CN112238526A - 水泥稳定碎石拌合离析控制装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种水泥稳定碎石拌合离析控制装置，本发明有效解决了现有水稳碎石在拌和过程中容易出现离析情况进而导致拌和质量较差的问题；解决的技术方案包括：该拌和离析控制装置可实现对进入至搅拌罐内的骨料碎石进行筛选，从而实现将粒径过大的骨料剔除的效果，完成筛选后的骨料碎石可自动落入至下料管中并且在输送辊的输送下直接进入至搅拌罐内，避免了传统采用抛料的方式而造成骨料离析情况的发生，更加利于水泥稳定碎石的拌和均匀，整个过程中自动化程度高且无需人工过多参与，大大提高了水稳碎石的拌和质量的同时也提高了拌和效率。

Description

水泥稳定碎石拌合离析控制装置

技术领域

本发明涉及混凝土搅拌技术领域，尤其涉及一种水泥稳定碎石拌合离析控制装置。

背景技术

水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料，然后混入一定比例的水和灰浆拌合而成，目前，一般的水泥稳定碎石拌合都采用皮带输送机输送原料，并且将其直接输送至拌合罐中，当混合料被输送机抛出后，粒径较大的骨料具有的动能大，下落之后，水平的位移大于粒径较小的骨料，往往造成落入至搅拌罐中的大粒径骨料、小粒径骨料分离（大粒径骨料集中在搅拌罐内某一区域，小粒径骨料集中在搅拌罐内某一区域），发生严重的抛料离析现象；

加之原料中混合本身就有不同粒径大小的骨料碎石，很容易会因为拌合不充分，而发生离析现象，这就进一步加重了离析情况的发生，离析后会严重影响水泥稳定碎石的浇筑质量，降低强度，造成粗骨料堆积，影响施工质量，造成不必要的损失；

如果骨料的最大粒径过大也会导致水泥拌合物产生离析现象，而且在对搅拌罐送料时也没有对骨料粒径进行筛选，导致过大粒径的骨料进入到搅拌罐内，从而加重了离析这一现象情况的发生；

鉴于以上我们提供一种水泥稳定碎石拌合离析控制装置用于解决以上问题。

发明内容

针对上述情况，本发明提供一种水泥稳定碎石拌合离析控制装置，该拌合离析控制装置可实现对进入至搅拌罐内的骨料碎石进行初步拌合，进而便于提高对水稳碎石的拌合质量，完成初步拌合的骨料碎石可自动落入至下料管中并且在输送辊的输送下直接进入至搅拌罐内，避免了传统采用抛料的方式而造成骨料离析情况的发生，更加利于水泥稳定碎石的拌合均匀，整个过程中自动化程度高且无需人工过多参与，大大提高了水稳碎石的拌合质量的同时也提高了拌合效率。

水泥稳定碎石拌合离析控制装置，包括搅拌罐，其特征在于，所述搅拌罐上端转动安装有混匀筒且混匀筒内固定安装有与之同轴心设置的锥形筛网，所述锥形筛网与混匀筒内壁间隔设置，所述混匀筒横向一端连接有混匀传动装置且混匀传动装置配合有设置于搅拌罐上的间隔驱动单元，所述间隔驱动单元经电机驱动；

所述混匀筒侧壁上设置有卸料口，所述混匀筒侧壁内转动安装有与混匀筒同轴心设置且与卸料口相配合的封堵门，所述封堵门远离混匀传动装置一侧固定连接有与混匀筒同轴心设置的外齿圈，所述外齿圈连接有设置于搅拌罐上的往返传动装置且往返传动装置经电机驱动，所述间隔驱动单元与往返传动装置相配合满足：当电机通过间隔驱动单元带动混匀筒转动时不会驱动往返传动装置，当间隔驱动单元未带动混匀筒转动时，电机通过往返传动装置可实现将封堵门打开且间隔一定时间后再次将其关闭；

所述混匀筒横向两端分别设置有与锥形筛网相配合的开口，所述混匀筒靠近外齿圈一端配合有固定安装有搅拌罐上的导料框，所述搅拌罐内设置有搅拌装置。

优选的，所述搅拌罐上端固定安装有与之同轴心设置的承载座且承载座下端面转动安装有下料座，所述下料座连通有若干间隔环绕设置且与下料座固定连接的下料管，所述混匀筒转动安装于承载座上，所述搅拌装置包括与若干下料管固定连接且与搅拌罐同轴心设置的圆环，所述圆环上间隔环绕设置若干与之转动安装的搅拌轴且搅拌轴上设置有搅拌扇叶，所述搅拌轴上端同轴心套固有搅拌齿轮，若干搅拌齿轮共同配合有同轴心固定安装于搅拌罐顶部的内齿圈，所述圆环经电机驱动。

优选的，所述混匀传动装置包括：混匀筒远离导料框一端同轴心套固有蜗轮且蜗轮配合有转动安装于搅拌罐上的蜗杆，所述蜗杆经第一皮带轮组连接有设置于搅拌罐上的第一锥齿轮组且第一锥齿轮组与间隔驱动单元连接。

优选的，所述间隔驱动单元包括与第一锥齿轮组连接的第一齿轮组且第一齿轮组驱动有转动安装于搅拌罐上的从动板，所述从动板外圆面上间隔环绕设置有若干从动孔，所述从动板配合有转动安装于搅拌罐上的主动板且主动板上固定有与从动孔相配合的驱动轴，所述主动板经第二齿轮组与电机连接。

优选的，所述封堵门远离电机一端固定连接有若干连杆且外齿圈经连杆与封堵门固定连接，所述往返传动装置包括设置于外齿圈纵向两侧且与之啮合的往返齿轮，所述往返齿轮转动安装于承载座上且往返齿轮连接有第二皮带轮组，其中一个往返齿轮经第二皮带轮组连接有设置于搅拌罐上的传动齿轮，另一往返齿轮经第二皮带轮组连接有设置于搅拌罐上的换向齿轮组，所述传动齿轮、换向齿轮组分别配合有转动安装于搅拌罐且同轴转动的第一扇形齿轮、第二扇形齿轮，所述第一扇形齿轮、第二扇形齿轮经传动控制装置与电机连接，当电机带动传动控制装置时可满足：使得第一扇形齿轮、第二扇形齿轮不同时且间隔一定时间和与之对应的传动齿轮、换向齿轮组啮合。

