CN112230123A - 薄板的飞针测试装置及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本申请提供了一种薄板的飞针测试装置及其制作方法，该测试方法包括步骤：获取辅助覆铜板；在所述辅助覆铜板上钻多个定位孔；根据多个所述定位孔，将所述辅助覆铜板的中部区域镂空，形成镂空内槽；在所述镂空内槽的周缘开设控深盲槽，所述控深盲槽与所述镂空内槽共同形成用于嵌入待测试薄板的底部台阶；制得薄板的飞针测试装置。该测试装置采用上述制作方法制得。上述薄板的飞针测试装置及其制作方法，通过制得薄板的飞针测试装置，节约成本，不用开测试架；能解决板厚在0.25毫米至0.5毫米的双面薄板的飞针测试时飞针左右摆动，针扎不准，导致误测的问题；在样品阶段，可以开多个薄板的飞针测试装置进行测试，提高效率，同时成本低廉。
Description
技术领域
本发明涉及电路板测试治具技术领域，特别是涉及一种薄板的飞针测试装置及其制作方法。
背景技术
随着电子技术的高速发展，PCB(Printed Circuit Board，印制电路板)作为高电压和高电流的电子元件载体，在工业智能控制系统、航天航空、新能源汽车电源、充电桩、智能电表以及UPS(Uninterruptible Power Supply，不间断电源)等领域中都有广泛的应用。其中，飞针测试作为检查印制电路板的电子模块装焊质量的方法之一。在PCB的制造行业中，一般板厚为0.6MM厚度及以上的PCB，在飞针测试机中可以完成飞针测试。
然而，由于近几年电子技术的高速发展，市场上出现了很多类型和形状的超薄钢性的PCB，此类PCB的厚度在0.25mm至0.55mm之间，也称薄板，利用飞针测试机进行测试时，在测试中出现较多的困难，因为此类的薄板在测试中没有支持力，需要额外利用外力做支持，完成飞针测试。此时，需要开测试架方能进行测试，导致成本高，调试治具制作麻烦，且对小批量样品的测试以及进度影响很大，同时也导致整个测试周期加长。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种解决上述技术问题的薄板的飞针测试装置及其制作方法。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种薄板的飞针测试装置的制作方法，包括如下步骤：
S101：获取辅助覆铜板；
S103：在所述辅助覆铜板上钻多个定位孔；
S105：根据多个所述定位孔，将所述辅助覆铜板的中部区域镂空，形成镂空内槽；
S107：在所述镂空内槽的周缘开设控深盲槽，所述控深盲槽与所述镂空内槽共同形成用于嵌入待测试薄板的底部台阶；
S109：制得薄板的飞针测试装置。
在其中一个实施例中，在步骤S101中，所述辅助覆铜板的长度与待测试薄板的长度之差以及所述辅助覆铜板的宽度与待测试薄板的宽度之差均在10毫米至20毫米之间。
在其中一个实施例中，所述辅助覆铜板的长度与待测试薄板的长度之差以及所述辅助覆铜板的宽度与待测试薄板的宽度之差均为15毫米。
在其中一个实施例中，在步骤S103中，在所述辅助覆铜板上钻四个定位孔，每一所述定位孔对位于所述辅助覆铜板的一转角区域。
在其中一个实施例中，在步骤S105中，所述待测试薄板的长度与所述镂空内槽的长度之差以及所述待测试薄板的宽度与所述镂空内槽的宽度之差均在0.3毫米至0.8毫米之间。
在其中一个实施例中，在步骤S105中，所述待测试薄板的长度与所述镂空内槽的长度之差以及所述待测试薄板的宽度与所述镂空内槽的宽度之差均为0.5毫米。
