CN112224559B - 一种电池板加工用具有自动检测结构的智能封装设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电池板加工用具有自动检测结构的智能封装设备，涉及电池板加工技术领域，其包括检测传送带和包装袋储放机构，所述检测传送带的表面设置有电池板检测机构，检测传送带的右端下方安置有进料斗，包装袋储放机构设置于上料管的外部，防护外管的底部外壁固定有电动伸缩杆，电动伸缩杆靠近防护外管竖直中轴线的一端连接有热熔板，热熔板的中部设置有分割刀片。本发明可实现自动化流程作业，降低人工成本的同时提高工作效率，且可对电池板进行外形尺寸检测与电压检测，并可对将不合格件分拣出来，避免不合格件接收封装并售出，从而提高产品质量，而封装时可自动收放封装用的塑料袋，并保证其平整度，从而提高封装时的密封效果。
Description
技术领域
本发明涉及电池板加工技术领域，具体为一种电池板加工用具有自动检测结构的智能封装设备。
背景技术
手机电池板就是为手机供给电力的蓄电装置，目前手机电池板主要用于手机组装，同时亦会有一部分直接单独封装进行出售，方便用户自行为手机更换手机电池板，这部分手机电池板封装时需要使用到智能封装设备进行封装，其原理是先将其装入塑料包装袋中再使用热熔机构对塑料包装带进行封口即可完成封装。
现有的智能封装设备无法在封装前对手机电池板进行检测与分拣，导致会出现不合格的手机电池板进行封装，从而出现不合格件售出，影响人们正常使用，而单独配置检测装置又会使成本增加并占用空间面积。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种电池板加工用具有自动检测结构的智能封装设备，解决了上述背景技术中提出现有的智能封装设备无法在封装前对手机电池板进行检测与分拣，导致会出现不合格的手机电池板进行封装，从而出现不合格件售出，影响人们正常使用，而单独配置检测装置又会使成本增加并占用空间面积的问题。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种电池板加工用具有自动检测结构的智能封装设备，包括检测传送带和包装袋储放机构，所述检测传送带的表面设置有电池板检测机构，所述电池板检测机构包括主体支架、液压推杆、感应板、检测探针、夹持板件、电动推杆、伸缩轨、弹簧、分拣通道和传动拉绳，且主体支架的顶面中部设置有液压推杆，所述液压推杆的底端贯穿主体支架顶部的同时连接有感应板，所述感应板的一侧设置有检测探针，且感应板的另一侧设置有夹持板件，所述夹持板件与检测探针的顶部靠近液压推杆竖直中轴线的一端均连接有电动推杆，且电动推杆的底部与感应板的上表面相固连，所述主体支架的一侧固定有伸缩轨，且伸缩轨的内部设置有弹簧，所述弹簧靠近液压推杆竖直中轴线的一端连接有分拣通道，且分拣通道远离液压推杆竖直中轴线的一端通过传动拉绳与感应板远离液压推杆竖直中轴线的一侧相连接，所述检测传送带的右端下方安置有进料斗，且进料斗的底部连接有上料管，所述包装袋储放机构设置于上料管的外部，所述包装袋储放机构包括防护外管、储放辊组和微型伺服电机，且防护外管的内部设置有储放辊组，所述储放辊组的内部连接有微型伺服电机，所述防护外管的底部外壁固定有电动伸缩杆，且电动伸缩杆靠近防护外管竖直中轴线的一端连接有热熔板，所述热熔板的中部设置有分割刀片，所述热熔板的下方平行设置有下料传送带，且下料传送带的表面设置有缓冲海绵。
可选的，所述感应板与检测传送带之间呈平行状分布，且感应板下表面呈阵列状均匀分布有感应触点。