优选的，所述传动控制装置包括转动安装于搅拌罐上的第三扇形齿轮且电机经第三皮带轮组与第三扇形齿轮连接，所述搅拌罐上转动安装有与第三扇形齿轮相配合的控制齿轮且控制齿轮经第二锥齿轮组驱动第一扇形齿轮、第二扇形齿轮，第三扇形齿轮与控制齿轮相配合满足：当电机通过间隔驱动单元带动混匀筒转动时，第三扇形齿轮不与控制齿轮啮合，当混匀筒停止转动时，第三扇形齿轮开始驱动控制齿轮。

优选的，混匀筒靠近外齿圈一端的圆周面上间隔固定有两安装座且安装座内沿混匀筒延伸方向滑动安装有定位柱，所述定位柱与安装座之间连接有定位弹簧，所述外齿圈面向定位柱一侧端面上设置有与定位柱相配合的定位孔。

优选的，所述圆环外圆面设置有若干搅拌齿系且搅拌筒内壁转动安装有与搅拌齿系啮合的驱动齿轮，所述驱动齿轮经第四皮带轮组与电机连接。

优选的，所述下料管内竖向部分设置有转动安装于下料管的输送辊且输送辊向上伸出下料管，输送辊向上伸出一端同轴心固定安装有单向轴承且单向轴承经第五皮带轮组和与之对应的搅拌轴连接。

优选的，所述下料管上设置有出料孔且下料管内轴向滑动安装有与出料孔相配合的开关筒，所述开关筒轴向两侧经L形杆固定安装有浮球，所述下料管内设置有用于对开关筒锁定的锁定装置。

上述技术方案有益效果在于：

（1）该拌合离析控制装置可实现对进入至搅拌罐内的骨料碎石进行初步拌合，进而便于提高对水稳碎石的拌合质量，完成初步拌合的骨料碎石可自动落入至下料管中并且在输送辊的输送下直接进入至搅拌罐内，避免了传统采用抛料的方式而造成骨料离析情况的发生，更加利于水泥稳定碎石的拌合均匀，整个过程中自动化程度高且无需人工过多参与，大大提高了水稳碎石的拌合质量的同时也提高了拌合效率；

（2）在本方案中，当向混匀筒内输送一定量的混合骨料后便停止继续输送，间隔驱动单元在电机的带动下开始带动混匀筒转动，进而实现对其内部的混合骨料进行拌合、混匀的效果，完成混匀后，电机通过往返传动装置带动封堵门首先打开，然后间隔一定时间后再次实现将封堵门关闭（从封堵门开始打开时到封堵门再次关闭时，这个时间段为卸料时间），随后再次向混匀筒内输送混合骨料，以后过程同上且重复进行进而实现水稳碎石的拌合过程中的离析控制。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明整体结构另一视角结构示意图；

图3为本发明间隔驱动单元结构示意图；

图4为本发明整体结构俯视示意图；

图5为本发明A处结构放大后示意图；

图6为本发明往返传动装置结构示意图；

图7为本发明混匀筒剖视后内部结构示意图；

图8为本发明封堵门与卸料口分离示意图；

图9为本发明混匀筒剖视后另一视角结构示意图；

图10为本发明若干连杆与滑腔配合关系示意图；

图11为本发明整体结构剖视后内部结构示意图；

图12为本发明混匀筒、承载座、下料座分离时示意图；

图13为本发明混匀筒、承载座、下料座分离时仰视示意图；

图14为本发明整体结构剖视后另一视角结构示意图；

图15为本发明内齿圈与若干搅拌齿轮配合关系示意图；

图16为本发明若干下料管与下料座配合关系俯视示意图；

图17为本发明下料管剖视后内部结构意图；

图18为本发明出料孔处于关闭状态时示意图；

图19为发明出料孔处于打开状态时示意图；

图20为本发明定位柱与定位孔配合关系示意图；

图21为本发明锁定装置结构示意图；

图22为本发明锁定装置将开关筒锁定时示意图。

具体实施方式

有关本发明的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图1至图22对实施例的详细说明中，将可清楚的呈现，以下实施例中所提到的结构内容，均是以说明书附图为参考。

实施例1，本实施例提供一种水泥稳定碎石拌合离析控制装置，参照附图1所示，包括搅拌罐1（我们在设置的时候使得搅拌罐1底部设置为倒锥子形，如附图11中所示，便于拌合完成的水稳碎石更好的向外排出），我们在搅拌罐1底部中心位置设置有排料口（图中未标号）用于将拌合完成的水稳碎石向外排输出，其特征在于，参照附图1所示，我们在搅拌罐1上端转动安装有混匀筒2，参照附图7所示，我们在混匀筒2内固定安装有与之同轴心设置的锥形筛网3（其两端分别处于开放状态并且一端开放直径较小，另一端开放直径较大），参照附图8、10所示，我们在设置混匀筒2的时候，在其横向两端设置有与锥形筛网3两端开放部位相配合的开口8（即，两开口8的直径大小与锥形筛网3两端开放部位的直径保持对应），参照附图2所示，我们在混匀筒2设置较大直径开口8一端配合有固定安装在搅拌罐1上的导料框9，进入至混匀筒2内的混合骨料，在锥形筛网3的作用下，粒径大小符合要求的骨料碎石穿过锥形筛网3并且落入至锥形筛网3与混匀筒2内壁之间的空间内，粒径过大的骨料碎石，则沿着锥形筛网3滚落至导料框9并且经导料框9向外排出（导料框9在设置的时候，使得其具有一定的倾角，如附图7所示，便于实现被锥形筛网3筛选出来粒径过大的骨料向外排出的效果，导料框9靠近混匀筒2一端和混匀筒2之间设置为滑动配合接触）；

我们在设置的时候使得锥形筛网3与混匀筒2内壁间隔设置（即，锥形筛网3外壁与混匀筒2内壁之间有一定容纳空间，如附图7中所示，该空间用于容纳被筛选出来粒径大小符合要求的骨料碎石），参照附图1所示，我们在混匀筒2横向一端连接有混匀传动装置且混匀传动装置配合有设置于搅拌罐1上的间隔驱动单元，所述间隔驱动单元经电机4驱动，该间隔驱动单元在电机4的驱动下可实现：每隔特定时间带动混匀筒2由初始位置处转动N整圈（N为1、2、3、4、5…），在电机4经间隔驱动单元带动混匀筒2转动N整圈的过程中，即为实现对进入至混匀筒2内的混合骨料进行拌合的过程（N的取值多少，我们可根据实际工况需要，进行相应符合要求的设置，要注意的是，在混匀筒2转动N整圈后应确保能够实现对进入至混匀筒2内的混合骨料初步拌合均匀）；