在其中一个实施例中，在步骤S107，所述底部台阶的宽度在0.6毫米至1.6毫米之间，所述底部台阶的深度与所述待测试薄板的厚度相同。
在其中一个实施例中，在步骤S107，所述底部台阶的宽度为1.2毫米。
一种薄板的飞针测试装置，该薄板的飞针测试装置采用上述权利要求1至8中任一项所述的薄板的飞针测试装置的制作方法制得。
在其中一个实施例中，薄板的飞针测试装置包括：辅助覆铜板，所述辅助覆铜板的长度与待测试薄板的长度之差以及所述辅助覆铜板的宽度与待测试薄板的宽度之差均为15毫米，所述辅助覆铜板的四个转角区域分别开设有一定位孔，四个所述定位孔用于在加工处理所述辅助覆铜板起到定位作用；所述辅助覆铜板的中部区域开设有镂空内槽，所述镂空内槽由四个所述定位孔包围，所述待测试薄板的长度与所述镂空内槽的长度之差以及所述待测试薄板的宽度与所述镂空内槽的宽度之差均为0.6毫米；所述辅助覆铜板还于所述镂空内槽的周缘开设有控深盲槽，所述控深盲槽与所述镂空内槽共同形成有底部台阶，所述底部台阶的宽度为1.2毫米，所述底部台阶用于当待测试薄板嵌入所述镂空内槽时，待测试薄板的底部与所述底部台阶的底部抵接，待测试薄板的侧壁与所述底部台阶的侧壁抵接。
与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
通过制得薄板的飞针测试装置，节约成本，不用开测试架；能解决板厚在0.25毫米至0.5毫米的双面薄板的飞针测试时飞针左右摆动，针扎不准，导致误测的问题；在样品阶段，可以开多个薄板的飞针测试装置进行测试，提高效率，同时成本底廉。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为一实施例中薄板的飞针测试装置的制作方法的流程图；
图2为一实施例中薄板的飞针测试方法的流程图；
图3为一实施例中薄板的飞针测试装置的结构示意图；
图4为图3所示实施例中B-B的剖视结构示意图；
图5为图4所示实施例中A部分的放大结构示意图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本发明提供了一种薄板的飞针测试装置的制作方法10，包括如下步骤：
步骤S101：获取辅助覆铜板。
具体地，辅助覆铜板也就是普通的用于印刷电路的覆铜板，常规厚度在2.0毫米。辅助覆铜板的作用是提供测试支撑，为待测试薄板提供支撑力。获取辅助覆铜板，也是说开一块比待测试薄板面积大的覆铜板，也可以认为是裁切一块比待测试薄板面积大的覆铜板。
在其中一个实施例中，取常规覆铜板，对该常规覆铜板进行裁切，裁切后对裁切的边缘进行打磨，打磨后将覆铜板浸泡在清洗液中进行清洗，清洗后进行烘干处理，烘干后即得到辅助覆铜板。如此，经过裁切、打磨、清洗以及烘干得到的辅助覆铜板，具备规格一致性高、洁净程度好的特点，便于后续加工过程中方便对该辅助覆铜板进行加工，提高了加工效率。
进一步的，对该常规覆铜板进行裁切时，预先在常规覆铜板的第一面刻画第一裁切路径，优选地，预先在常规覆铜板的第一面刻画长方形的第一裁切路径。然后，根据该第一裁切路径进行预裁，以在第一裁切路径上裁出盲沟。优选的，预裁过程如下：沿着第一裁切路径，第一次将切刀接触常规覆铜板后，使切刀在顺时针方向初步裁切出0.2毫米至0.4毫米深的盲沟，沿着第一裁切路径切完后收起切刀；优选地，第一次形成的盲沟的深度为0.3毫米深。第二次再将切刀插入0.2毫米至0.4毫米深的盲沟中使切刀接触该盲沟的底部，使切刀在逆时针方向沿着第一裁切路径深度切出总深度为0.8毫米至1.2毫米深的盲沟，切完后收起切刀，完成预裁。