方向与A部件00a的轴心线的长度方向保持一致，A1、A2夹持件110、120上具有与A1、A3部位外轮廓相配的A1、A2槽型部，A2、A4部位分别用于与B、C部件00c进行咬合式装配。A1、A2夹持件沿竖直方向在A部件00a的A1、A3部位外侧对A部件00a进行夹装，使得A部件00a的A2、A4部位与B、C部件进行咬合式装配。

进一步地，如图7所示，本实施例中的B装配装置调节B夹装装置上夹装的B部件00b先沿着b1方向移动插入A部件00a内，然后在调节B部件00b沿b2方向向A部件00a的外侧移动实现A、B部件之间的咬合式装配；C装配装置调节C夹装装置上夹装的C部件00c先沿着b1方向移动插入A部件00a内，然后在调节C部件00c沿b2方向向A部件00a的外侧移动实现A、C部件之间的咬合式装配。B、C夹装装置的结构相同，B夹装装置上具有B夹持口，B1、B2夹装件之间形成用于夹持B部件00b的B夹持口，B夹装座250带动B1夹装件210靠近B2夹装件220，对B部件00b进行夹紧，然后B装配架270带动夹持的B部件00b移动到A部件00a外径的较大端，B夹装架260在B装配架270上沿b1方向移动，带动夹持的B部件00b伸入到A部件00a的螺纹腔内，B1、B2夹装件和C1、C2夹装件的另一端与卡接座280卡接连接，然后B夹装座250在B夹装架260上沿b2方向移动，带动B部件00b与A部件00a进行初步的咬合式装配，在B夹装座250在B夹装架260上移动的过程中，传动齿轮211带动传动齿条212进行移动，使得B1夹装件210在B夹装座250上沿b1方向移动，从B部件00b的内部抽出，继续移动B夹装座250，使得B2夹装件220推动B部件00b与A部件00a之间完全咬合式装配。

优选地，如图7所示，为了使得A、B部件之间，A、C部件之间能完全咬合式装配，上述方案中的B、C夹装装置的结构相同，B夹装装置上具有B夹持口，B夹持口的深度方向与B部件00b的长度方向保持一致，B夹持口对B部件00b上的B1部位处进行夹持，组成B夹持口的且位于B部件00b内部的B1夹口部活动式安装，B装配装置调节A、B夹装装置上夹装的A、B部件沿着A部件00a径向方向分别相对移动过程中B1夹口部从B部件00b内移出。

进一步地，如图3所示，上述方案中的A夹装装置上夹装的A部件00a的横状水平布置，A2、A4部位处高度相一致。A1、A2夹持件110、120将A部件00a夹装时，A部件00a呈水平横状布置，分别B、C部件与A部件00a进行咬合式的装配，方便U型件00d的成型和U型件00d对A、B和C部件之间的装配关系进行固定，方便对A、B和C部件进行弯曲塑型。

优选地，如图3所示，上述方案中的A1、A2槽型部上设置有与A1、A3部位处的螺纹相匹配的螺纹痕。通过设置的螺纹痕，使得A1、A2夹持件在夹装A部件00a时，螺纹痕填充在A部件00a上的螺纹间隙内，对A部件00a进行紧固的夹紧。

进一步地，如图3所示，本实施例中的A1、A2夹持件沿竖直方向活动安装。沿竖直方向活动安装的A1、A2夹持件将A部件00a的A1、A3部位进行夹持，对待装配的A部件00a进行夹紧固定。

优选地，如图所示，为了方便对B部件00b进行装夹，上述方案中的B夹持口的夹口宽度设置成可调式结构。

进一步地，如图1至图2和图4所示，为了方便的将B、C部件插入到A部件00a的内部腔体中，本实施例中的B、C夹装装置和B、C装配装置位于A部件00a直径较大端的外侧。

进一步地，如图1至图2和图4所示，本实施例中的调控单元500包括设置在机架100上的驱动B装配架270移动的A驱动件，用于带动成型支架进行移动的B驱动件，用于带动塑型支架进行移动的C驱动件，A驱动件驱动B装配架270处于工作位时，B、C驱动组件带动成型支架和塑型支架处于避让位，B驱动件驱动成型支架处于工作位时，A、C驱动组件带动B装配架270和塑型支架处于避让位，C驱动件驱动塑型支架处于工作位时，A、B驱动组件带动B装配架270和成型支架处于避让位。调控单元500分别调控装配单元200、成型单元300、整形单元400分别在工作状态和避让状态之间进行转换。