参照附图8所示，我们在混匀筒2侧壁上设置有卸料口5（我们在安装混匀筒2时，使得其在初始状态时，其卸料口5所处位置刚好位于混匀筒2正下方，如附图13所示，并且使得当卸料口5处于打开状态时，其与搅拌罐1内部处于连通状态）并且在混匀筒2侧壁内设置有用于容纳封堵门6（封堵门6与混匀筒2同轴心设置）的滑腔56（滑腔56设置为与封堵门6相配合的弧形），所述封堵门6与滑腔56之间转动安装配合，参照附图9、10、13所示，封堵门6为将卸料口5进行封堵时示意图，参照附图6所示，我们在混匀筒2远离混匀传动装置一端（即，其设置有开口8直径较大的一端）同轴心设置有与封堵门6固定连接的外齿圈7，外齿圈7连接有设置于搅拌罐1上的往返传动装置且往返传动装置经电机4驱动，我们在设置的时候使得间隔驱动单元与往复传动装置在电机4的带动下相配合满足：当电机4通过间隔驱动单元带动混匀筒2转动时，电机4不会带动往返传动装置动作，只有当间隔驱动单元不再带动混匀筒2转动时，电机4方才通过往返传动装置带动外齿圈7进行转动（外齿圈7转动进而实现带动与之固定连接的封堵门6转动，并且实现控制卸料口5开闭的效果），我们设定当往返传动装置带动外齿圈7转动的过程中，可实现首先将封堵门6打开并且间隔一定时间后再次实现将封堵门6关闭的效果，即，往返传动装置首先带动外齿圈7正转以至使得卸料口5完全被打开后，间隔一定时间，再次带动外齿圈7进行反转，以实现将卸料口5再次封堵的效果，即，当往返传动装置开始带动外齿圈7转动时，混匀筒2已经转动N整圈并且停止转动，当外齿圈7转动带动封堵门6同步转动时，此时初步拌合均匀的混合骨料开始从缓慢被打开的卸料口5向下落入至搅拌罐1内，即，从外齿圈7开始正转到最后反转以至将卸料口5再次封堵这段时间为卸料时间，即，完成初步拌合的混合骨料向下落入至搅拌罐1中，以进行下一阶段的搅拌工作；

在进行具体实施时，我们在混匀筒2设置开口8直径较小一端配合有混合骨料输送带，输送带实现将混合骨料输送至混匀筒2内的效果（输送带在图中未示出，由于为现有技术，本领域技术人员在设置的时候可参照现有技术资料再结合本方案的基础上做出相应的改进即可实现），在此需要注意的是：当间隔驱动单元在电机4的带动下驱动混匀筒2转动N整圈停止后（此时混匀筒2不再转动），并且电机4通过往返传动装置开始带动封堵门6打开，以实现初步拌合均匀的混合骨料向下落入至搅拌罐1中时，输送带也应当随即停止继续向混匀筒2内输送混合骨料（因为此时处于锥形筛网3与混匀筒2内壁之间初步拌合均匀的呼呼骨料正在经卸料口5向下掉落至搅拌罐1中，若此时继续向混匀筒2中输送，则导致进入至混匀筒2内的混合骨料未经充分混合搅拌便落入至搅拌罐1中，即而影响后期的拌合质量），故，我们可在搅拌罐1上设置有与混匀筒2相配合的转速传感器（转速传感器是将旋转物体的转换为电量输出的），用来监测混匀筒2的转动，并且将转速传感器电性连接有微控制器，微控制器控制输送带的运转与否，即，当转速传感器检测到混匀筒2处于转动状态时，微控制器控制输送带运转，当转速传感器检测到混匀筒2未转动时，微控制器控制输送带随即停止运转；

当往返传动装置通过外齿圈7带动封堵门6再次实现将卸料口5封堵时，此时，完成初步拌合的混合骨料已经完全进入至搅拌罐1中并且经设置于搅拌罐1内的搅拌装置进行搅拌，我们设定此时，电机4通过间隔驱动单元刚好再次实现带动混匀筒2进行转动，此时转速传感器检测到混匀筒2产生转速，随即微控制器控制输送带进行运转用于实现继续向混匀筒2内输送混合骨料的效果，上述过程中为一个完整的周期，随后在间隔驱动单元与往返传动装置的配合下重复完成上述周期动作，以实现将初步拌合均匀的混合骨料输送至搅拌罐1内进行拌合的效果；

为了完成水稳碎石的拌合，我们在搅拌罐1顶壁上还需要设置用于将进水口以及用于将灰浆输送至搅拌罐1内的进料口（在图中均为示出），本领域技术人员可根据实际需求进行相应的设置，加之该部分不是本方案的改进点，故，在此不做过多的描述。

实施例2，在实施例1的基础上，参照附图11所示，我们在搅拌罐1上端固定安装有与之同轴心设置的承载座10并且我们在承载座10上间隔固定安装有与混匀筒2转动配合的安装环54，即，混匀筒2转动安装于两安装环54中，参照附图12所示，我们在设置承载座10的时候，使得承载座10上端设置为与混匀筒2外圆面相配合的弧形，以满足与混匀筒2转动安装配合的效果，参照附图12、13所示，我们在承载座10下端面转动安装有下料座11（承载座10、下料座11均设置为圆形），我们将下料座11连通有若干间隔环绕设置且与下料座11固定连接的下料管57，即，若干下料管57经下料座11、承载座10实现与混匀筒2的连通，进而实现完成初步拌合的混合骨料从混匀筒2中进入至搅拌罐1的效果；

