CN220805415U - 一种带陶瓷型芯铸件的浇注系统 - Google Patents

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王家松
郭延普
陈丽
徐敏
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Anhui Yingliu Casting Co ltd
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Anhui Yingliu Casting Co ltd
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Abstract

本实用新型公开了一种带陶瓷型芯铸件的浇注系统,包括铸件型壳,所述铸件型壳内设置有陶瓷型芯,所述铸件型壳上开设有与陶瓷型芯相对应的工艺孔,所述工艺孔的端口设置有堵盖,所述铸件型壳的上下端分别连接有上横浇道和下横浇道,所述上横浇道和下横浇道均与竖浇道连接,所述竖浇道连接有浇口杯;本实用新型通过在铸件型壳上设置与陶瓷型芯相对应的工艺孔,在脱蜡完成后,从浇口杯吹入压缩空气,利用工艺孔吹去陶芯表面的残留蜡液,并且可以从工艺孔处检查陶瓷型芯是否断裂,保证了铸件内腔质量,可以有效解决铸件表面气孔的问题,提高了精铸工艺水平,提高了铸件的合格率。

Description

一种带陶瓷型芯铸件的浇注系统
技术领域
本实用新型涉及精密铸造技术领域,特别涉及一种带陶瓷型芯铸件的浇注系统。
背景技术
铸造生产中,熔模精密铸造能够制造形状结构复杂,难以用其他工艺成型的各种零件,普通产品将模组浸涂耐火涂料后,撒上耐火材料,再经干燥,硬化,如此反复多次,使耐火涂层达到需要的厚度为止,对于复杂内腔制壳,手工制壳难以满足要求,需要采用陶瓷芯形成内腔。
目前陶瓷芯能生产厚度小于1毫米的小孔零件,还可以在各种叶轮、阀体等特殊零件上应用,陶瓷型芯浇注后是在高温液态金属包围中,用的最多的金属是不锈钢、铁基、镍基等合金。而型芯和铸件一起加热到900-1050℃,铸件浇注温度通常在1350-1550℃,对陶瓷芯的质量要求较高,但在实际生产中浇注后铸件表面有气孔缺陷,经过多次实验发现,由于陶芯的表面结构复杂,在脱完蜡后,陶芯的表面会有蜡液残留,从而导致铸件在浇注时形成气孔缺陷,而陶芯位于铸件内腔,残留的蜡液难以清理,为此,本申请提出了一种带陶瓷型芯铸件的浇注系统,用于解决上述技术问题。
实用新型内容
本实用新型的主要目的在于提供一种带陶瓷型芯铸件的浇注系统,可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的,本实用新型采取的技术方案为:一种带陶瓷型芯铸件的浇注系统,包括铸件型壳,所述铸件型壳内设置有陶瓷型芯,所述铸件型壳上开设有与陶瓷型芯相对应的工艺孔,所述工艺孔的端口设置有堵盖,所述铸件型壳的上下端分别连接有上横浇道和下横浇道,所述上横浇道和下横浇道均与竖浇道连接,所述竖浇道连接有浇口杯。
优选的,所述工艺孔为突出铸件型壳的圆筒结构。
优选的,所述堵盖与工艺孔固定连接。
优选的,每个陶瓷型芯至少对应设置有一个工艺孔。
优选的,所述下横浇道和上横浇道均为梯形结构。
优选的,所述下横浇道的最低面低于铸件型壳的最低面,所述上横浇道的最顶面高于铸件型壳的最顶面。
与传统技术相比,本实用新型产生的有益效果是:本实用新型通过在铸件型壳上设置与陶瓷型芯相对应的工艺孔,在脱蜡完成后,从浇口杯吹入压缩空气,利用工艺孔吹去陶芯表面的残留蜡液,并且可以从工艺孔处检查陶瓷型芯是否断裂,保证了铸件内腔质量,可以有效解决铸件表面气孔的问题,提高了精铸工艺水平,提高了铸件的合格率。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构立体示意图;
图2为本实用新型的整体结构正面示意图;
图3为本实用新型的整体结构剖面示意图。
图中:1、铸件型壳;2、陶瓷型芯;3、工艺孔;4、堵盖;5、上横浇道;6、下横浇道;7、竖浇道;8、浇口杯。
具体实施方式
为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解,下面结合具体实施方式,进一步阐述本实用新型。
如图1-3所示,一种带陶瓷型芯铸件的浇注系统,包括铸件型壳1,铸件型壳1内设置有陶瓷型芯2,铸件型壳1上开设有与陶瓷型芯2相对应的工艺孔3,工艺孔3的端口设置有堵盖4,铸件型壳1的上下端连接有上横浇道5和下横浇道6,上横浇道5和下横浇道6均与竖浇道7连接,竖浇道7连接有浇口杯8。
工艺孔3为突出铸件型壳1的圆筒结构,也可以为圆锥台结构,堵盖4与工艺孔3固定连接,并且为了保证每个陶瓷型芯2形成的内腔均能够排出残留蜡液,在铸件型壳1内的每个陶瓷型芯2至少对应设置有一个工艺孔3。
下横浇道6和上横浇道5均为梯形结构,下横浇道6的最低面低于铸件型壳1的最低面,能够在下横浇道6的底部堆积金属液残渣,同时采用梯形结构能够对金属液提供一定的缓冲,上横浇道5的最顶面高于铸件型壳1的最顶面,高出的部分能够过滤阻挡金属液中的浮渣,进一步的提高了浇注金属液的质量。
该浇注系统的制备方法,主要包括如下步骤:
1)、严格控制陶瓷型芯2材料的微量元素,如铅、锌、铁,保证和合金不发生反应;
2)、制备蜡模结构,把陶瓷型芯2置于铸件蜡模的内部,并在铸件蜡模与陶瓷型芯2对应位置粘接堵头蜡模;
3)根据蜡模结构,进行制壳,制壳完成后进行脱蜡,堵头蜡模处形成工艺孔3;
4)脱蜡后从工艺孔3处检查,陶瓷型芯2是否有断裂以及陶瓷型芯2表面是否有蜡液残留;
5)对型壳进行首次焙烧,焙烧温度1000-1100℃,焙烧时间60分钟;
6)首次焙烧后,将型壳从焙烧炉中取出,冷却后,压缩空气从浇口杯8注入,吹去陶瓷型芯2表面的残留蜡液,使得残留蜡液从工艺孔3排出;
7)在型壳清理干净后,用耐火泥堵上工艺孔3,进行二次焙烧,形成堵盖4。
其工作原理为:通过在铸件型壳1上设置与陶瓷型芯2相对应的工艺孔3,在脱蜡完成后,从浇口杯8吹入压缩空气,利用工艺孔3吹去陶芯表面的残留蜡液,并且可以从工艺孔3处检查陶瓷型芯2是否断裂,保证了铸件内腔质量,可以有效解决铸件表面气孔的问题,提高了精铸工艺水平,提高了铸件的合格率。
以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例,毋庸置疑,对于本领域的普通技术人员,在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下,可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此,上述描述在本质上是说明性的,不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。