优选地，第二次形成的盲沟的总深度为1.0毫米深。也就是说，第二次形成的盲沟是在第一次形成的盲槽的基础上二次形成。其次，翻转该常规覆铜板，沿着0.8毫米至1.2毫米深的盲沟痕迹在常规覆铜板的第二面刻画第二裁切路径，常规覆铜板的第二面是常规覆铜板的第一面的背面，也就是说，常规覆铜板的第一面与常规覆铜板的第二面相背设置。优选地，翻转该常规覆铜板后，利用灯光照射常规覆铜板的第一面，以使得0.8毫米至1.2毫米深的盲沟的痕迹在常规覆铜板的第二面显示，以便于在常规覆铜板的第二面刻画第二裁切路径。最后，沿着该第二裁切路径进行终裁，以在第二裁切路径上裁通该盲沟，从而得到裁切后的常规覆铜板。优选的，终裁过程如下：沿着第二裁切路径，第一次将切刀接触常规覆铜板后，使切刀在顺时针方向初步裁切出0.2毫米至0.4毫米深的沟道，沿着第二裁切路径切完后收起切刀；第二次再将切刀插入0.2毫米至0.4毫米深的沟道中使切刀接触该沟道的底部，使切刀在逆时针方向沿着第二裁切路径再次深度地切通至盲沟，使得沟道与盲沟连通，切完后收起切刀，完成终裁。
上述对该常规覆铜板进行裁切的实施例中，利用灯光照射，可以准确的在常规覆铜板的第二面勾勒出第二裁切路径，整个过程相互配合，精确合理地在常规覆铜板上裁切出规格适宜的辅助覆铜板。同时，在样品测试阶段，可在一块常规覆铜板上同时裁切出三块辅助覆铜板，提高效率，成本底廉。而后再经过打磨、清洗以及烘干得到的辅助覆铜板，具备规格一致性高、洁净程度好的特点，便于后续加工过程中方便对该辅助覆铜板进行加工，提高了加工效率。
进一步的，裁切后对裁切的边缘进行打磨时，利用陶瓷打磨头沿着第二裁切路径顺时针在沟道与盲沟的连接处打磨一圈后，再逆时针沿着第二裁切路径继续打磨沟道与盲沟的连接处区域，打磨一圈后即可得到打磨后的常规覆铜板。
在其中一个实施例中，在步骤S101中，辅助覆铜板的长度与待测试薄板的长度之差以及辅助覆铜板的宽度与待测试薄板的宽度之差均在10毫米至20毫米之间。也是说开一块比待测试薄板面积大且大单边10毫米至20毫米的覆铜板，也可以认为是裁切一块比待测试薄板面积大且大单边10毫米至20毫米的覆铜板。本实施例中，辅助覆铜板为长方形结构。待测试薄板也为长方形结构。辅助覆铜板的长度与待测试薄板的长度之差在10毫米至20毫米之间。辅助覆铜板的宽度与待测试薄板的宽度之差均在10毫米至20毫米之间。这样，辅助覆铜板的面积大于待测试薄板的面积，可便于加工辅助覆铜板，以使得辅助覆铜板可以更好的通过加工后为待测试薄板提供支撑平台。
进一步地，辅助覆铜板的长度与待测试薄板的长度之差以及辅助覆铜板的宽度与待测试薄板的宽度之差均为15毫米。也就是说，辅助覆铜板的长度与待测试薄板的长度之差为15毫米。辅助覆铜板的宽度与待测试薄板的宽度之差为15毫米。这样，15毫米的宽度可便于加工辅助覆铜板时边缘预留出合适的宽度，以使得辅助覆铜板可以更好的通过加工后为待测试薄板提供支撑平台。
步骤S103：在辅助覆铜板上钻多个定位孔。
具体地，利用钻机在辅助覆铜板上钻出多个定位孔。对于常规厚度在2.0MM的辅助覆铜板，利用钻机钻孔时需要注意避免钻机首次冲击力过大而导致辅助覆铜板在钻孔时破裂而损坏。多个定位孔的作用是方便在后续加工步骤中利用定位孔锁定辅助覆铜板在加工机器上的位置，以便于更好地继续加工该辅助覆铜板，从而得到可用于测试机使用的测试装置。
优选地，在辅助覆铜板上钻多个定位孔时，分别在辅助覆铜板的第一面和辅助覆铜板的第二面进行钻孔，首选在辅助覆铜板的第一面钻出多个控深定位孔，然后，在辅助覆铜板的第二面的每个对应控深定位孔的位置钻孔，以使得控深定位孔贯穿辅助覆铜板，从而形成多个定位孔。