参照附图14所示，我们在搅拌罐1内同轴心设置有与若干下料管57固定连接的圆环12，我们在圆环12上转动安装有若干沿圆环12圆周面间隔设置的搅拌轴13并且在搅拌轴13上安装有搅拌扇叶14，参照附图15所示，我们在搅拌轴13上端同轴心套固有搅拌齿轮15，若干搅拌齿轮15共同啮合有固定安装在搅拌罐1内顶部且与搅拌罐1同轴心设置的内齿圈16，如附图14所示，在本方案中圆环12经电机4驱动，即，当电机4启动的那一刻，即通过圆环12带动若干下料管57在搅拌罐1内进行转动（圆环12同步进行转动），由于若干下料管57与下料座11之间固定连接，同步带动下料座11进行转动，此时，下料座11与承载座10之间转动产生相对转动，伴随着圆环12的转动，则同步带动转动安装于圆环12上的若干搅拌轴13进行转动，由于搅拌轴13上端同轴心套固有与内齿圈16啮合的搅拌齿轮15进而伴随着圆环12转动的同时，通过内齿圈16与搅拌齿轮15的配合，同步带动搅拌轴13进行转动，进而带动搅拌扇叶14转动，以实现对进入至搅拌罐1内完成初步拌合的骨料碎石、水以及灰浆的拌合工作；

在本方案中，圆环12转动能够通过若干搅拌轴13实现对搅拌罐1内混合料的搅拌，并且伴随着搅拌轴13的转动，能够同步通过搅拌扇叶14实现对混合料的拌合，进而提高了拌合质量，使得混合料拌合更为均匀，进一步避免了水稳碎石在拌合过程中离析情况的发生。；

在此需要注意的是：在本方案中搅拌罐1内的最大料位高度不应当超过内齿圈16所处的高度，以确保内圆环12在电机4的带动下能够正常转动。

实施例3，在实施例1的基础上，参照附图3所示，所述混匀传动装置包括：混匀筒2远离导料框9一端同轴心套固有蜗轮17且蜗轮17配合有转动安装于搅拌罐1上的蜗杆18，我们在通过蜗轮17、蜗杆18传动进而设置相应的传动比，使得当间隔驱动单元通过第一锥齿轮组20、第一皮带轮组19带动蜗杆18转动时，能够通过蜗轮17蜗杆18的传动比增大混匀筒2的转速（蜗轮17、蜗杆18传动的最大优点：传动比大、自锁性能好、运行噪音小），即，在有限的时间里（间隔驱动单元驱动混匀筒2转动N整圈的时间为固定值），提高混匀筒2的转速，进而加快对进入至混匀筒2内混合骨料碎石的拌合效率，从而使得进入至混匀筒2内的混合骨料拌合的更加均匀，为后续的拌合工作提供较为均匀的混合骨料碎石。

实施例4，在实施例3基础上，参照附图3所示，所述间隔驱动单元包括与第一锥齿轮组20连接的第一齿轮组21且第一齿轮组21驱动有转动安装于搅拌罐1上的从动板22，我们在从动板22外圆面上间隔环绕设置有若干从动孔23（本方案中设置有三个从动孔23，从动孔23的数量可根据具体使用需求进行相应的设置，即，主动板24必须要转动三圈方可实现驱动从动板22转一圈），所述从动板22配合有转动安装于搅拌罐1上的主动板24且主动板24上固定有与从动孔23相配合的驱动轴25我们将主动板24经第二齿轮轴与电机4连接，即，当我们启动电机4时，通过第二齿轮组26首先带动主动板24进行转动，主动板24转动进而同步带动驱动轴25进行转动以至当驱动轴25转动至刚好与从动板22上的从动孔23相配合位置时，如附图3中所示位置，随后，主动板24通过相配合的驱动轴25、从动孔23带动从动板22进行转动，从动板22转动进而通过第一锥齿轮组20、第一皮带轮组19实现带动混匀筒2转动的效果，以至当驱动轴25与从动孔23脱离时（此时电机4通过往返传动装置开始带动外齿圈7进行转动，即，使得与卸料口5相配合的封堵门6逐步打开），主动板24不再驱动从动板22转动并且此时从动板22通过第一锥齿轮组20、第一皮带轮组19带动混匀筒2已经转动N整圈（N为1、2、3、4、5…）；

在此需要注意的是：当驱动轴25和从动孔23脱离，到驱动轴25再次与另一从动孔23进行配合这段时间为处于混匀筒2内完成初步拌合的混合骨料向下落入至搅拌罐1的时间，并且，在这个时间段内，电机4通过往返传动装置实现将卸料口5打开并且间隔一定时间后再次将卸料口5关闭的效果。

实施例5，在实施例2的基础上，参照附图6所示，我们在封堵门6远离电机4一端固定连接有若干连杆27且外齿圈7经连杆27与封堵门6固定连接，我们在设置滑腔56的时候，使得滑腔56远离电机4一端贯穿混匀筒2侧壁并且与外界连通，若干连杆27与滑腔56之间转动配合接触并且连杆27向外伸出滑腔56一端与外齿圈7固定连接，当电机4通过间隔驱动单元带动混匀筒2转动N整圈后，混匀筒2停止转动，此时电机4通过

传动控制装置开始带动第一扇形齿轮32、第二扇形齿33轮进行转动，我们在设置的时候使得传动齿轮30和与之相配合的第一扇形齿轮32与换向齿轮组31合与之配合的第二扇形齿33轮处于不同的平面，即，参照附图5中所示，电机4带动传动控制装置时可实现：使得使得第一扇形齿轮32、第二扇形齿33轮不同时且间隔一定时间和与之对应的传动齿轮30、换向齿轮组31啮合；

参照附图6所示，我们在设置的时候使得第一扇形齿轮32与第二扇形齿33轮同轴转动并且使得当电机4带动传动控制装置动作时，首先使得第一扇形齿轮32和与之对应的传动齿轮30进行啮合（初始时，第一扇形齿轮32和与之对应的传动齿轮30以及第二扇形齿33轮和与之对应的换向齿轮组31不啮合且均处于脱离状态）并且通过第一扇形齿轮32带动传动齿轮30沿着如附图6中所示的逆时针方向进行转动，传动齿轮30沿如附图6中所示的逆时针方向转动进而通过第二皮带轮组29、往返齿轮28带动外齿圈7沿着顺时针方向转动，从而实现带动封堵门6转动并且将卸料口5逐步打开的效果（在此过程中第二扇形齿33轮和与之配合的换向齿轮组31始终处于脱离状态），以至当第一扇形齿轮32和与之对应的传动齿轮30再次脱离时（此时，刚好通过带动封堵门6并且实现将卸料口5完全打开）卸料口5处于最大开启状态，伴随着传动控制的继续运转，则继续带动同轴转动的第一扇形齿轮32、第二扇形齿33轮沿着如附图6所示的顺时针方向转动，当卸料口5维持在最大开启状态持续特定时间后，第二扇形齿33轮开始和与之对应的换向齿轮组31进行啮合，此时第二扇形齿33轮通过换向齿轮组31带动外齿圈7沿着如附图6所示的逆时针方向进行转动，进而实现逐步将卸料口5进行封堵的效果，以至当第二扇形齿33轮与换向齿轮组31再次脱离时，刚好通过带动封堵门6实现将卸料口5完全封堵的效果；