如图1至图4，图6至图7所示，为了将A、B部件之间，A、C部件之间进行咬合式装配，本申请实施例还包括用于柱状螺纹夹装的夹装装置，包括相对布置B1、B2夹装件，B1、B2夹装件220之间形成用于夹持B部件00b的B夹持口，B1夹装件210位于B部件00b的螺纹腔内、B2夹装件220位于B部件00b的外侧，B部件00b上具有相对布置的B1、B2部位，B1、B2夹装件、B部件00b的长度方向均与A2部位的长度方向保持一致，B1、B2夹装件对B1部件进行夹持，B装配机构用于调整B2部位处的丝线螺纹与A2部位处的丝线螺纹进行咬合式装配。

还包括C1、C2夹装件，C1、C2夹装件中的一者位于C部件00c的螺纹腔内、另一者位于C部件00c的外侧，C部件00c上具有相对布置的C1、C2部位，C1、C2夹装件、C部件00c的长度方向均与A4部位的长度方向保持一致，C1、C2夹装件对C部件00c进行夹持，C装配机构用于调整C2部位处的丝线螺纹与A4部位处的丝线螺纹进行咬合式装配。

本实施例的工作原理是：先将待装配的A部件00a放置在A1夹持件110和A2夹持件120上进行夹紧固定，同时将B部件00b和C部件00c分别套设到B1夹装件210和C1夹装件230上，B1和C1夹装件、B2和C2夹装件的结构相同，B夹装座250带动B1夹装件210靠近B2夹装件220，对B部件00b进行夹紧，然后B装配架270带动夹持的B部件00b移动到A部件00a外径的较大端，B夹装架260在B装配架270上沿b1方向移动，带动夹持的B部件00b伸入到A部件00a的螺纹腔内，B1、B2夹装件和C1、C2夹装件的另一端与卡接座280卡接连接，然后B夹装座250在B夹装架260上沿b2方向移动，带动B部件00b与A部件00a进行初步的咬合式装配，在B夹装座250在B夹装架260上移动的过程中，传动齿轮211带动传动齿条212进行移动，使得B1夹装件210在B夹装座250上沿b1方向移动，从B部件00b的内部抽出，继续移动B夹装座250，使得B2夹装件220推动B部件00b与A部件00a之间完全咬合式装配。

进一步地，如图1至图4，图6至图7所示，本实施例中的B1、B2夹装件安装在B夹装架260上，B夹装架260沿b1方向活动安装在B装配架270上，b1方向为与A部件00a的长度方向或A2部位的长度方向相匹配的方向。B夹装架260带动B1、B2夹装件沿b1方向进行移动，将B1、B2夹装件夹持的B部件00b插入到A部件00a的螺纹腔内，并在B部件00b与A部件00a完全咬合式装配后，B夹装架260带动B2夹装件220从A部件00a的螺纹腔中退出。

优选地，如图1至图4，图6至图7所示，上述方案中的B1夹装件210沿其身长方向活动安装在B夹装架260上。B1夹装件210沿其身长方向活动安装在B夹装架260上，C1夹装件230沿其身长方向活动安装在C夹装架上，使得B夹装座250在B夹装架260上、C夹装座在C夹装架上移动过程中，B1夹装件210和C1夹装件230能从B、C部件的内部抽出，使得B、C部件能与A部件00a完全咬合式装配。

进一步地，如图1至图4，图6至图7所示，本实施例中的B1夹装件210和/或B2夹装件220沿两者之间的间距方向活动安装在B夹装架260上。在B1夹装件210和C1夹装件230上分别插设有B部件00b和C部件00c时，B1夹装件210和B2夹装件220之间、C1夹装件230和C2夹装件240之间互相靠近，将B、C部件进行夹紧，防止B装配架270在移动时B、C部件从B1夹装件210和C1夹装件230上掉落。

优选地，如图7所示，上述方案中的B2夹装件220为浅槽型板件构成，浅槽型板件的槽口指向B1夹装件210。B2夹装件220和C2夹装件240均为浅槽型板件构成，浅槽型板件的槽口与B、C部件的外轮廓相适应，用于对B、C部件进行支撑。

优选地，如图7所示，为了使得浅槽型板件能与B、C部件紧密的相接触，上述方案中的浅槽型板件上开设有与B部件00b相匹配的螺纹痕。

进一步地，如图1至图4，图6至图7所示，本实施例中的B1、B2夹装件安装在B夹装座250上，B夹装座250沿b2方向活动安装在B夹装架260上，b2方向为A部件00a的径向方向或者与其相匹配的方向，b2方向可以换一种说法，b2方向为B部件00b位于A部件00a内部时，B1部位和A2部位之间的间距方向。B1、B2夹装件安装在B夹装座250上，C1、C2夹装件安装在C夹装座上，B夹装座250沿b2方向活动安装在B夹装架260上，C夹装座沿b2方向活动安装在C夹装架上，B夹装座250带动B1夹装件210靠近B2夹装件220，对B部件00b进行夹紧，C夹装座带动C1夹装件230靠近C2夹装件240，对C部件00c进行夹紧。

