CN112207230B - 一种金属首饰的失蜡倒模工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种金属首饰的失蜡倒模工艺，通过在蜡芯上连接有蜡管，蜡树在失蜡后能够在石膏模中形成连通于腔体底部的倒气通道，以使得金属液在注入石膏模的腔体时，腔体底部的空气能够沿倒气通道排出，从而大量减少腔体内逆向排出的空气，避免后注入的金属液中形成大量微小气泡，解决了首饰件表面凹凸不平的问题，减少了后期表面处理的人工成本，减少了原材料的消耗。

Description

一种金属首饰的失蜡倒模工艺
技术领域
本发明涉及首饰制造技术领域，尤其涉及一种金属首饰的失蜡倒模工艺。
背景技术
随着我国经济和冶金工业的快速发展，珠宝首饰、贵金属首饰等新兴工业的兴起，人们对贵金属首饰追求的兴趣越来越浓厚，而且对于贵金属首饰制作的精美程度的要求也越来越高，因此也促使生产商们不断地开发新的贵金属首饰加工工艺，以制作出更加精美的贵金属首饰来满足人们的追求。
但现有的失蜡倒模工艺，在其倒模时，即金属液被注入石膏模中的腔体时，金属液先到达腔体底部，金属液会对腔体底部的空气进行挤压，腔体底部的气体会逆着腔体从石膏模的腔体顶部排出，会造成大量气体进入后注入的金属液中以形成微小气泡。该气泡对于小尺寸首饰或非平面首饰影响不大，由于表面较小，也很难看出来，对整体影响不大。
但是对于大尺寸的平面产品而言，如硬币样式的项链挂件，由于平面面积较大，因此现有的失蜡倒模工艺会导致倒模后产品出现一些因微小气泡等导致的表面凹凸不平的小瑕疵，从而影响整体的质量，只能在后面的工序中大量打磨掉一定厚度来消除瑕疵，增加了成本，消耗了大量人力。
发明内容
为了克服上述现有技术所述的至少一种缺陷，本发明提供一种金属首饰的失蜡倒模工艺。
本发明为解决其问题所采用的技术方案是：
一种金属首饰的失蜡倒模工艺，包括如下步骤：
A、种蜡树：将制作好的蜡模焊接到蜡芯上得到蜡树，其中，所述蜡芯的底部安装于底座上，所述蜡芯的顶部连接于蜡管的一端，所述蜡管的另一端朝向所述底座延伸；
B、制作石膏模：将种好的蜡树翻转后放在容器内，将石膏浆注入所述容器，所述石膏浆没过所述蜡树并露出所述蜡芯和蜡管的端部，对所述石膏浆进行抽真空操作，待所述石膏浆自然凝固后，进行烘焙操作以将所述蜡树溶解，从而得到空心状的石膏模，其中，所述蜡芯和蜡模在所述石膏模内形成腔体，所述蜡管在所述石膏模内形成连通于所述腔体底部的倒气通道；
其中，所述石膏浆沿所述容器的内壁缓缓注入，直至所述石膏浆没过所述蜡树1中的蜡模11高度5mm～20mm，再抽真空1～5分钟，自然放置60～120分钟凝固；失蜡时，将所述容器倒置并放入电炉中在350～700℃烘焙6～20小时脱蜡，以将所述蜡树溶解，从而得到空心状的石膏模；
C、浇铸：将金属熔化后，依次进行浇铸、冷却、炸石膏的工序，此后得到金属树，其中，金属液在注入所述石膏模的腔体时，金属液先到达所述腔体的底部，所述腔体底部的空气沿所述倒气通道排出；
D、清洗执模：对所述金属树进行清洗并剪切铸件，执模后得到首饰件。
本发明所提供的失蜡倒模工艺，通过在蜡芯上连接有蜡管，蜡树在失蜡后能够在石膏模中形成连通于腔体底部的倒气通道，以使得金属液在注入石膏模的腔体时，腔体底部的空气能够沿倒气通道排出，从而大量减少腔体内逆向排出的空气，避免后注入的金属液中形成大量微小气泡，解决了首饰件表面凹凸不平的问题，减少了后期表面处理的人工成本，减少了原材料的消耗。
进一步地，在所述步骤A中，若干所述蜡模沿所述蜡芯的圆周方向依次分层地焊接在所述蜡芯上。
进一步地，相邻两所述蜡模之间的间隙不小于2mm，所述蜡树与容器的侧壁之间的间隙不小于5mm，所述蜡树与容器的底壁之间的间隙在5mm至15mm之间。
进一步地，所述蜡管的直径在1mm至10mm之间。
进一步地，所述容器为不锈钢套筒。
进一步地，所述底座呈圆形盘状，所述底座上设置有圆形凹孔，所述蜡芯插设于所述圆形凹孔上。