在此需要注意的是：在外齿圈7由附图6中所示位置沿着顺时针方向开始转动（此时封堵门6逐步被打开）到再次移动至初始位置处，这个时间为混匀筒2向外卸料的时间，我们设定当电机4通过传动控制装置实现带动第一扇形齿轮32、第二扇形齿33轮转动一整圈后，电机4不再通过传动控制装置带动第一扇形齿轮32、第二扇形齿33轮运转，随后，电机4通过间隔驱动单元开始再次带动混匀筒2进行转动，混匀筒2开始转动后，随即输送带开始向混匀筒2内输送混合骨料碎石并且进行初步拌合；

另外还需要提醒的是：当电机4通过间隔驱动单元带动混匀筒2转动时，进而同步带动外齿圈7进行转动，外齿圈7转动进而同步带动两与之啮合的往返齿轮28进行转动，往返齿轮28通过与之连接的第二皮带轮组29带动与之对应的传动齿轮30、换向齿轮组31进行转动，由于在初始位置时，第一扇形齿轮32、第二扇形齿33轮和与之对应的传动齿轮30、换向齿轮组31均不啮合，故，外齿圈7的转动也不会产生影响。

实施例6，在实施例5基础上，参照附图6所示，所述传动控制装置包括转动安装于搅拌罐1上的第三扇形齿轮34，参照附图4所示，所述电机4经第三皮带轮组35与第三扇形齿轮34连接并且驱动第三扇形齿轮34转动，参照附图3所示，电机4通过与之连接的第一齿轮组21带动第三皮带轮组35转动并且第三皮带轮组35另一端与第三扇形齿轮34连接（如附图4所示），参照附图6所示，我们在搅拌罐1上的转动安装有与第三扇形齿轮34相配合的控制齿轮36，控制齿轮36经第二锥齿轮组55驱动第一扇形齿轮32、第二扇形齿33轮（在此需要注意的是：我们在第一扇形齿轮32、第二扇形齿33轮与搅拌罐1转动安装部位设置有摩擦阻尼垫，用于增大第一扇形齿轮32、第二扇形齿33轮轴与搅拌罐1之间的转动摩擦阻力，以确保当第一扇形齿轮32、第二扇形齿33轮未和与之对应的传动齿轮30、换向齿轮组31啮合，以及控制齿轮36未和与之配合的第三扇形齿轮34啮合时，第一扇形齿轮32、第二扇形齿33轮轴受到晃动后而产生转动），即，使得当传动控制装置带动第一扇形齿轮32、第二扇形齿33轮转动一整圈且移动至初始位置后，在传动控制装置下次再次驱动第一扇形齿轮32、第二扇形齿33轮前，使得第一扇形齿轮32、第二扇形齿33轮始终保持在当前位置；

当电机4通过主动板24开始带动从动板22转动进而使得混匀筒2开始转动时，与此同时，电机4通过第三皮带轮组35同步带动第三扇形齿轮34进行转动（但此时，第三扇形齿轮34并未与控制齿轮36啮合），以至当固定安装在主动板24上的驱动轴25刚好与设置于从动板22上的从动孔23脱离时（此时，主动板24不再驱动从动板22转动）第三扇形齿轮34刚好实现与控制齿轮36的啮合并且带动控制齿轮36进行转动，控制齿轮36转动则通过第二锥齿轮组55带动第一扇形齿轮32、第二扇形齿33轮进行转动并且使得第一扇形齿轮32首先和与之对应的传动齿轮30进行啮合（即，带动封堵门6转动且将卸料口5逐步打开，在此过程中，第二扇形齿33轮和换向齿轮组31始终处于脱离状态），以至，当第一扇形齿轮32与传动齿轮30脱离时（此时，卸料口5处于最大开启状态）第二扇形齿33轮仍未与换向齿轮组31进行啮合并且当卸料口5维持在最大开启状态特定时间后，第二扇形齿33轮方才和与之对应的环形齿轮组进行啮合并且开始带动封堵门6沿相反方向转动，以实现逐步将卸料口5关闭的效果，以至当第二扇形齿33轮和与之对应的换向齿轮组31再次脱离时（此时卸料口5已经被完全封堵、关闭）第三扇形齿轮34还未与控制齿轮36脱离，随后，第三扇形齿轮34继续通过控制齿轮36、第二锥齿轮组55带动第一扇形齿轮32、第二扇形齿33轮转动，以至第三扇形齿轮34带动控制齿轮36转动一整圈后（第一扇形齿轮32、第二扇形齿33轮再次转动至初始位置处），第三扇形齿轮34刚好与控制齿轮36脱离接触；

伴随着电机4的运转，以至带动固定安装在主动板24上的驱动轴25再次和设置在从动板22上的从动孔23相配合时（此时间隔驱动单元开始再次带动混匀筒2进行转动，输送带开始向混匀筒2内输送待拌合的骨料碎石），此时电机4通过第三皮带轮组35继续带动第三扇形齿轮34进行转动，以至当混匀筒2再次停止转动时，电机4通过第三皮带轮组35再次带动第三扇形齿轮34与控制齿轮36进行啮合，即，开始下一个周期的动作（下一个周期动作过程和上述过程相同，在此不做描述）。