进一步地，如图1至图4，图6至图7所示，为了与成型单元300和整形单元400进行避让，本实施例中的B装配架270活动安装在机架100上。

进一步地，如图1至图4，图6至图7所示，本实施例中的B1、B2夹装件一端装配在B夹装座250上，B1、B2夹装件另一端呈悬伸状，B1、B2夹装件从A部件00a直径较大端伸入A部件00a内部并且B1、B2夹装件的另一端延伸至A部件00a直径较小端的外侧，A部件00a的外侧设置有与其构成可拆卸式卡接配合卡接座280，所述的卡接座280至少沿方向b2活动安装在机架100上。通过设置的卡接座280，使得B夹装架260带动B1夹装件210和B2夹装件220、C夹装架带动C1和C2夹装件插入到A部件00a的螺纹腔内时，B1和B2夹装件、C1和C2夹装件的另一端与卡接座280卡接配合，使得B、C夹装座在B、C夹装架上移动时，卡接座280与B1和B2夹装件、C1和C2夹装件同步移动，防止B、C夹装件的悬伸端形变。

优选地，如图1至图4，图6至图7所示，为了使得B1夹装件210和C1夹装件230能在B夹装座250和C夹装座上沿b1方向移动，上述方案中在B1夹装件210上设置有与B1夹装件210相适应的传动齿条212，在B夹装座250上设置有与传动齿条212相啮合的传动齿轮211，传动齿轮211带动传动齿条212进行移动使得B1夹装件210沿b1方向进行移动。

优选地，如图图1至图2，图4至图6所示，上述方案中的卡接座280包括沿竖直方向活动设置在机架100上的卡接块，在卡接块上设置有与B1、B2夹装件相适应的卡接槽，卡接槽与B1、B2夹装件构成可拆卸式卡接配合。卡接座280与B1和B2夹装件、C1和C2夹装件同步移动，防止B、C夹装件的悬伸端形变。

如图1至图2，图4至图6所示，为了成型U型件00d和将U型件00d固定A、B和C部件之间的完全咬合式装配关系，本申请实施例中还包括固定支架成型单元300，包括所述的用于供送金属丝线的供丝部330、用于将供丝部330导出的金属丝线进行成型的成型部以及推送部，供丝部330设置在A部件00a较小端的外侧，成型部设置在A部件00a较大端的外侧，供丝部330导出的丝线穿过B布丝通道340后的丝线段被成型部弯折成U型件00d，U型件00d由底部段和底部段两端分别向外弯折的B、C丝杆段，所述的推送部用于将U型件00d向靠近A部件00a的一侧进行推送，使得组成U型件00d的两丝杆段分别插入B、C布丝通道内。

本实施例的工作原理是：在B、C部件与A部件00a之间完全咬合式装配后，调控单元500调控B装配架270在机架100上移动到避让位，成型支架在机架100上移动到工作位，此时B保护件310、C保护件320移动到A部件00a外侧的A2、A4部位处，通过保护槽321内侧的堵塞部将B、C部件延伸至A部件00a外侧轮廓的缺缝进行堵塞，供丝部330在A部件00a较小端的外侧将所需长度的金属丝线导入到B布丝通道340内，当导入到B布丝通道340内的金属丝线继续沿B布丝通道340导出并到达B弯折处时，A成型子部361将金属丝线进行折弯，B成型子部362由驱动组件带动到低位处，与金属丝线上的C弯折处相对应，通过B成型子部362在C弯折处将金属丝线再一次折弯，形成U型件00d，完成后，推送件370下降到低位，使得推送件370上的推送卡槽371与U型件00d的底部段相对应，推送件370沿b1方向移动，推动U型件00d的底部段，使得B布丝通道340外部的B丝杆段导入到B布丝通道340内，C布丝通道350外部的C丝杆段通过C导送部件导入到C布丝通道350内，在推送件370移动过程中，楔面调节部380通过楔面驱动成型座360与成型支架相分离，使得A、B成型子部与B、C丝杆段分离，推送件370将U型件00d的底部段推动抵靠在A部件00a的较大端的端面上，将完全咬合式装配后的A、B和C部件进行固定。