进一步地，在所述步骤A中，在所述蜡芯的底部蘸一些融化的蜡液，并趁热插入所述底座的圆形凹孔中，从而凝固后使得所述蜡芯与圆形凹孔相结合固定。
综上所述，本发明提供的失蜡倒模工艺具有如下技术效果：
通过在蜡芯上连接有蜡管，蜡树在失蜡后能够在石膏模中形成连通于腔体底部的倒气通道，以使得金属液在注入石膏模的腔体时，腔体底部的空气能够沿倒气通道排出，从而大量减少腔体内逆向排出的空气，避免后注入的金属液中形成大量微小气泡，解决了首饰件表面凹凸不平的问题，减少了后期表面处理的人工成本，减少了原材料的消耗。本发明的其他有益效果将在具体实施方式中展示。
附图说明
图1为本发明实施例的工艺流程图；
图2为本发明实施例所示的蜡树的结构示意图；
图3为本发明实施例所示的蜡树安装至容器的结构示意图；
图4为本发明实施例所示的石膏浆注入容器的结构示意图；
图5为本发明实施例所示的石膏模的结构示意图。
其中，附图标记含义如下：
1、蜡树；11、蜡模；12、蜡芯；13、底座；131、圆形凹孔；14、蜡管；2、容器；3、石膏模；31、腔体；32、倒气通道。
具体实施方式
为了更好地理解和实施，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本发明。
参阅图1至图4，本发明公开了一种金属首饰的失蜡倒模工艺，包括如下步骤：A、种蜡树1；B、制作石膏模3；C、浇铸；D、清洗执模。
参阅图2，在本实施例中，所述蜡树1包括若干蜡模11、蜡芯12、底座13以及蜡管14，其中，所述蜡模11焊接于所述蜡芯12上，所述蜡芯12的底部安装于底座13上，所述蜡芯12的顶部连接于所述蜡管14的一端，所述蜡管14的另一端朝向所述底座13延伸。具体的，所述底座13呈圆形盘状，所述底座13上设置有一个突起的圆形凹孔131，所述蜡芯12插设于所述圆形凹孔131上；较佳的，所述蜡管14大致呈L形状且包括横管和竖管，所述蜡管14的横管焊接于所述蜡芯12的顶部且与所述蜡芯12相垂直，所述蜡管14的竖管与所述蜡芯12相平行且所述竖管的端部与所述蜡芯12的底部相齐平。
在所述步骤A的种蜡树1过程中，将制作好的所述蜡模11焊接到所述蜡芯12上得到所述蜡树1，具体如下：
第一步，首先在所述蜡芯12的底部蘸一些融化的蜡液，并趁热插入所述底座13的圆形凹孔131中，从而凝固后使得所述蜡芯12与圆形凹孔131相结合固定；第二步，将若干所述蜡模11沿所述蜡芯12的圆周方向依次分层地焊接在所述蜡芯12上，所述蜡模11可以从所述蜡芯12的底部开始依次焊接(由下向上)，也可以从所述蜡芯12的顶部开始依次焊接(由上向下)；另外，所述蜡管14可在第一步之前焊接在所述蜡芯12上，或者在第一步完成后再将所述蜡管14焊接在所述蜡芯12上，或者在第二步完成后再将所述蜡管14焊接在所述蜡芯12上，所述蜡管14焊接至所述蜡芯12的顺序不具体限定。
在所述步骤B的制作石膏模3过程中，具体如下：
参阅图3至图5，将种好的蜡树1翻转后放在容器2内，将石膏浆注入所述容器2，所述石膏浆没过所述蜡树1并露出所述蜡芯12和蜡管14的端部，对所述石膏浆进行抽真空操作，待所述石膏浆自然凝固后，进行烘焙操作以将所述蜡树1溶解，从而得到空心状的石膏模3，其中，所述蜡芯12和蜡模11在所述石膏模3内形成腔体31，所述蜡管14在所述石膏模3内形成连通于所述腔体31底部的倒气通道32。
在本实施例中，所述石膏浆沿所述容器2的内壁缓缓注入，避免产生气泡，直至所述石膏浆没过所述蜡树1中的蜡模11高度5mm～20mm，再抽真空1～5分钟，自然放置60～120分钟凝固；失蜡时，将所述容器2倒置并放入电炉中在350～700℃烘焙6～20小时脱蜡，以将所述蜡树1溶解，从而得到空心状的石膏模3。
在所述步骤C的浇铸过程中，将金属熔化后，依次进行浇铸、冷却、炸石膏的工序，此后得到金属树，具体如下：