实施例7，在实施例1基础上，参照附图2、5所示，我们在混匀筒2靠近外齿圈7一端的圆周面上间隔固定有两安装座37，我们在两安装座37内经定位弹簧39连接有与安装座37滑动配合安装的定位柱38（如附图20所示），参照附图9所示，我们在外齿圈7面向混匀筒2一端面上设置有与定位柱38相对应的定位孔40，当混匀筒2处于转动状态时，定位柱38插入至与之对应的定位孔40中进而实现对外齿圈7的定位效果，以避免当电机4通过间隔驱动单元带动混匀筒2转动时，使得混匀筒2与外齿圈7之间产生相对转动（进而使得封堵门6产生移动，从而将卸料口5误打开），通过将定位柱38插入至与之对应的定位孔40中使得外齿圈7与混匀筒2之间连接为一体，我们在设置定位柱38的时候，使得定位柱38插入至定位孔40中一端进行倒圆角设置（如附图20所示），只有当外齿圈7受到较大的转动作用力上（混匀筒2转动的同时带动外齿圈7转动，外齿圈7进而带动与之啮合的往返齿轮28进行空转，此时外齿圈7所受到的转动作用力还不足于克服定位弹簧39对定位柱38的挤压力，即，无法使得定位柱38从定位孔40中向外退出，只有当第三扇形齿轮34与控制齿轮36进行啮合并且通过第一扇形齿轮32、第二扇形齿33轮和与之对应的传动齿轮30、换向齿轮组31啮合时，方可使得作用于外齿圈7上的作用力能够克服定位弹簧39对定位柱38的挤压力并且使得定位柱38从定位孔40中撤出），方可迫使定位柱38从与之对应的定位孔40中向外撤出，进而带动外齿圈7转动，从而将卸料口5打开；

参照附图2所示，当第一扇形齿轮32通过与之对应的传动齿轮30带动封堵门6转动并且将卸料口5完全打开时，此时设置于外齿圈7面向混匀筒2一侧端面上的其中一个定位孔40刚好随着外齿圈7转动至与另一定位柱38相对应位置并且该定位柱38在定位弹簧39作用下插入至该定位孔40中，以实现对外齿圈7的短暂定位，以至当第二扇形齿33轮开始和与之对应的换向齿轮组31啮合时（此时，外齿圈7受到的转动作用力再次克服定位弹簧39对定位柱38的挤压力并且迫使定位柱38从定位孔40中撤出），此时外齿圈7再次朝着相反方向转动，以至当外齿圈7转动至初始位置处时，相应的定位柱38再次插入至定位孔40中，再次实现对外齿圈7的定位效果。

实施例8，在实施例2基础上，参照附图14所示，我们在圆环12外圆面设置有若干搅拌齿系41，我们在搅拌筒内壁上端转动安装有与搅拌齿系41啮合的驱动齿轮42，参照附图15所示，在本方案中我们设置有两个驱动齿轮42（也可以设置有多个），两个所述驱动齿轮42经第四皮带轮组43与电机4连接，当电机4启动工作时，便通过第四皮带轮组43带动驱动齿轮42转动进而带动圆环12转动，实现在圆环12转动的同时，使得与搅拌轴13同轴套固的搅拌齿轮15与内齿圈16相配合，同步实现搅拌轴13转动的效果，从而进一步提高拌合质量，使得水稳碎石的拌合更加均匀、高效。

实施例9，在实施例8的基础上，较好的，为了进一步避免在混匀筒2内完成初步拌合的混合料，在向下掉落至搅拌罐1的过程中，再次因为粒径大小不同而产生离析现象情况的发生，参照附图11所示，我们在设置下料管57的时候，使得下料管57的竖向长度延伸至搅拌罐1底部位置，参照附图17所示，我们在下料管57内竖向部分设置有转动安装于下料管57的输送辊44，参照附图12所示，当在混匀筒2内完成初步拌合的骨料碎石经下料座11进入至下料管57中并且落入至输送辊44内（若输送辊44不转动则进入至下料管57内完成初步拌合的骨料碎石便无法继续向下掉落），只有当输送辊44转动时方可实现将进入至下料管57内的混合料送入至搅拌罐1内；

我们在输送辊44向上伸出下料管57一端同轴固定安装有单向轴承45并且单向轴承45经第五皮带轮组46和与之对应的搅拌轴13连接，如附图15中所示，在本方案中，我们将下料管57的数量和搅拌轴13的数量设置为相等，即，一个下料管57对应有一个搅拌轴13，参照附图16所示，每一个单向轴承45经第五皮带轮组46和与之对应的搅拌轴13连接，单向轴承45我们在设置的时候使得其满足：当电机4启动运转并且带动搅拌轴13转动时，搅拌轴13通过与之连接的第五皮带轮组46能够通过单向轴承45同步带动输送输送辊44进行转动，参照附图17所示，当输送辊44转动时进而使得落入至下料管57内的混合料在输送辊44的作用下向下沿着下料管57进行移动以至从下料管57底端位置进入至搅拌罐1内（如附图11所示），即，在混匀筒2内完成初步拌合的碎石骨料在输送辊44的作用下缓慢进入至搅拌罐1中，不会出现自由下落情况的发生，从而避免了在自由下落过程种不同粒径大小的骨料再次产生离析的情况，从而进一步避免了水稳碎石在拌合过程在离析情况的发生；

当搅拌罐1完成对水稳碎石的拌合工作时，我们通过电机4控制器控制电机4反转，此时，电机4带动若干搅拌轴13沿着相反方向进行转动，从而使得位于搅拌罐1内拌合好的水稳碎石从设置于搅拌罐1底部的排料口向外排出（当搅拌轴13对搅拌罐1内的混合料进行搅拌上，在搅拌扇叶14的作用下不断的将位于搅拌罐1底部的混合料向上移动，重复进行上述动作进而实现对混合料的搅拌，当搅拌扇叶14反转时，便实现将混合料不断向搅拌罐1底部输送的效果，进而通过排料口将混合料向外排出搅拌罐1），在电机4反转的时候，第五皮带轮组46只能带动单向轴承45围绕与之对应的输送辊44进行空转且无法驱动输送辊44转动（就，此时输送辊44不糊产生转动），参照附图3所示，我们可在电机4输出轴与第一齿轮轴连接部位同样设置有单向轴承45（图中不再标号），由此一来，当电机4反转时，电机4也不会驱动混匀筒2转动，并且只能带动圆环12沿着相反方向转动，进而通过若干搅拌扇叶14实现将完成拌合的水稳碎石料向外排出搅拌罐1的效果；

当搅拌罐1内的混合料料位高度将下料管57部分淹没后，此时在输送辊44的作用下依旧可以将进入至下料管57内完成初步拌合的骨料碎石，经下料管57底部向外输送至搅拌罐1内。