进一步地，如图1至图3所示，本实施例中还包括用于阻止金属丝线的端部从B、C布丝通道的通道壁上的缺缝中移出的保护部。保护部包括B、C保护件，B、C保护件上设置有与B、C部件延伸至A部件00a外侧的轮廓相一致的保护槽321，保护槽321的内侧设置有对缺缝进行堵塞的堵塞部，通过设置的保护槽321和保护槽321内侧的堵塞部，使得金属丝线在穿过B、C布丝通道时不会被B、C部件延伸至A部件00a外侧轮廓的缺缝阻挡，方便金属丝线顺利的在B、C布丝通道内穿插。

优选地，如图1至图3所示，为了方便金属丝线能顺利的在B、C布丝通道内穿插，上述方案中的保护部包括B、C保护件，B、C保护件上设置有与B、C部件延伸至A部件00a外侧的轮廓相一致的保护槽321，保护槽321的内侧设置有对缺缝进行堵塞的堵塞部。

进一步地，如图1至图2，图4至图6所示，为了防止装配单元200或整形单元400在工作时供丝部330、成型部对其产生干涉，本实施例中的供丝部330、成型部均活动安装在机架100上，调节供丝部330和成型部对装配单元200的运行进行避让。

进一步地，如图1至图2，图4至图6所示，本实施例中的成型部由A成型子部361和B成型子部362组成，底部段和B、C丝杆段之间的弯折处分别记为B、C弯折处，B弯折处与B布丝通道340对应布置，C弯折处与C布丝通道350对应布置，A成型子部361用于形成B弯折处，B成型子部362用于形成C弯折处。A、B成型子部的结构相同，分别为折弯辊组构成，B成型子部362沿竖直方向活动安装在成型座360上，在A成型子部361在B弯折处对金属丝线进行折弯时，处于高位的B成型子部362不会对弯折后的金属丝线产生干涉，当A成型子部361将金属丝线折弯后，B成型子部362下降到低位，在金属丝线的C弯折处将金属丝线进行折弯，形成U型件00d。

优选地，如图1至图2，图4至图6所示，上述方案中的A、B成型子部的结构相同，分别为折弯辊组构成，折弯辊组上两折弯辊之间的间距设置成可调节式，A、B成型子部分别活动安装在成型支架上。成型座360活动安装在成型支架上，A、B成型子部均设置在成型座360上，在推送件370沿b1方向移动时，楔面调节部380通过楔面驱动成型座360与成型支架相分离，使得A、B成型子部与B、C丝杆段分离，方便推送件370将U型件00d的底部段推送到抵靠在A部件00a的端面上。

进一步地，如图3所示，本实施例中的B保护件310与B布丝通道340相对应布置，C保护件320与C布丝通道350相对应布置，C保护件320上对应A部件00a外径较大端上设置有C导送部件，C导送部件对C丝杆段插入C布丝通道350内进行引导。通过设置的B、C保护件，使得B、C丝杆段能方便的在B、C布丝通道350内穿插，C导送部件在C丝杆段插入C布丝通道350内进行引导，使得由B成型子部362成型的C丝杆段在推送件370推动U型件00d沿b1方向移动时，C丝杆段能导入到C布丝通道内。

优选地，如图1至图2，图4至图6所示，上述方案中的推送部包括用于抵靠推送底部段的推送件370，推送件370沿b1方向活动安装，推送件370上设置有用于卡设U型件00d上底部段的推送卡槽371。在推送件370沿b1方向移动时，推送卡槽371推送U型件00d上的底部段抵靠到A部件00a较大外径的端面上，对完全咬合式装配的A、B和C部件进行固定。

进一步地，如图1至图2，图4至图6所示，为了使得推送件370推动U型件00d的底部段沿b1方向移动时，C丝杆段能顺利的插入到C布丝通道350内，本实施例中在C丝杆段移动的路径上设置有C导丝件，C导丝件上设置有供C丝杆段穿过的C导丝口，C导丝件位于A部件00a的外侧且活动安装在成型支架上，调节C导丝件由工作位转至避让位对推送件370的移动以及U型件00d的成型进行避让。

优选地，如图1至图2，图4至图6所示，上述方案中的推送件370通过楔面抵靠配合调节C导丝件由工作位转至避让位。在推送件370沿b1方向移动时，推动U型件00d的底部段与A部件00a的端面抵靠，通过楔面调节部380调节C导送件在底部段移动时对其进行避让。

