CN109261908B - 一种型壳制作焙烧方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种型壳制作焙烧方法，包括如下步骤：（1）制作蜡件产品组树并清洗；（2）面层制壳，将涂料涂挂到树串上，并在涂料表面淋撒一层80~100目的锆砂，然后进行4~6小时的自然风干；（3）背层制壳：将涂料涂挂到树串上，并在涂料表面淋撒一层30~60或者16~30目的莫来砂，然后进行8~12小时自然风干；（4）以上动作重复7~8次后形成9.5~10.5mm厚度的型壳；（5）脱蜡，将步骤（4）得到的型壳浇口杯朝下送入0.65~0.75Mpa压力的脱蜡釜，在脱蜡釜内经过15~20分钟的脱蜡；（6）将脱蜡后的型壳竖直放置于焙烧炉内进行焙烧，焙烧温度1000℃~1100℃，焙烧时间为70~100分钟；（7）焙烧结束后，将温度为1500℃~1600℃的钢液倒入焙烧好的型壳。

Description

一种型壳制作焙烧方法
技术领域
本发明涉及硅溶胶型壳技术领域，尤其涉及到一种型壳制作焙烧方法。
背景技术
型壳制作是浇铸生产中非常重要的环节，目前在进行型壳制作时，对涂料的处理不够重视，导致型壳的强度较差，浇注时容易出现漏液。并且型壳制作后，硅溶胶制壳的中大件、悬臂较大的产品型壳通常采用型壳平放焙烧，放置状态如图1，采用此种放置方式进行焙烧，由于内悬臂过长，在型壳焙烧过程中会因为型壳强度变弱导致内悬臂在重力作用下变形，出现图2中的缺陷，按照要求应该上层壁厚A与下层壁厚B相等，但是由于变现导致A增大，而B减小，甚至出现B为零的情况，从而导致报废率较高，增加了生产成本。
发明内容
本发明针对现有技术的不足，提供一种型壳制作焙烧方法，不仅提高了型壳的强度，而且在焙烧时有效防止了变形。
本发明是通过如下技术方案实现的，提供一种型壳制作焙烧方法，包括如下步骤：
（1）制作蜡件产品组树，并将蜡件产品组树表面进行去油、去蜡屑清洗；
（2）面层制壳，将325目的锆粉与硅溶胶按质量比100：25配成涂料，硅溶胶中二氧化硅的质量份数为30%，将本步骤的涂料进行24小时的不间断搅拌后涂挂到树串上，并在涂料表面淋撒一层80~100目的锆砂，然后进行4~6小时的自然风干；本步骤风干时环境相对湿度为60~70%，温度为22℃~26℃，风速为0~2m/s；
（3）背层制壳：将200目的莫来粉与硅溶胶按质量比100：57配成涂料，硅溶胶中二氧化硅的质量份数为25%，将本步骤的涂料进行12小时的不间断搅拌后涂挂到树串上，并在涂料表面淋撒一层30~60或者16~30目的莫来砂，然后进行8~12小时自然风干；本步骤风干时环境相对湿度为40~60%，温度为22℃~26℃，风速为6~8m/s；
（4）重复步骤（3）中的动作7~8次后形成9.5~10.5mm厚度的型壳；
（5）脱蜡，将步骤（4）得到的型壳浇口杯朝下送入0.65~0.75Mpa压力的脱蜡釜，在脱蜡釜内经过15~20分钟的脱蜡；
（6）将脱蜡后的型壳竖直放置于焙烧炉内进行焙烧，焙烧温度1000℃~1100℃，焙烧时间为70~100分钟；采用竖直放置进行焙烧，避免了内悬臂受重力影响而变形，降低了产品的报废率；
（7）焙烧结束后，将温度为1500℃~1600℃的钢液倒入焙烧好的型壳。
作为优化，步骤（7）中匀速倒入钢液。采用匀速倒入钢液，保证了钢液流动的顺畅和连续，避免气泡产生，减小了钢液对型壳壁的冲击，避免出现应力集中。
作为优化，步骤（7）中倒入钢液时，型壳处于立放状态，避免在产品内存留气泡，保证产品的结构强度。
本发明的有益效果为：通过对涂料的处理和风干时环境条件的控制，大幅提高了型壳的强度，焙烧时，通过竖直放置型壳，避免了悬臂较大型壳在焙烧过程中因悬臂较大而导致型壳强度不够的问题，从而避免了型壳产生变型，降低了型壳报废率。
附图说明
图1为现有技术焙烧时型壳放置示意图；
图2为现有技术型壳焙烧后变形示意图；
图3为本发明焙烧时型壳放置示意图。
具体实施方式
为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。
一种型壳制作焙烧方法，包括如下步骤：
1、制作蜡件产品组树，并使用蜡模专用清洗剂将蜡件产品组树表面进行去油、去蜡屑清洗。
2、面层制壳，将325目的锆粉与硅溶胶按质量比100：25配成涂料，硅溶胶中二氧化硅的质量份数为30%，将本步骤的涂料进行24小时的不间断搅拌后涂挂到树串上，并在涂料表面淋撒一层80~100目的锆砂，然后进行4~6小时的自然风干；本步骤风干时环境相对湿度为60~70%，温度为22℃~26℃，风速为0~2m/s。
3、背层制壳：将200目的莫来粉与硅溶胶按质量比100：57配成涂料，硅溶胶中二氧化硅的质量份数为25%，将本步骤的涂料进行12小时的不间断搅拌后涂挂到树串上，并在涂料表面淋撒一层30~60或者16~30目的莫来砂，然后进行8~12小时自然风干；本步骤风干时环境相对湿度为40~60%，温度为22℃~26℃，风速为6~8m/s。
4、重复步骤3中的动作7~8次后形成9.5~10.5mm厚度的型壳。
5、脱蜡，将步骤（4）得到的型壳浇口杯朝下送入0.65~0.75Mpa压力的脱蜡釜，在脱蜡釜内经过15~20分钟的脱蜡。
6、将脱蜡后的型壳竖直放置于焙烧炉内进行焙烧，焙烧温度1000℃~1100℃，焙烧时间为70~100分钟。
7、焙烧结束后，使型壳处于立放状态，将温度为1500℃~1600℃的钢液匀速倒入焙烧好的型壳。
使用本方法制作焙烧型壳，虽然内悬臂没有支撑，但在型壳焙烧过程中不受重力的影响，避免了因重力作用出现的变形，保证了型壳强度。
当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本发明未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本发明的技术方案并非是对本发明的限制，参照优选的实施方式对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本发明的宗旨，也应属于本发明的权利要求保护范围。