在浇铸机中熔化已配好的金属并保持熔融状态，将所述容器2迅速从所述电炉中取出放入所述浇铸机完成浇铸，待金属液冷却后将含有金属树的石膏模3放入冷水中炸洗，去除石膏以得到所述金属树；其中，金属液在注入所述石膏模3的腔体31时，金属液先到达所述腔体31的底部，所述腔体31底部的空气沿所述倒气通道32排出。
在所述步骤D的清洗执模过程中，对所述金属树进行清洗并剪切铸件，执模后得到首饰件。
在本实施例中，所述蜡树1的大小是根据所述蜡模11的形状、质量及所述石膏模所用的容器2的尺寸而定的，为了保证所述蜡模11之间的互不影响以及能够尽量多地将所述蜡模11焊接在所述蜡芯12上，相邻两所述蜡模之间的间隙不小于2mm，所述蜡树与容器的侧壁之间的间隙不小于5mm，所述蜡树与容器的底壁之间的间隙在5mm至15mm之间，由此以上述相关参数以确定所述蜡树1的大小和高度。
在本实施例中，为了更好的排出所述腔体31底部的空气，所述蜡管14的直径在1mm至10mm之间。较佳的，所述蜡管14的直径为3mm。
在本实施例中，所述容器2为不锈钢套筒，以便于所述容器2能够很好的保持形状而不变形且可重复使用。
综上所述，本发明提供的失蜡倒模工艺，通过在所述蜡芯12上连接有蜡管14，以使得所述蜡树1在失蜡后能够在所述石膏模3中形成连通于所述腔体31底部的倒气通道32，以使得金属液在注入所述石膏模3的腔体31时，所述腔体31底部的空气能够沿所述倒气通道32排出，从而大量减少所述腔体31内逆向排出的空气，避免后注入的金属液中形成大量微小气泡，解决了首饰件表面凹凸不平的问题，减少了后期表面处理的人工成本，减少了原材料的消耗。
本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种金属首饰的失蜡倒模工艺，其特征在于，包括如下步骤：
A、种蜡树：将制作好的蜡模焊接到蜡芯上得到蜡树，其中，所述蜡芯的底部安装于底座上，所述蜡芯的顶部连接于蜡管的一端，所述蜡管的另一端朝向所述底座延伸；
B、制作石膏模：将种好的蜡树翻转后放在容器内，将石膏浆注入所述容器，所述石膏浆没过所述蜡树并露出所述蜡芯和蜡管的端部，对所述石膏浆进行抽真空操作，待所述石膏浆自然凝固后，进行烘焙操作以将所述蜡树溶解，从而得到空心状的石膏模，其中，所述蜡芯和蜡模在所述石膏模内形成腔体，所述蜡管在所述石膏模内形成连通于所述腔体底部的倒气通道；
其中，所述蜡管的直径为3mm，所述石膏浆沿所述容器的内壁缓缓注入，直至所述石膏浆没过所述蜡树中的蜡模高度5mm～20mm，再抽真空1～5分钟，自然放置60～120分钟凝固；失蜡时，将所述容器倒置并放入电炉中在350～700℃烘焙6～20小时脱蜡，以将所述蜡树溶解，从而得到空心状的石膏模；
C、浇铸：将金属熔化后，依次进行浇铸、冷却、炸石膏的工序，此后得到金属树，其中，金属液在注入所述石膏模的腔体时，金属液先到达所述腔体的底部，所述腔体底部的空气沿所述倒气通道排出；
D、清洗执模：对所述金属树进行清洗并剪切铸件，执模后得到首饰件。
2.根据权利要求1所述的失蜡倒模工艺，其特征在于，在所述步骤A中，若干所述蜡模沿所述蜡芯的圆周方向依次分层地焊接在所述蜡芯上。
3.根据权利要求2所述的失蜡倒模工艺，其特征在于，相邻两所述蜡模之间的间隙不小于2mm，所述蜡树与容器的侧壁之间的间隙不小于5mm，所述蜡树与容器的底壁之间的间隙在5mm至15mm之间。
4.根据权利要求1所述的失蜡倒模工艺，其特征在于，所述容器为不锈钢套筒。
5.根据权利要求1所述的失蜡倒模工艺，其特征在于，所述底座呈圆形盘状，所述底座上设置有圆形凹孔，所述蜡芯插设于所述圆形凹孔上。
6.根据权利要求5所述的失蜡倒模工艺，其特征在于，在所述步骤A中，在所述蜡芯的底部蘸一些融化的蜡液，并趁热插入所述底座的圆形凹孔中，从而凝固后使得所述蜡芯与圆形凹孔相结合固定。
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