进一步地，如图8所示，为了使得完全咬合式的A、B和C部件能稳定的装配固定，本实施例中的金属丝线设置有两股，两股金属丝线上、下叠合布置。

进一步地，如图1至图2，图4至图6所示，为了使得A成型子部361在B弯折处对金属丝线进行折弯时，B成型子部362不会对弯折后的金属丝线产生干涉，本实施例中在成型支架上活动安装有成型座360，A、B成型子部安装在成型座360上，在成型座360上设置有驱动B成型子部362沿竖直方向进行移动的驱动件，驱动件带动B成型子部362在成型座360上移动，在A成型子部361对金属丝线进行弯折时对金属丝线进行避让。

优选地，如图1至图2，图4至图6所示，上述方案中的推送件370沿竖直方向活动安装在机架100上，推送件370处于高位时，在A成型子部361对金属丝线进行弯折时对金属丝线进行避让，推送件370处于低位时，推送卡槽371与U型件00d的底部段相对应。在推送件370处于高位时，A、B成型子部将金属丝线折弯成U型件00d，在推送件370处于低位时，通过推送卡槽371将U型件00d的底部段抵靠在A部件00a端面上。

进一步地，如图1至图2，图4至图6所示，本实施例中的推送件370和成型座360之间设置有用于调节C导丝件的楔面调节部380，楔面调节部380通过楔面驱动调节C导丝件沿竖直方向进行移动，在工作位和避让位之间转换。在推送件370沿b1方向移动将U型件00d的底部段推送抵靠在A部件00a端面上时，楔面调节部380通过楔面传动将成型座360抬高，使得C导丝件对U型件00d的移动进行避让。

优选地，如图1至图2，图4至图6所示，为了使得装配单元200或整形单元400在工作时，成型单元300不会对其产生干涉，上述方案中的成型支架活动安装在机架100上，由调控单元500调控与装配单元200和整形单元400分别在工作状态和避让状态之间进行转换。

如图1至图6所示，为了将A、B和C部件进行弯曲塑型，本申请实施例还包括整形单元400，包括用于使得A、B、C部件进行弯曲塑形的塑型部，以及对咬合式装配后A2、A4部位处的两端进行挤压的挤压部，挤压部对A4部位处的挤压量大于对A2部位处的挤压量。

本实施例的工作原理是：在成型单元300将A、B和C部件之间完全咬合式装配固定后，调控单元500将成型单元300在机架100上调控移动到避让位，此时A1塑形子部410移动到A部件00a外径较大端处，使得两A塑形件之间的间隔区域与U型件00d的底部段相对应，将塑型囊腔内冲入气体，或者将各塑型块拼接，同时A21塑型件421和A22塑型件422靠近A部件00a，与塑型囊腔或者塑型块配合将A、B和C部件进行弯曲塑型，完成后，塑型囊腔泄除气体或者个塑型块分离，将A1塑形子部410从A部件00a外径较大端处移动到避让位，A1挤压件430移动到A部件00a外径较大端处且挤压槽与U型件00d的底部段相对应，A传动气缸推动挤压板440进行移动，使得A2挤压块441和A3挤压块442对咬合式装配后的A2和A4部位处的两端进行挤压，挤压时，B、C丝杆段位于A部件00a外径较小端的外侧身段会从B、C布丝通道内突出，A2弯折件443和A3弯折件444对突出的B、C丝杆段进行折弯，完成后形成所需的玩具弹簧枪的手柄。

进一步地，如图1至图6所示，本实施例中的塑型部包括插入A部件00a内腔内的A1塑形子部410，A1塑形子部410的外轮廓与成型后A部件00a的内腔形状相匹配。A1塑形子部410的外轮廓与成型后A部件00a的内腔形状相匹配，在A1塑形子部410的外轮廓在成型后A部件00a的内腔内充满时，对完全咬合式装配后的A、B和C部件进行弯曲塑型。

优选地，如图1至图6所示，上述方案中的A1塑形子部410由两A塑型件组成，两A塑型件之间的间隔区域对底部段进行避让。在A1塑形子部410与A部件00a外径较大端的端面相对应时，U型件00d的底部段与两A塑型件之间的间隔区域相对应，使得两A塑型件能将A部件00a的内腔充满，对完全咬合式装配后的A、B和C部件进行弯曲塑型。

进一步地，如图1至图6所示，本实施例中的A塑型件可以采用如下方式：包括塑型囊腔，塑型囊腔充满气体时，A塑型件的外轮廓与A部件00a的内腔形状相匹配，塑型囊腔泄除气体时方便从A部件00a内退出。两塑型囊腔内充满气体时，塑型囊腔的外轮廓与A部件00a的内腔相匹配，对完全咬合式装配后的A、B和C部件进行弯曲塑型，弯曲塑型后，将塑型囊腔内的气体泄除，从A部件00a的内腔内退出。