Claims (3)

1.一种型壳制作焙烧方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）制作蜡件产品组树，并将蜡件产品组树表面进行去油、去蜡屑清洗；
（2）面层制壳，将325目的锆粉与硅溶胶按质量比100：25配成涂料，硅溶胶中二氧化硅的质量份数为30%，将本步骤的涂料进行24小时的不间断搅拌后涂挂到树串上，并在涂料表面淋撒一层80~100目的锆砂，然后进行4~6小时的自然风干；本步骤风干时环境相对湿度为60~70%，温度为22℃~26℃，风速为0~2m/s；
（3）背层制壳：将200目的莫来粉与硅溶胶按质量比100：57配成涂料，硅溶胶中二氧化硅的质量份数为25%，将本步骤的涂料进行12小时的不间断搅拌后涂挂到树串上，并在涂料表面淋撒一层30~60或者16~30目的莫来砂，然后进行8~12小时自然风干；本步骤风干时环境相对湿度为40~60%，温度为22℃~26℃，风速为6~8m/s；
（4）重复步骤（3）中的动作7~8次后形成9.5~10.5mm厚度的型壳；
（5）脱蜡，将步骤（4）得到的型壳浇口杯朝下送入0.65~0.75MPa压力的脱蜡釜，在脱蜡釜内经过15~20分钟的脱蜡；
（6）将脱蜡后的型壳竖直放置于焙烧炉内进行焙烧，焙烧温度1000℃~1100℃，焙烧时间为70~100分钟， 采用竖直放置进行焙烧，避免了内悬臂受重力影响而变形；
（7）焙烧结束后，将温度为1500℃~1600℃的钢液倒入焙烧好的型壳。
2.根据权利要求1所述的一种型壳制作焙烧方法，其特征在于：步骤（7）中匀速倒入钢液。
3.根据权利要求1所述的一种型壳制作焙烧方法，其特征在于：步骤（7）中倒入钢液时，型壳处于立放状态。
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