进一步地，在辅助覆铜板的第一面标注多个定位孔需钻标记，利用钻机的钻头分别在每个定位孔需钻标记上进行预钻，钻机的钻头与辅助覆铜板接触后，钻出多个控深定位孔，该控深定位孔的深度为0.9毫米至1.3毫米，优选为1.0毫米。预钻时，钻机的钻头顺时针旋转且以逐渐增速的方式进行第一次钻孔。优选地，逐渐增速的方式是指在时间递进的过程中，钻头的转速每0.5秒增加10％，例如钻机的钻头与辅助覆铜板接触后以300转/秒，每0.5秒增加20转/秒的转速。第一次钻孔钻出0.4毫米至0.7毫米的多个控深定位孔后，进行第二次钻孔。第二次钻孔时，钻机的钻头逆时针旋转且以逐渐降速的方式进行。优选地，逐渐降速的方式是指在时间递进的过程中，钻头的转速每0.5秒减少10％，例如第一次钻孔后，在该钻头转速的基础上，以每0.5秒降低10转/秒的转速进行第二次钻孔，直至该控深定位孔的深度为0.9毫米至1.3毫米深的盲孔。
采用上述在辅助覆铜板上进行预钻多个控深定位孔的实施例，可以钻出孔壁较为光滑，孔径大概一致的控深定位孔，且通过上述钻孔方式可以较好的一次性完成控深定位孔的钻设，钻孔过程无需返工，极大地提高了工作效率。
进一步地，在辅助覆铜板的第二面对应控深定位孔的位置标注多个需钻标识，然后利用钻机的钻头分别在每个需钻标识进行钻孔，直至控深定位孔贯穿辅助覆铜板。钻孔时，钻机的钻头顺时针旋转且以逐渐增速的方式进行钻孔，直至钻头钻入控深定位孔，使得控深定位孔贯穿辅助覆铜板形成定位孔。优选地，逐渐增速的方式是指在时间递进的过程中，钻头的转速每0.5秒增加10％，例如钻机的钻头与辅助覆铜板接触后以300转/秒，每0.5秒增加20转/秒的转速。进一步地，钻机的钻头钻入控深定位孔后，继续以保持当前转速的方式行进0.6毫米至0.8毫米，然后保持该转速退出钻头，完成定位孔的钻设。
采用上述在辅助覆铜板上钻多个定位孔的实施例，可以钻出孔壁较为光滑，孔径大概一致的定位孔，在预钻的配合下，使得在辅助覆铜板的第一面和辅助覆铜板的第二面都可以进行快速钻孔，且通过上述钻孔方式可以较好的一次性完成定位孔的钻设，钻孔过程无需返工，极大地提高了工作效率。
优选地，定位孔的孔径为3.2毫米，也就是说，定位孔的截面为圆形，该圆形的直径为3.2毫米。定位孔的孔距的确定是与后续要对该辅助覆铜板进行定位是存在关联关系的。后续的加工过程需要通过该定位孔进行对该辅助覆铜板的固定，以稳定该辅助覆铜板，从而便于对该辅助覆铜板进行后续加工处理。而3.2毫米的孔径，对于常规的机器是较为适配的，特别适配后续在步骤S105中的对该辅助覆铜板进行镂空处理时用到的锣机。当然，定位孔的孔距可以根据实际的锣机的要求规格而定。
在其中一个实施例中，在步骤S103中，在辅助覆铜板上钻四个定位孔，每一定位孔对位于辅助覆铜板的一转角区域。也就是说，本实施例中，辅助覆铜板为长方形板状结构。值得一提的是，本发明的设计的进行飞针测试的电路板大多数为长方形板状结构，而极少数采用圆形、椭圆形或者其他非长方形的板状结构，且采用其他非长方形的板状结构的电路板也极少制成薄板并需要而外制版来进行飞针测试，因此，本发明可以说仅限于运用在长方形板状结构的薄板的电路板进行飞针测试，因此，辅助覆铜板也对应为长方形板状结构。