Claims (6)

1.一种带陶瓷型芯铸件的浇注系统,包括铸件型壳,所述铸件型壳内设置有陶瓷型芯,其特征在于:所述铸件型壳上开设有与陶瓷型芯相对应的工艺孔,所述工艺孔的端口设置有堵盖,所述铸件型壳的上下端分别连接有上横浇道和下横浇道,所述上横浇道和下横浇道均与竖浇道连接,所述竖浇道连接有浇口杯。
2.根据权利要求1所述的一种带陶瓷型芯铸件的浇注系统,其特征在于:所述工艺孔为突出铸件型壳的圆筒结构。
3.根据权利要求1所述的一种带陶瓷型芯铸件的浇注系统,其特征在于:所述堵盖与工艺孔固定连接。
4.根据权利要求1所述的一种带陶瓷型芯铸件的浇注系统,其特征在于:每个陶瓷型芯至少对应设置有一个工艺孔。
5.根据权利要求1所述的一种带陶瓷型芯铸件的浇注系统,其特征在于:所述下横浇道和上横浇道均为梯形结构。
6.根据权利要求5所述的一种带陶瓷型芯铸件的浇注系统,其特征在于:所述下横浇道的最低面低于铸件型壳的最低面,所述上横浇道的最顶面高于铸件型壳的最顶面。
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