也可以采用另一种实施方式：A塑型件由各塑型块组成，各塑型块处于拼接状态时，A塑型件的外轮廓与A部件00a的内腔形状相匹配，各塑型块处于分离状态时方便从A部件00a内退出。各塑型块拼接时，塑型块形成的外轮廓与A部件00a的内腔相匹配，对完全咬合式装配后的A、B和C部件进行弯曲塑型，弯曲塑型后，各塑型块分离，从A部件00a的内腔内退出。

进一步地，如图1至图6所示，本实施例中的塑型部还包括A部件00a外侧设置的A2塑形子部420，A2塑形子部420上具有与成型后A部件00a外轮廓形状相匹配的塑型面，调节A2塑形子部420靠近挤压A部件00a进行塑型。A2塑形子部420有A21塑型件421和A22塑型件422组成，A21塑型件421上具有与A2部位处成型后的形状相一致的A21塑型面，A21塑型面上卡设用于容至B部件00b上位于A部件00a外部的部身的A21容纳槽，A22塑型件422上具有与A4部位处成型后的形状相一致的A22塑型面，A22塑型面上卡设用于容至C部件00c上位于A部件00a外部的部身的A22容纳槽，A21塑型件421和A22塑型件422活动安装在塑型支架上，在A1塑形子部410充满A部件00a的内腔时，A21塑型件421和A22塑型件422靠近A部件00a的A2和A4部位，与A1塑形子部410配合将完全咬合式装配后的A、B和C部件00c进行弯曲塑型。

优选地，如图1至图6所示，上述方案中的A2塑形子部420由A21塑型件421和A22塑型件422组成，A21塑型件421上具有与A2部位处成型后的形状相一致的A21塑型面，A21塑型面上卡设用于容至B部件00b上位于A部件00a外部的部身的A21容纳槽，A22塑型件422上具有与A4部位处成型后的形状相一致的A22塑型面，A22塑型面上卡设用于容至C部件00c上位于A部件00a外部的部身的A22容纳槽，A21塑型件421和A22塑型件422活动安装在塑型支架上。在A21塑型件421和A22塑型件422移动到A部件00a的A2和A4部位处时，B部件00b上位于A部件00a外部的部身容至到A21容纳槽内，C部件00c上位于A部件00a外部的部身容至到A22容纳槽内，继续抵推A21塑型件421和A22塑型件422靠近A部件00a，将完全咬合式装配后的A、B和C部件进行弯曲塑型处理。

进一步地，如图1至图6所示，为了对咬合式装配后A2、A4部位处的两端进行挤压，本实施例中所述的挤压部包括位于A部件00a尺寸较大端的A1挤压件430、A部件00a尺寸较小端的A2、A3挤压件，A2挤压件对咬合式装配后的A2部位处两端进行挤压，A3挤压件对咬合式装配后的A4部位处两端进行挤压，A3挤压件的挤压量大于A2挤压件的挤压量。

本实施例的工作原理是：在A1塑形子部410移动处于避让位后，A1挤压件430移动到A部件00a外径较大端处且挤压槽与U型件00d的底部段相对应，AA传动气缸推动挤压板440进行移动，使得A2挤压块441和A3挤压块442对咬合式装配后的A2和A4部位处的两端进行挤压。

进一步地，如图1至图6所示，为了将挤压后对突出的B、C丝杆段进行折弯，本实施例中还包括对B、C丝杆段位于A部件00a直径较小端的外侧身段进行弯折处理的弯折部。

优选地，如图1至图6所示，上述方案中的弯折部为分别活动安装在A2、A3挤压件上的A2、A3弯折件组成。在A2、A3挤压块442上设置有铰接轴，A2、A3弯折件444连接在铰接轴上，通过A2、A3弯折件444的转动将B、C丝杆段位于A部件00a直径较小端的外侧身段进行弯折处理。

优选地，如图1至图6所示，为了使得A2弯折件443、A3弯折件444能对B、C丝杆段位于A部件00a直径较小端的外侧身段进行弯折处理，上述方案中的A2、A3弯折件444铰接安装在A2、A3挤压件上。

优选地，如图1至图6所示，上述方案中在A1挤压件430上设置有与U型件00d的底部段相适应的挤压槽。在A1挤压件430与A部件00a较大外径端面相抵靠时，U型件00d的底部段容至在挤压槽内，与A2、A3挤压件配合将A部件00a的A2、A4部位进行挤压。