实施例10，在实施例9的基础上，为了减轻输送辊44的输送压力，参照附图18所示，我们在下料管57竖向部位中间位置处设置有出料孔47（出料孔47互为径向设置，即，分别设置在下料管57竖向部分的轴向两侧）并且我们在下料管57侧壁内轴向滑动安装有与出料孔47相配合的开关筒48（开关筒48的结构如附图17中所示，我们在开关筒48轴向两侧设置有与出料孔47相配合的衔接孔58），当出料孔47处于关闭状态时，开关筒48与出料孔47的位置关系处于如附图18中所示，我们在开关筒48轴向两侧经L形杆49分别固定连接有浮球50，当搅拌罐1内的料位高度已经将下料管57底部淹没并且还未达到浮球50所述高度时，该开关筒48始终将出料孔47处于封堵状态，即，进入至下料管57内的混合料只能从下料管57底部进入至搅拌罐1内，当搅拌罐1内的料位高度达到浮球50所处位置并且继续向上升时，则迫使浮球50同步向上移动进而带动开关筒48在下料管57内向上进行轴向移动，当开关筒48向上开始移动时，此时设置于下料管57上的出料孔47已经逐步被打开，此时经输送辊44输送的混合料便开始经该出料孔47进入至搅拌罐1内，以至当浮球50向上移动至使得L形杆49与开关筒48连接部位抵触于出料孔47顶壁时，此时开关筒48无法继续向上移动，如附图19所示（此时衔接孔58刚好与出料孔47完全对应），此时出料孔47处于最大开启状态，经输送辊44输送的混合料此时大部分经该出料孔47进入至搅拌罐1内（此时位于下料管57最低端位置几乎不再有混合料被输送出）；

较好的，我们在下料管57内设置有用于对开关筒48锁定的锁定装置，当开关筒48向上移动至最大位移且无法继续移动时，此时锁定装置刚好实现对开关筒48的锁定，参照附图21所示，锁定装置包括：我们在下料管57内顶部（即，下料管57弯折部分与竖向部分连接位置处）固定安装有安装杆59，我们在安装杆59横向两侧经锁定弹簧53连接有与安装杆59滑动配合的锁定块51，我们在开关筒48顶壁上相对应位置设置有阶梯孔52，参照附图21所示，为开关筒48向上移动中某一状态示意图（此时开关筒48还未向上移动至最大位移处且此时出料孔47还未处于最大开启状态），我们在安装杆59内与锁定块51相对应位置处安装有电磁铁并且在两锁定块51相向一侧固定有铁片，所述电磁铁串联于稳压回路中，我们在设置稳压回路时，可将其设置在下料管57侧壁内（本领域技术人员可根据实际情况进行相应的设置），我们在阶梯孔52底部安装有触发开关（触发开关图中未示出，我们将触发开关电性连接有微控制器，微控制器控制稳压回路的通断），初始时，稳压回路处于得电状态并且通过电磁力吸引铁片而将两锁定块51收缩至安装杆59内（如附图21所示），伴随着开关筒48向上移动，安装杆59下端位置首先进入至阶梯孔52中，以至当开关筒48向上移动至最大位移处时，安装杆59下端触碰到触发开关（即如附图22中所示），进而微控制器控制稳压回路断开，此时锁定块51不再受到电磁力的作用进而在锁定弹簧53的作用下向外伸出安装杆59并且锁定块51上端面抵触于阶梯孔52较细一端下端面上，实现对开关筒48的锁定效果（如附图22所示），伴随着搅拌罐1内料位高度的继续升高，此时开关筒48的位置不会再发生移动并且进入至下料管57内的混合料经出料孔47进入至搅拌罐1内；

当搅拌罐1内的水稳碎石向外完全排出时，我们可通过微控制器将稳压回路再次接通，进而在电磁力的作用再次将锁定块51收缩至安装杆59内，使得开关筒48不再处于锁定状态，进而在重力作用下开关筒48向下掉落中初始位置处，如附图18所示；

在此需要注意的是：本方案中所用到的扇形齿轮和与之对应的齿轮在设置的时候其齿均设置为斜齿，以确保在啮合的过程中更加的平顺，避免打齿情况的发生。

该拌合离析控制装置可实现对进入至搅拌罐1内的骨料碎石进行初步拌合，进而便于提高对水稳碎石的拌合质量，完成初步拌合的骨料碎石可自动落入至下料管中并且在输送辊44的输送下直接进入至搅拌罐1内，避免了传统采用抛料的方式而造成骨料离析情况的发生，更加利于水泥稳定碎石的拌合均匀，整个过程中自动化程度高且无需人工过多参与，大大提高了水稳碎石的拌合质量的同时也提高了拌合效率；

在本方案中，当向混匀筒2内输送一定量的混合骨料后便停止继续输送，间隔驱动单元在电机4的带动下开始带动混匀筒2转动，进而实现对其内部的混合骨料进行拌合、混匀的效果，完成混匀后，电机4通过往返传动装置带动封堵门6首先打开，然后间隔一定时间后再次实现将封堵门6关闭（从封堵门6开始打开时到封堵门6再次关闭时，这个时间段为卸料时间），随后再次向混匀筒2内输送混合骨料，以后过程同上且重复进行进而实现水稳碎石的拌合过程中的离析控制。

上面所述只是为了说明本发明，应该理解为本发明并不局限于以上实施例，符合本发明思想的各种变通形式均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.水泥稳定碎石拌合离析控制装置，包括搅拌罐（1），其特征在于，所述搅拌罐（1）上端转动安装有混匀筒（2）且混匀筒（2）内固定安装有与之同轴心设置的锥形筛网（3），所述锥形筛网（3）与混匀筒（2）内壁间隔设置，所述混匀筒（2）横向一端连接有混匀传动装置且混匀传动装置配合有设置于搅拌罐（1）上的间隔驱动单元，所述间隔驱动单元经电机（4）驱动；

所述混匀筒（2）侧壁上设置有卸料口（5），所述混匀筒（2）侧壁内转动安装有与混匀筒（2）同轴心设置且与卸料口（5）相配合的封堵门（6），所述封堵门（6）远离混匀传动装置一侧固定连接有与混匀筒（2）同轴心设置的外齿圈（7），所述外齿圈（7）连接有设置于搅拌罐（1）上的往返传动装置且往返传动装置经电机（4）驱动，所述间隔驱动单元与往返传动装置相配合满足：当电机（4）通过间隔驱动单元带动混匀筒（2）转动时不会驱动往返传动装置，当间隔驱动单元未带动混匀筒（2）转动时，电机（4）通过往返传动装置可实现将封堵门（6）打开且间隔一定时间后再次将其关闭；