可选的，所述检测探针与夹持板件之间关于感应板的竖直中轴线对称分布，且检测探针、夹持板件通过电动推杆与感应板之间构成伸缩结构。
可选的，所述分拣通道通过弹簧与伸缩轨之间构成弹性结构，且分拣通道通过传动拉绳与感应板之间构成传动结构。
可选的，所述进料斗的竖直中轴线与上料管的竖直中轴线相重合，且储放辊组之间关于上料管的竖直中轴线对称分布。
可选的，所述储放辊组呈等距状分布于上料管表面，且储放辊组通过微型伺服电机构成转动结构，而且微型伺服电机与防护外管之间呈固定连接。
可选的，所述热熔板共设置有四个，且热熔板之间关于分割刀片的中轴线呈对称分布。
可选的，所述热熔板、分割刀片通过电动伸缩杆构成伸缩结构，且电动伸缩杆与防护外管之间呈固定连接。
可选的，所述缓冲海绵呈柔性结构，且缓冲海绵的外口尺寸大于上料管底端的外口尺寸。
本发明提供了一种电池板加工用具有自动检测结构的智能封装设备，具备以下有益效果：
1．该电池板加工用具有自动检测结构的智能封装设备，电池板在传送过程中感应板下压贴于电池板表面可检测电池板的外形尺寸是否合格，同时检测探针接触电池片表面的触片进行电压检测是否合格，有利于检测出不合格件，提高产品质量，而夹持板件伸出与检测探针相互配合可将不合格的电池板夹持住并上升离开检测传送带的表面，从而避免不合格的电池板接收封装，避免不合格电池板售出。
2．该电池板加工用具有自动检测结构的智能封装设备，感应板下降时通过传动拉绳拉动分拣通道使得弹簧收缩，而分拣通道从感应板正下方移开，避免阻碍感应板的正常下降，而感应板上升时，分拣通道通过弹簧重新复位至感应板正下方，方便接收不合格电池板实现分拣，方便分类回收，从而方便后期员工进行集中处理。
3.该电池板加工用具有自动检测结构的智能封装设备，塑料袋采用一端开口的长条筒状塑料袋，将开口一端套装于上料管底部，此时储放辊组转动自动将塑料袋完全套装于上料管外部，该设置实现塑料包装袋的自动上料，降低人工负担，而在使用塑料袋时，最上层储放辊组不动夹持塑料袋顶端，其余储放辊组反向转动即可将塑料袋放下，该设置方便塑料袋依次对电池板进行盛装的同时避免塑料袋发生褶皱，提高热封时的平整度与密封效果。
4．该电池板加工用具有自动检测结构的智能封装设备，热熔板设置有四个，即分割刀片上方、下方均设置有两个，使得可以对该次盛装电池板的塑料袋进行热封的同时可对下一批次即将盛装电池板的塑料袋底部进行热封，避免电池板直接穿过塑料袋发生掉落，而且通过分割刀片可分离封装好的塑料袋使其掉落至下料传送带表面传送至下一加工区域，并且下料传送带的表面设置有缓冲海绵可降低掉落时的冲击力，避免电池板因硬性接触发生损坏。
5.该电池板加工用具有自动检测结构的智能封装设备，可以实现自动化流程，即上料、封装与下料作业均可实现自动化，降低人工成本的同时提高工作效率，且上料时可对电池板进行外形尺寸检测与电压检测，并可对将不合格件分拣出来，避免不合格件接收封装并售出，从而提高产品质量，而封装时可自动收放封装用的塑料袋，并保证其平整度，从而提高封装时的密封效果，而下料时通过柔性的缓冲海绵可降低电池板掉落时的冲击力，避免电池板因硬性接触发生损坏。
附图说明
图1为本发明整体俯视结构示意图；
图2为本发明检测传送带正视结构示意图；
图3为本发明感应板侧视结构示意图；
图4为本发明防护外管内部结构示意图；
图5为本发明上料管俯视剖面结构示意图。