进一步地，在辅助覆铜板的第一面的四个转角区域的每一个转角区域注一个定位孔需钻标记，利用钻机的钻头分别在每个定位孔需钻标记上进行预钻，钻机的钻头与辅助覆铜板接触后，钻出多个控深定位孔，该控深定位孔的深度为1.0毫米。预钻时，钻机的钻头顺时针旋转且以逐渐增速的方式进行第一次钻孔。优选地，逐渐增速的方式是指在时间递进的过程中，钻头的转速每0.5秒增加10％，例如钻机的钻头与辅助覆铜板接触后以300转/秒，每0.5秒增加20转/秒的转速。第一次钻孔钻出0.5毫米的四个控深定位孔后，进行第二次钻孔。第二次钻孔时，钻机的钻头逆时针旋转且以逐渐降速的方式进行。优选地，逐渐降速的方式是指在时间递进的过程中，钻头的转速每0.5秒减少10％，例如第一次钻孔后，在该钻头转速的基础上，以每0.5秒降低10转/秒的转速进行第二次钻孔，直至该控深定位孔的深度为1.0毫米深的盲孔。接着，在辅助覆铜板的第二面对应控深定位孔的位置标注四个需钻标识，然后利用钻机的钻头分别在每个需钻标识进行钻孔，直至控深定位孔贯穿辅助覆铜板。钻孔时，钻机的钻头顺时针旋转且以逐渐增速的方式进行钻孔，直至钻头钻入控深定位孔，使得控深定位孔贯穿辅助覆铜板形成定位孔。优选地，逐渐增速的方式是指在时间递进的过程中，钻头的转速每0.5秒增加10％，例如钻机的钻头与辅助覆铜板接触后以300转/秒，每0.5秒增加20转/秒的转速。进一步地，钻机的钻头钻入控深定位孔后，继续以保持当前转速的方式行进0.7毫米，然后保持该转速退出钻头，完成定位孔的钻设。
如此，即可在辅助覆铜板上钻出规格统一、孔径大小一致、孔壁光滑的四个定位孔，每一定位孔对位于辅助覆铜板的一转角区域上。每一个定位孔在辅助覆铜板的一转角区域上的具体位置可以根据具体的加工参数进行设计，只需要在进行定位孔需钻标记时处理即可。
步骤S105：根据多个定位孔，将辅助覆铜板的中部区域镂空，形成镂空内槽。
具体地，多个定位孔的作用是用于在将辅助覆铜板的中部区域镂空时稳定该辅助覆铜板，以便于通过锣机锣通辅助覆铜板的中部区域，使得辅助覆铜板的中部区域镂空，也就是去掉辅助覆铜板的中部区域的覆铜板材料，只留下辅助覆铜板边缘区域。锣机也叫锣板机，起到切割作用，常用于PCB板切割领域。此时，经过镂空处理的辅助覆铜板实际上成为了一个框架工装。而在这个框架工装的基础上再经过下述各步骤的加工处理，即可在该框架工装上放置待测试薄板，以便于进行薄板的测试。
在其中一个实施例中，在步骤S105中，待测试薄板的长度与镂空内槽的长度之差以及待测试薄板的宽度与镂空内槽的宽度之差均在0.3毫米至0.8毫米之间。也就是说，待测试薄板的长度与镂空内槽的长度之差在0.3毫米至0.8毫米之间；优选地，待测试薄板的长度与镂空内槽的长度之差为0.5毫米；待测试薄板的宽度与镂空内槽的宽度之差在0.3毫米至0.8毫米之间；优选地，待测试薄板的宽度与镂空内槽的宽度之差为0.5毫米。这样，当把待测试薄板放置在镂空内槽中时，待测试薄板的四周边缘与镂空内槽的侧壁之间存在间隙，该间隙的宽度不能太宽，否则影响后续将待测试薄板安装在框架工装上进行测试。
进一步地，将锣机或者切割机的定位柱插入多个定位孔，每一定位柱对应插入一定位孔，以将辅助覆铜板固定在锣机或者切割机上，锣机或者切割机的切割刀根据预设切割路径切割辅助覆铜板的中部区域，使得辅助覆铜板的中部区域镂空，形成镂空内槽。这样，充分利用定位孔的作用固定辅助覆铜板，以使得锣机或者切割机在切割辅助覆铜板的中部区域时，辅助覆铜板位置稳定不偏位，锣机或者切割机的切割刀能稳定地切割辅助覆铜板，提高了切割效率。
步骤S107：在镂空内槽的周缘开设控深盲槽，控深盲槽与镂空内槽共同形成用于嵌入待测试薄板的底部台阶。