所述混匀筒（2）横向两端分别设置有与锥形筛网（3）相配合的开口（8），所述混匀筒（2）靠近外齿圈（7）一端配合有固定安装有搅拌罐（1）上的导料框（9），所述搅拌罐（1）内设置有搅拌装置。

2.根据权利要求1所述的水泥稳定碎石拌合离析控制装置，其特征在于，所述搅拌罐（1）上端固定安装有与之同轴心设置的承载座（10）且承载座（10）下端面转动安装有下料座（11），所述下料座（11）连通有若干间隔环绕设置且与下料座（11）固定连接的下料管（57），所述混匀筒（2）转动安装于承载座（10）上，所述搅拌装置包括与若干下料管（57）固定连接且与搅拌罐（1）同轴心设置的圆环（12），所述圆环（12）上间隔环绕设置若干与之转动安装的搅拌轴（13）且搅拌轴（13）上设置有搅拌扇叶（14），所述搅拌轴（13）上端同轴心套固有搅拌齿轮（15），若干搅拌齿轮（15）共同配合有同轴心固定安装于搅拌罐（1）顶部的内齿圈（16），所述圆环（12）经电机（4）驱动。

3.根据权利要求1所述的水泥稳定碎石拌合离析控制装置，其特征在于，所述混匀传动装置包括：混匀筒（2）远离导料框（9）一端同轴心套固有蜗轮（17）且蜗轮（17）配合有转动安装于搅拌罐（1）上的蜗杆（18），所述蜗杆（18）经第一皮带轮组（19）连接有设置于搅拌罐（1）上的第一锥齿轮组（20）且第一锥齿轮组（20）与间隔驱动单元连接。

4.根据权利要求3所述的水泥稳定碎石拌合离析控制装置，其特征在于，所述间隔驱动单元包括与第一锥齿轮组（20）连接的第一齿轮组（21）且第一齿轮组（21）驱动有转动安装于搅拌罐（1）上的从动板（22），所述从动板（22）外圆面上间隔环绕设置有若干从动孔（23），所述从动板（22）配合有转动安装于搅拌罐（1）上的主动板（24）且主动板（24）上固定有与从动孔（23）相配合的驱动轴（25），所述主动板（24）经第二齿轮组（26）与电机（4）连接。

5.根据权利要求2所述的水泥稳定碎石拌合离析控制装置，其特征在于，所述封堵门（6）远离电机（4）一端固定连接有若干连杆（27）且外齿圈（7）经连杆（27）与封堵门（6）固定连接，所述往返传动装置包括设置于外齿圈（7）纵向两侧且与之啮合的往返齿轮（28），所述往返齿轮（28）转动安装于承载座（10）上且往返齿轮（28）连接有第二皮带轮组（29），其中一个往返齿轮（28）经第二皮带轮组（29）连接有设置于搅拌罐（1）上的传动齿轮（30），另一往返齿轮（28）经第二皮带轮组（29）连接有设置于搅拌罐（1）上的换向齿轮组（31），所述传动齿轮（30）、换向齿轮组（31）分别配合有转动安装于搅拌罐（1）且同轴转动的第一扇形齿轮（32）、第二扇形齿（33）轮，所述第一扇形齿轮（32）、第二扇形齿（33）轮经传动控制装置与电机（4）连接，当电机（4）带动传动控制装置时可满足：使得第一扇形齿轮（32）、第二扇形齿（33）轮不同时且间隔一定时间和与之对应的传动齿轮（30）、换向齿轮组（31）啮合。

6.根据权利要求5所述的水泥稳定碎石拌合离析控制装置，其特征在于，所述传动控制装置包括转动安装于搅拌罐（1）上的第三扇形齿轮（34）且电机（4）经第三皮带轮组（35）与第三扇形齿轮（34）连接，所述搅拌罐（1）上转动安装有与第三扇形齿轮（34）相配合的控制齿轮（36）且控制齿轮（36）经第二锥齿轮组（55）驱动第一扇形齿轮（32）、第二扇形齿（33）轮，第三扇形齿轮（34）与控制齿轮（36）相配合满足：当电机（4）通过间隔驱动单元带动混匀筒（2）转动时，第三扇形齿轮（34）不与控制齿轮（36）啮合，当混匀筒（2）停止转动时，第三扇形齿轮（34）开始驱动控制齿轮（36）。

7.根据权利要求1所述的水泥稳定碎石拌合离析控制装置，其特征在于，混匀筒（2）靠近外齿圈（7）一端的圆周面上间隔固定有两安装座（37）且安装座（37）内沿混匀筒（2）延伸方向滑动安装有定位柱（38），所述定位柱（38）与安装座（37）之间连接有定位弹簧（39），所述外齿圈（7）面向定位柱（38）一侧端面上设置有与定位柱（38）相配合的定位孔（40）。

8.根据权利要求2所述的水泥稳定碎石拌合离析控制装置，其特征在于，所述圆环（12）外圆面设置有若干搅拌齿系（41）且搅拌筒内壁转动安装有与搅拌齿系（41）啮合的驱动齿轮（42），所述驱动齿轮（42）经第四皮带轮组（43）与电机（4）连接。

9.根据权利要求8所述的水泥稳定碎石拌合离析控制装置，其特征在于，所述下料管（57）内竖向部分设置有转动安装于下料管（57）的输送辊（44）且输送辊（44）向上伸出下料管（57），输送辊（44）向上伸出一端同轴心固定安装有单向轴承（45）且单向轴承（45）经第五皮带轮组（46）和与之对应的搅拌轴（13）连接。

10.根据权利要求9所述的水泥稳定碎石拌合离析控制装置，其特征在于，所述下料管（57）上设置有出料孔（47）且下料管（57）内轴向滑动安装有与出料孔（47）相配合的开关筒（48），所述开关筒（48）轴向两侧经L形杆（49）固定安装有浮球（50），所述下料管（57）内设置有用于对开关筒（48）锁定的锁定装置。

Images