进一步地，如图1至图6所示，本实施例中的A2挤压件包括A2挤压块441，A3挤压件包括A3挤压块442，A3挤压块442的长度大于A2挤压块441，A2、A3挤压块设置在挤压板440上，挤压板440与弯曲塑形后A部件00a较小端的端面相平行，挤压板440活动安装在机架100上，在机架100上设置有驱动挤压板440进行移动的AA传动气缸。AA传动气缸带动挤压板440移动时，由于A3挤压块442的长度大于A2挤压块441，使得A3挤压块442与A4部位先接触并进行挤压，A2挤压块441与A2部位后接触，挤压板440与弯曲塑形后A部件00a较小端的端面相平行，挤压板440移动时，A3挤压块442的挤压量大于A2挤压件的挤压量。

进一步地，如图1至图6所示，本实施例中在A2、A3挤压块上设置有铰接轴，A2、A3弯折件连接在铰接轴上，在挤压板440上设置有驱动A2、A3弯折件绕铰接轴进行转动的BA传动气缸。

本申请实施例还包括自动化生产方法，包括制作A、B、C部件，所述的A部件00a呈圆锥螺纹状，组成A部件00a的A丝线的外径为Ra；所述的B、C部件均呈圆柱螺纹状，组成B部件00b的B丝线的外径为Rb，组成C部件00c的C丝线的外径为Rc；Ra＞max(Rb，Rc)，Rb≠Rc；B、C部件上的螺距与Ra相匹配；A部件00a上的螺距大于Ra；B、C部件的外径均小于A部件00a外径较小端的外径；

对A、B、C部件进行装配，装配后的A部件00a分别与B、C部件呈现如下的咬合式装配状态；

B部件00b上相邻螺纹圈内夹合有一圈A部件00a上的螺纹圈，B部件00b的局部挤出至A部件00a的外侧，B部件00b延伸至的A部件00a外侧的部件身部与A部件00a组成形成一个B布丝通道340，A部件00a阻止B部件00b沿A部件00a径向外侧移动完全与A部件00a完全分离；

C部件00c上相邻螺纹圈内夹合有一圈A部件00a上的螺纹圈，C部件00c的局部挤出至A部件00a的外侧，C部件00c延伸至的A部件00a外侧的部件身部与A部件00a组成形成一个C布丝通道350，A部件00a阻止C部件00c沿A部件00a径向外侧移动完全与A部件00a完全分离；

B、C部件在A部件00a上相对布置；

采用丝线制作一个固定支架，对A、B、C部件之间的装配关系进行固定；

对A、B、C部件和固定支架进行整形处理，使得A、B、C部件的形状调整成玩具枪枪托状。

Rb＜Rc，B部件00b位于A部件00a弯曲后的凹面侧，C部件00c位于A部件00a弯曲后的凸面侧。

制作固定支架对A、B、C部件装配关系进行固定的方法为：将金属丝线从A部件00a外径较小端插入B布丝通道340内，对从B布丝通道340另一端延伸出来的金属丝线段进行弯折处理制成U型件00d，U型件00d由底部段和底部段两端分别向外弯折的B、C丝杆段组成，然后移动U型件00d使得B、C丝杆段插入B、C布丝通道内从而实现A、B、C部件装配关系的固定。

采用先调节A成型子部361位处于工作状态对金属丝线弯折处理形成B弯折处，在调节B成型子部362位处于工作状态对金属丝线弯折处理形成C弯折处，然后调节A、B成型子部转至避让状态，然后调节推送件370移动U型件00d使得B、C丝杆段插入B、C布丝通道内。

固定支架为2股金属丝线弯折成型处理制得。

整形处理的方法为，对A部件00a上咬合式装配后的A2、A4部位处进行挤压处理，并使得A4部位处的挤压量大于A2部位处的挤压量，同时对A、B、C部件进行弯曲塑型。

对A、B、C部件进行装配的方法为：将B、C部件分别插入A部件00a的螺纹腔内，并使得B、C部件和A分别对应布置，然后分别调节B、C部件沿着A部件00a的径向移动使得A部件00a分别B、C部件之间进行咬合式装配。

采用B1、B2夹装件夹持B部件00b插入A部件00a内，然后移动B1、B2夹装件使得A、B部件进行初步的咬合式装配，随后将位于B部件00b内部的B1夹装件210从B部件00b内抽出，继续移动B1、B2夹装件使得A、B部件完全咬合式装配；

采用C1、C2夹装件夹持C部件00c插入A部件00a内，然后移动C1、C2夹装件使得A、C部件进行初步的咬合式装配，随后将位于C部件00c内部的C1夹装件230从C部件00c内抽出，继续移动C1、C2夹装件使得A、C部件完全咬合式装配。