图中：1、检测传送带；2、电池板检测机构；3、主体支架；4、液压推杆；5、感应板；6、检测探针；7、夹持板件；8、电动推杆；9、伸缩轨；10、弹簧；11、分拣通道；12、传动拉绳；13、进料斗；14、上料管；15、包装袋储放机构；16、防护外管；17、储放辊组；18、微型伺服电机；19、电动伸缩杆；20、热熔板；21、分割刀片；22、下料传送带；23、缓冲海绵。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1至图5，本发明提供一种技术方案：一种电池板加工用具有自动检测结构的智能封装设备，包括检测传送带1和包装袋储放机构15，检测传送带1的表面设置有电池板检测机构2，电池板检测机构2包括主体支架3、液压推杆4、感应板5、检测探针6、夹持板件7、电动推杆8、伸缩轨9、弹簧10、分拣通道11和传动拉绳12，且主体支架3的顶面中部设置有液压推杆4，液压推杆4的底端贯穿主体支架3顶部的同时连接有感应板5，感应板5的一侧设置有检测探针6，且感应板5的另一侧设置有夹持板件7，夹持板件7与检测探针6的顶部靠近液压推杆4竖直中轴线的一端均连接有电动推杆8，且电动推杆8的底部与感应板5的上表面相固连，主体支架3的一侧固定有伸缩轨9，且伸缩轨9的内部设置有弹簧10，弹簧10靠近液压推杆4竖直中轴线的一端连接有分拣通道11，且分拣通道11远离液压推杆4竖直中轴线的一端通过传动拉绳12与感应板5远离液压推杆4竖直中轴线的一侧相连接，感应板5与检测传送带1之间呈平行状分布，且感应板5下表面呈阵列状均匀分布有感应触点，检测探针6与夹持板件7之间关于感应板5的竖直中轴线对称分布，且检测探针6、夹持板件7通过电动推杆8与感应板5之间构成伸缩结构，分拣通道11通过弹簧10与伸缩轨9之间构成弹性结构，且分拣通道11通过传动拉绳12与感应板5之间构成传动结构，待封装的电池板于检测传送带1表面进行传送，当到达检测区域时，检测传送带1停止传送，此时感应板5通过液压推杆4下压贴于电池板表面，感应板5下表面阵列分布有感应触点，与电池板贴合而接触到的感应触点即可标识检测电池板的外形尺寸，同时检测探针6通过伸出与电池板侧面的触片接触进行电压检测，有利于检测出不合格件，提高产品质量，而夹持板件7伸出与检测探针6相互配合可将不合格的电池板夹持住并上升离开检测传送带1的表面，从而避免不合格的电池板接收封装，避免不合格电池板售出，而且感应板5下降时通过传动拉绳12拉动分拣通道11使得弹簧10收缩并沿着伸缩轨9内部向外滑动，使得分拣通道11从感应板5正下方移开，避免阻碍感应板5的正常下降，而感应板5上升时，分拣通道11通过弹簧10重新复位至感应板5正下方，方便接收不合格电池板实现分拣，方便分类回收，从而方便后期员工进行集中处理。
检测传送带1的右端下方安置有进料斗13，且进料斗13的底部连接有上料管14，包装袋储放机构15设置于上料管14的外部，包装袋储放机构15包括防护外管16、储放辊组17和微型伺服电机18，且防护外管16的内部设置有储放辊组17，储放辊组17的内部连接有微型伺服电机18，防护外管16的底部外壁固定有电动伸缩杆19，且电动伸缩杆19靠近防护外管16竖直中轴线的一端连接有热熔板20，热熔板20的中部设置有分割刀片21，热熔板20的下方平行设置有下料传送带22，且下料传送带22的表面设置有缓冲海绵23，进料斗13的竖直中轴线与上料管14的竖直中轴线相重合，且储放辊组17之间关于上料管14的竖直中轴线对称分布，储放辊组17呈等距状分布于上料管14表面，且储放辊组17通过微型伺服电机18构成转动结构，而且微型伺服电机18与防护外管16之间呈固定连接，热熔板20共设置有四个，且热熔板20之间关于分割刀片21的中轴线呈对称分布，热熔板20、分割刀片21通过电动伸缩杆19构成伸缩结构，且电动伸缩杆19与防护外管16之间呈固定连接，缓冲海绵23呈柔性结构，且缓冲海绵23的外口尺