具体地，控深盲槽形成于镂空内槽的周缘，也就是说，镂空内槽的侧壁的上部朝向辅助覆铜板的边缘凹陷设置，那么，镂空内槽的侧壁的下部为未凹陷区域，此时，镂空内槽的侧壁将形成台阶结构，也称底部台阶。镂空内槽的侧壁的上部凹陷的部分为控深盲槽，则控深盲槽将与镂空内槽在镂空内槽的侧壁形成底部台阶。该底部台阶的形成，用于承托待测试薄板。也就是说，待测试薄板放置在镂空内槽后，待测试薄板的边缘将与镂空内槽的侧壁的下部为未凹陷区域的表面抵接，而形成对该待测试薄板的支持作用。
在其中一个实施例中，在步骤S107，底部台阶的宽度在0.6毫米至1.6毫米之间，底部台阶的深度与待测试薄板的厚度相同。进一步地，在步骤S107，底部台阶的宽度为1.2毫米。这样，由于镂空内槽的长度和宽度均大于待测试薄板的长度和宽度，而此时底部台阶的宽度在0.6毫米至1.6毫米之间，也就是待测试薄板可以有足够的空间放置在镂空内槽中，从而便于后续将待测试薄板放置在该薄板的飞针测试装置中进行装机测试。
进一步地，在镂空内槽的周缘开设控深盲槽的步骤通过下述各个子步骤实现：首先，沿着镂空内槽的周缘往外测量1.0毫米宽，形成切割路线；然后，将该切割路线至镂空内槽周缘之间的区域涂抹标记色；最后，利用锣机或者铣床将该区域的覆铜板去除，去除的深度根据预设深度值执行。预设深度值为根据待测试薄板设定，本实施例中，预设深度值等于待测试薄板的厚度值。例如预设深度值为0.25毫米，又如预设深度值为0.5毫米。这样，通过上述开设控深盲槽的子步骤，可以准确地将涂抹标记色的区域去除，使得镂空内槽的侧壁的上部朝向辅助覆铜板的边缘凹陷，快速地形成并得到底部台阶。
步骤S109：制得薄板的飞针测试装置。
具体地，薄板的飞针测试装置，也就是通过步骤S101至步骤S109之后，将常规的覆铜板制成框架结构的覆铜板，且该框架结构的覆铜板满足放置待测试薄板的条件，也就是能将待测试薄板放置在该框架结构的覆铜板中。利用该薄板的飞针测试装置，能将厚度小于2.0毫米的待测试薄板放置在飞针测试机上进行飞针测试，以检测该待测试薄板的质量。
如图2所示，值得一提的是，本发明还提供了一种薄板的飞针测试方法，该薄板的飞针测试方法包括以下步骤：
步骤S111：将待测试薄板放置在镂空内槽中，利用美纹胶带将待测试薄板的边缘与薄板的飞针测试装置的邻近待测试薄板的边缘相互粘在一起。
具体地，美纹胶带也称美纹胶纸，美纹胶带的作用是将待测试薄板固定在薄板的飞针测试装置中，且利用美纹胶带的一个重要作用是方便快捷，也就是说，利用美纹胶带的优良的耐溶剂、耐高温性能，且不残留任何胶粘痕迹的特性，在粘合待测试薄板和薄板的飞针测试装置时，易撕开进行粘合，方便操作。且美纹胶带的保持力强，胶带本身的黏性即使在重压下仍可提供适当的保持力。
进一步地，将待测试薄板放置在镂空内槽前，先用热风加热薄板的飞针测试装置邻近待测试薄板的边缘，将待测试薄板放置在镂空内槽后，将美纹胶带的一侧均匀地粘在薄板的飞针测试装置的边缘，然后再将美纹胶带的另一侧均匀地粘在待测试薄板的边缘。这样，可以提高粘合效率，且提高美纹胶带分别对待测试薄板和薄板的飞针测试装置的受力。
进一步地，在将待测试薄板放置在镂空内槽前，根据镂空内槽的长度以及镂空内槽的宽度，分别裁剪好四条美纹胶带，其中，两条美纹胶带的长度大于镂空内槽的长度，两条美纹胶带的长度大于镂空内槽的宽度，长度大于镂空内槽的长度的美纹胶带分别沿镂空内槽的长度方向在镂空内槽的两长边粘接待测试薄板和薄板的飞针测试装置，长度大于镂空内槽的宽度的两条美纹胶带分别沿镂空内槽的宽度方向在镂空内槽的两短边粘接待测试薄板和薄板的飞针测试装置。进一步地，两条美纹胶带的长度大于镂空内槽的长度且为镂空内槽的长度的110％，两条美纹胶带的长度大于镂空内槽的宽度且该两条美纹胶带的长度的总长度等于镂空内槽的宽度加两倍的美纹胶带本身宽度的之和。也就是说，两条美纹胶带的长度大于镂空内槽的宽度且该两条美纹胶带的长度的总长度为镂空内槽的宽度以及两个的美纹胶带的宽度的总和。这样，利用美纹胶带将待测试薄板的边缘与薄板的飞针测试装置的边缘相互粘合在一起后形成的工装，整齐有序，美纹胶带不相互粘叠，整个工装的表面平整，这样有利于飞针机的夹紧，提高了飞针机的测试效率。