向A部件00a的内腔插入A1塑形子部410对ABC部件00c进行塑型。

还在A部件00a的A2、A4部位处的外侧设置A21塑型件421、A22塑型件422来挤压A部件00a进行塑型。

在整形处理后对B、C丝杆段位于A部件00a直径较小端的外侧身段进行弯折处理避免A2、A4部位处伸长。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

Claims (10)

1.一种制作手柄的设备，其特征在于：包括用于实现A、B、C部件进行咬合式装配的装配单元、用于布置固定支架对A、B、C部件之间的咬合式装配关系进行固定的固定支架成型单元、用于对固定装配关系后的A、B、C部件进行整形处理的整形单元；装配单元、成型单元、整形单元分别活动安装在机架上，调控单元分别调控装配单元、成型单元、整形单元分别在工作状态和避让状态之间进行转换；

A部件呈圆锥螺纹状，组成A部件的A丝线的外径为Ra；所述的B、C部件均呈圆柱螺纹状，组成B部件的B丝线的外径为Rb，组成C部件的C丝线的外径为Rc；Ra＞max(Rb，Rc)，Rb≠Rc；B、C部件上的螺距与Ra相匹配；A部件上的螺距大于Ra且满足A、B、C部件进行咬合式装配的要求；B、C部件的外径均小于A部件外径较小端的内径。

2.根据权利要求1所述的制作手柄的设备，其特征在于：装配单元包括分别夹装A、B、C部件的A、B、C夹装装置、用于实现A、B部件咬合式装配的B装配装置、用于实现A、C部件咬合式装配的C装配装置，B装配装置调节A、B夹装装置上夹装的A、B部件沿着b1方向和b2方向分别相对移动实现A、B部件之间的咬合式装配，C装配装置调节A、C夹装装置上夹装的A、C部件沿着b1方向和b2方向分别相对移动实现A、C部件之间的咬合式装配；

b1方向为与A部件长度方向相匹配的方向；b2方向为与A部件径向方向相匹配的方向。

3.根据权利要求2所述的制作手柄的设备，其特征在于：A夹装装置包括A1、A2夹持件，A部件沿其周向划分有A1、A2、A3、A4部位，A1、A3部位相对布置，A2、A4部位相对布置，A1、A2夹持件活动布置在A1、A3部位的外侧用于对A部件进行夹装，A1、A2夹持件长度方向与A部件的轴心线的长度方向保持一致，A1、A2夹持件上具有与A1、A3部位外轮廓相配的A1、A2槽型部，A2、A4部位分别用于与B、C部件进行咬合式装配。

4.根据权利要求2所述的制作手柄的设备，其特征在于：B装配装置调节B夹装装置上夹装的B部件先沿着b1方向移动插入A部件内，然后在调节B部件沿b2方向向A部件的外侧移动实现A、B部件之间的咬合式装配；C装配装置调节C夹装装置上夹装的C部件先沿着b1方向移动插入A部件内，然后在调节C部件沿b2方向向A部件的外侧移动实现A、C部件之间的咬合式装配。

5.根据权利要求2所述的制作手柄的设备，其特征在于：B、C夹装装置的结构相同，B夹装装置上具有B夹持口，B夹持口的深度方向与B部件的长度方向保持一致，B夹持口对B部件上的B1部位处进行夹持，组成B夹持口的且位于B部件内部的B1夹口部活动式安装，B装配装置调节A、B夹装装置上夹装的A、B部件沿着A部件径向方向分别相对移动过程中B1夹口部从B部件内移出。

6.根据权利要求2所述的制作手柄的设备，其特征在于：A夹装装置上夹装的A部件水平布置，A2、A4部位处高度相一致。

7.根据权利要求3所述的制作手柄的设备，其特征在于：A1、A2槽型部上设置有与A1、A3部位处的螺纹相匹配的螺纹痕。

8.根据权利要求3所述的制作手柄的设备，其特征在于：A1、A2夹持件沿竖直方向活动安装。

9.根据权利要求5所述的制作手柄的设备，其特征在于：B夹持口的夹口宽度设置成可调式结构。

10.根据权利要求5所述的制作手柄的设备，其特征在于：

B、C夹装装置和B、C装配装置位于A部件直径较大端的外侧；

调控单元包括设置在机架上的驱动B装配架移动的A驱动件，用于带动成型支架进行移动的B驱动件，用于带动塑型支架进行移动的C驱动件，A驱动件驱动B装配架处于工作位时，B、C驱动组件带动成型支架和塑型支架处于避让位，B驱动件驱动成型支架处于工作位时，A、C驱动组件带动B装配架和塑型支架处于避让位，C驱动件驱动塑型支架处于工作位时，A、B驱动组件带动B装配架和成型支架处于避让位。

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