寸大于上料管14底端的外口尺寸，塑料袋采用一端开口的长条筒状塑料袋，将开口一端套装于上料管14底部，此时储放辊组17通过微型伺服电机18转动自动将塑料袋上移使其完全套装于上料管14外部，该设置实现塑料包装袋的自动上料，降低人工负担，而在使用塑料袋时，最上层储放辊组17不动夹持塑料袋顶端，其余储放辊组17反向转动即可将塑料袋放下，该设置方便塑料袋依次对电池板进行盛装的同时避免塑料袋发生褶皱，提高热封时的平整度与密封效果，而且塑料袋完全置于防护外管16内部，可阻隔外部灰尘粘附，保证塑料袋的整洁性，检测后的合格电池板通过进料斗13穿过上料管14进入塑料袋内部，此时热熔板20之间通过电动伸缩杆19相互贴合对封料带进行热封，而热熔板20设置有四个，即分割刀片21上方、下方均设置有两个，使得可以对该次盛装电池板的塑料袋进行热封的同时可对下一批次即将盛装电池板的塑料袋底部进行热封，避免后续电池板直接穿过塑料袋发生掉落，而且通过分割刀片21可分离封装好的塑料袋使其掉落至下料传送带22表面传送至下一加工区域，并且下料传送带22的表面设置有缓冲海绵23可降低掉落时的冲击力，避免电池板因硬性接触发生损坏。
综上，该电池板加工用具有自动检测结构的智能封装设备，使用时，首先塑料袋采用一端开口的长条筒状塑料袋，将开口一端套装于上料管14底部，此时储放辊组17通过微型伺服电机18转动自动将塑料袋上移使其完全套装于上料管14外部，接着待封装的电池板于检测传送带1表面进行传送，当到达检测区域时，检测传送带1停止传送，此时感应板5通过液压推杆4下压贴于电池板表面，感应板5下表面阵列分布有感应触点，与电池板贴合而接触到的感应触点即可标识检测电池板的外形尺寸，同时检测探针6通过伸出与电池板侧面的触片接触进行电压检测，有利于检测出不合格件，提高产品质量，而夹持板件7伸出与检测探针6相互配合可将不合格的电池板夹持住并上升离开检测传送带1的表面，从而避免不合格的电池板接收封装，避免不合格电池板售出，而且感应板5下降时通过传动拉绳12拉动分拣通道11使得弹簧10收缩并沿着伸缩轨9内部向外滑动，使得分拣通道11从感应板5正下方移开，避免阻碍感应板5的正常下降，而感应板5上升时，分拣通道11通过弹簧10重新复位至感应板5正下方，方便接收不合格电池板实现分拣，方便分类回收，从而方便后期员工进行集中处理，然后检测后的合格电池板通过进料斗13穿过上料管14进入塑料袋内部，此时热熔板20之间通过电动伸缩杆19相互贴合对封料带进行热封，而热熔板20设置有四个，即分割刀片21上方、下方均设置有两个，使得可以对该次盛装电池板的塑料袋进行热封的同时可对下一批次即将盛装电池板的塑料袋底部进行热封，避免后续电池板直接穿过塑料袋发生掉落，而且通过分割刀片21可分离封装好的塑料袋使其掉落至下料传送带22表面传送至下一加工区域，并且下料传送带22的表面设置有缓冲海绵23可降低掉落时的冲击力，避免电池板因硬性接触发生损坏，最后每当分离一个封装好的塑料袋时，防护外管16内部最上层储放辊组17不动夹持塑料袋顶端，其余储放辊组17反向转动即可将塑料袋放下继续接收后续电池板。