步骤S113：将装载有待测试薄板的飞针测试装置送入飞针机，使得飞针机的夹子夹紧该薄板的飞针测试装置，进行待测试薄板的飞针测试。
具体地，装载有待测试薄板的飞针测试装置可以称之为工装，也就是即将有用于测试的工装。飞针机的夹子直接夹工装的板边部分，2.0毫米厚的工装本身很牢固.在测试中不会移动，有框架的支撑，可以完成薄板的测试。
上述薄板的飞针测试方法，由于待测试薄板的厚度与控深盲槽的深度相等，就是使得待测试薄板放置在镂空内槽中后，待测试薄板的表面与薄板的飞针测试装置的表面平齐，此时利用美纹胶带将待测试薄板和薄板的飞针测试装置粘在一块，也就固定了待测试薄板的位置，使其可稳定的粘在薄板的飞针测试装置上。且由于镂空内槽有充足的空间用于放置待测试薄板，故放置该待测试薄板在镂空内槽时也方便快捷。同时，在薄板的飞针测试装置也就是框架是具有一定厚度的厚板，在该厚板的基础上，加上胶带也就是美纹胶带的支持下，形成对待测试薄板的有力支撑，即在薄板的飞针测试装置和美纹胶带共同作用下，有足够的力量支撑起待测试薄板。
值得一提的是，如图3、图4以及图5所示，本发明还提供了一种薄板的飞针测试装置，该薄板的飞针测试装置采用上述任一实施例的薄板的飞针测试装置的制作方法制得。该薄板的飞针测试装置外形为框架结构，该薄板的飞针测试装置的中部区域具有镂空内槽，该镂空内槽周缘具有底部台阶。使用该薄板的飞针测试装置进行待测试薄板的测试时，将待测试薄板放置在镂空内槽中，待测试薄板的周缘与底部台阶抵接，由于待测试薄板的厚度与控深盲槽的深度相等，放置有待测试薄板的飞针测试装置整体平整，此时利用美纹胶带将待测试薄板的周缘与飞针测试装置邻近待测试薄板的边缘相互粘在一起，也就是说，利用美纹胶带将待测试薄板的周缘与框架的边缘相互粘在一起，使得待测试薄板与飞针测试装置形成一个整体，最后放入飞针机进行测试即可。
一个实施例中，薄板的飞针测试装置30包括：辅助覆铜板310，辅助覆铜板的长度与待测试薄板的长度之差以及辅助覆铜板的宽度与待测试薄板的宽度之差均为15毫米，辅助覆铜板的四个转角区域分别开设有一定位孔320，四个定位孔用于在加工处理辅助覆铜板起到定位作用；辅助覆铜板的中部区域开设有镂空内槽330，镂空内槽由四个定位孔包围，待测试薄板的长度与镂空内槽的长度之差以及待测试薄板的宽度与镂空内槽的宽度之差均为0.6毫米；辅助覆铜板还于镂空内槽的周缘开设有控深盲槽340，控深盲槽与镂空内槽共同形成有底部台阶350，底部台阶的宽度为1.2毫米，底部台阶用于当待测试薄板嵌入镂空内槽时，待测试薄板的底部与底部台阶的底部抵接，待测试薄板的侧壁与底部台阶的侧壁抵接。
优选地，辅助覆铜板为长方形板状结构，辅助覆铜板的长度为300毫米，辅助覆铜板的宽度为200毫米，辅助覆铜板的厚度为2毫米，定位孔的直径为3.2毫米，定位孔的圆心与辅助覆铜板的长边的边缘的距离为8毫米，定位孔的圆心与辅助覆铜板的短边的边缘的距离为8毫米。辅助覆铜板未镂空部分的宽度为15毫米，即镂空内槽的边缘与辅助覆铜板的边缘的宽度为15毫米。