以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种电池板加工用具有自动检测结构的智能封装设备，包括检测传送带（1）和包装袋储放机构（15），其特征在于：所述检测传送带（1）的表面设置有电池板检测机构（2），所述电池板检测机构（2）包括主体支架（3）、液压推杆（4）、感应板（5）、检测探针（6）、夹持板件（7）、电动推杆（8）、伸缩轨（9）、弹簧（10）、分拣通道（11）和传动拉绳（12），且主体支架（3）的顶面中部设置有液压推杆（4），所述液压推杆（4）的底端贯穿主体支架（3）顶部的同时连接有感应板（5），所述感应板（5）的一侧设置有检测探针（6），且感应板（5）的另一侧设置有夹持板件（7），所述夹持板件（7）与检测探针（6）的顶部靠近液压推杆（4）竖直中轴线的一端均连接有电动推杆（8），且电动推杆（8）的底部与感应板（5）的上表面相固连，所述主体支架（3）的一侧固定有伸缩轨（9），且伸缩轨（9）的内部设置有弹簧（10），所述弹簧（10）靠近液压推杆（4）竖直中轴线的一端连接有分拣通道（11），且分拣通道（11）远离液压推杆（4）竖直中轴线的一端通过传动拉绳（12）与感应板（5）远离液压推杆（4）竖直中轴线的一侧相连接，所述检测传送带（1）的右端下方安置有进料斗（13），且进料斗（13）的底部连接有上料管（14），所述包装袋储放机构（15）设置于上料管（14）的外部，所述包装袋储放机构（15）包括防护外管（16）、储放辊组（17）和微型伺服电机（18），且防护外管（16）的内部设置有储放辊组（17），所述储放辊组（17）的内部连接有微型伺服电机（18），所述防护外管（16）的底部外壁固定有电动伸缩杆（19），且电动伸缩杆（19）靠近防护外管（16）竖直中轴线的一端连接有热熔板（20），所述热熔板（20）的中部设置有分割刀片（21），所述热熔板（20）的下方平行设置有下料传送带（22），且下料传送带（22）的表面设置有缓冲海绵（23）。
2.根据权利要求1所述的一种电池板加工用具有自动检测结构的智能封装设备，其特征在于：所述感应板（5）与检测传送带（1）之间呈平行状分布，且感应板（5）下表面呈阵列状均匀分布有感应触点。
3.根据权利要求1所述的一种电池板加工用具有自动检测结构的智能封装设备，其特征在于：所述检测探针（6）与夹持板件（7）之间关于感应板（5）的竖直中轴线对称分布，且检测探针（6）、夹持板件（7）通过电动推杆（8）与感应板（5）之间构成伸缩结构。
4.根据权利要求1所述的一种电池板加工用具有自动检测结构的智能封装设备，其特征在于：所述分拣通道（11）通过弹簧（10）与伸缩轨（9）之间构成弹性结构，且分拣通道（11）通过传动拉绳（12）与感应板（5）之间构成传动结构。
5.根据权利要求1所述的一种电池板加工用具有自动检测结构的智能封装设备，其特征在于：所述进料斗（13）的竖直中轴线与上料管（14）的竖直中轴线相重合，且储放辊组（17）之间关于上料管（14）的竖直中轴线对称分布。
6.根据权利要求1所述的一种电池板加工用具有自动检测结构的智能封装设备，其特征在于：所述储放辊组（17）呈等距状分布于上料管（14）表面，且储放辊组（17）通过微型伺服电机（18）构成转动结构，而且微型伺服电机（18）与防护外管（16）之间呈固定连接。
7.根据权利要求1所述的一种电池板加工用具有自动检测结构的智能封装设备，其特征在于：所述热熔板（20）共设置有四个，且热熔板（20）之间关于分割刀片（21）的中轴线呈对称分布。
8.根据权利要求1所述的一种电池板加工用具有自动检测结构的智能封装设备，其特征在于：所述热熔板（20）、分割刀片（21）通过电动伸缩杆（19）构成伸缩结构，且电动伸缩杆（19）与防护外管（16）之间呈固定连接。
9.根据权利要求1所述的一种电池板加工用具有自动检测结构的智能封装设备，其特征在于：所述缓冲海绵（23）呈柔性结构，且缓冲海绵（23）的外口尺寸大于上料管（14）底端的外口尺寸。
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