与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
通过薄板的飞针测试装置制作方法制得薄板的飞针测试装置，在进行薄板的飞针测试时，节约成本，不用开测试架；能解决板厚在0.25毫米至0.5毫米的双面薄板的飞针测试时飞针左右摆动，针扎不准，导致误测的问题；在样品阶段，可以开多个薄板的飞针测试装置进行测试，提高效率，同时成本底廉。
以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种薄板的飞针测试装置的制作方法，包括如下步骤：
S101：获取辅助覆铜板；
S103：在所述辅助覆铜板上钻多个定位孔；
S105：根据多个所述定位孔，将所述辅助覆铜板的中部区域镂空，形成镂空内槽；
S107：在所述镂空内槽的周缘开设控深盲槽，所述控深盲槽与所述镂空内槽共同形成用于嵌入待测试薄板的底部台阶；
S109：制得薄板的飞针测试装置。
2.根据权利要求1所述的薄板的飞针测试装置的制作方法，其特征在于，在步骤S101中，所述辅助覆铜板的长度与待测试薄板的长度之差以及所述辅助覆铜板的宽度与待测试薄板的宽度之差均在10毫米至20毫米之间。
3.根据权利要求2所述的薄板的飞针测试装置的制作方法，其特征在于，所述辅助覆铜板的长度与待测试薄板的长度之差以及所述辅助覆铜板的宽度与待测试薄板的宽度之差均为15毫米。
4.根据权利要求2所述的薄板的飞针测试装置的制作方法，其特征在于，在步骤S103中，在所述辅助覆铜板上钻四个定位孔，每一所述定位孔对位于所述辅助覆铜板的一转角区域。
5.根据权利要求4所述的薄板的飞针测试装置的制作方法，其特征在于，在步骤S105中，所述待测试薄板的长度与所述镂空内槽的长度之差以及所述待测试薄板的宽度与所述镂空内槽的宽度之差均在0.3毫米至0.8毫米之间。
6.根据权利要求5所述的薄板的飞针测试装置的制作方法，其特征在于，在步骤S105中，所述待测试薄板的长度与所述镂空内槽的长度之差以及所述待测试薄板的宽度与所述镂空内槽的宽度之差均为0.5毫米。
7.根据权利要求5所述的薄板的飞针测试装置的制作方法，其特征在于，在步骤S107，所述底部台阶的宽度在0.6毫米至1.6毫米之间，所述底部台阶的深度与所述待测试薄板的厚度相同。
8.根据权利要求7所述的薄板的飞针测试装置的制作方法，其特征在于，在步骤S107，所述底部台阶的宽度为1.2毫米。
9.一种薄板的飞针测试装置，其特征在于，该薄板的飞针测试装置采用上述权利要求1至8中任一项所述的薄板的飞针测试装置的制作方法制得。
10.根据权利要求9所述的薄板的飞针测试装置，其特征在于，包括：辅助覆铜板，所述辅助覆铜板的长度与待测试薄板的长度之差以及所述辅助覆铜板的宽度与待测试薄板的宽度之差均为15毫米，所述辅助覆铜板的四个转角区域分别开设有一定位孔，四个所述定位孔用于在加工处理所述辅助覆铜板起到定位作用；所述辅助覆铜板的中部区域开设有镂空内槽，所述镂空内槽由四个所述定位孔包围，所述待测试薄板的长度与所述镂空内槽的长度之差以及所述待测试薄板的宽度与所述镂空内槽的宽度之差均为0.6毫米；所述辅助覆铜板还于所述镂空内槽的周缘开设有控深盲槽，所述控深盲槽与所述镂空内槽共同形成有底部台阶，所述底部台阶的宽度为1.2毫米，所述底部台阶用于当待测试薄板嵌入所述镂空内槽时，待测试薄板的底部与所述底部台阶的底部抵接，待测试薄板的侧壁与所述底部台阶的侧壁抵接。
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