CN113649522A - 一种低温蜡熔模铸造用涂料 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种低温蜡熔模铸造用涂料，包括新配料与补充配料，其成分包括硅溶胶、润湿剂（精铸专用）JFC、锆英粉、消泡剂、石英砂。按重量份数计，新配料包括硅溶胶150±2份、润湿剂（精铸专用）JFC 1份、锆英粉430±10份，消泡剂1份、石英砂配比为55‑60份，补充配料包括硅溶胶100±4份、润湿剂（精铸专用）JFC 1份、锆英粉280±10份，消泡剂1份、石英砂36‑40份。按此成分配制的涂料用于低温蜡熔模铸造蜡模字符预处理，在蜡模组树前涂在蜡模字符上，可大幅度降低低温蜡熔模铸造中字符不清的缺陷。

Description

一种低温蜡熔模铸造用涂料

技术领域

本发明涉及低温蜡熔模铸造涂料领域，尤其涉及一种可改善低温蜡熔铸铸造字符不清的涂料。

背景技术

熔模铸造工艺是一门历史悠久的复杂成型技术，用易熔材料制成模型，将一个或多个模型组装在一个浇口棒上形成一个模组，在模组上涂挂耐火材料，经干燥硬化后使用水煮或蒸汽将模型熔化排除型外获得无分型面的铸型，焙烧浇注后获得铸件，适合生产各种合金的复杂的铸件。熔模铸造的缺点是生产周期长，原辅材料消消耗多，制造成本偏高。

低温蜡熔模铸造的产品附加值普遍偏低，采用的面层粉料是石英系或者莫来石系，其比重2.6g/cm3-2.65g/cm3，涂料的悬浮性，涂料的表面张力都比较大，不容易侵入字符等细小的夹缝，同时石英系或莫来石系的耐火温度低，易被高温钢水冲刷，造成字符飘移，字符不清是低温蜡熔模铸造常见的一种废品缺陷。字符不清缺陷常规改善方法主要通过产品设计字符调整或面层制壳涂料改善，在设计可更改且条件允许的情况下比如字符摆放面空间富余，主要通过加深加粗字符设计改善字符不清缺陷，设计无法更改的情况下主要通过制壳面层涂料优化，最常用的是面层粉料采用锆英粉。随着铸造行业的进步与发展，熔模铸造制壳工艺采用自动线制壳生产的厂家越来越多，通过面层制壳工艺优化改善部分产品字符不清缺陷存在在实际操作中存在较大难度，要么更换全部面层制壳涂料，要么将字符不清产品单独制壳。全面更换面层制壳涂料将大大提高制壳成本，单独制壳又不利于实际操作与现场管理。

发明内容

有鉴于此，本发明提出了一种低温蜡熔模铸造用涂料，在蜡模组树前涂覆在字符上，不影响后序制壳，可有效降低铸件字符不清缺陷。

本发明的技术方案是这样实现的：本发明提供了一种低温蜡熔模铸造用涂料，包括新配料与补充配料，其成分包括硅溶胶、润湿剂（精铸专用）JFC、锆英粉、消泡剂、石英砂。按重量份数计，新配料包括硅溶胶150±2份、润湿剂（精铸专用）JFC1份、锆英粉430±10份，消泡剂1份、石英砂配比为55-60份，补充配料包括硅溶胶100±4份、润湿剂（精铸专用）JFC1份、锆英粉280±10份，消泡剂1份、石英砂36-40份。

在以上技术方案的基础上，优选的，一种低温蜡熔模铸造用涂料配制方法如下：

S1、根据配比要求，依次称量出需求量的硅溶胶、润湿剂（精铸专用）JFC、锆英粉、消泡剂、石英砂；

S2、将S1所得的成分按硅溶胶、润湿剂（精铸专用）JFC、锆英粉、消泡剂先后顺序加入搅拌桶中；

S3、开启搅拌桶的搅拌器，将S2所得的配方搅拌均匀；

S4、新配料在搅拌器开启2-2.5小时后加入S1所得的石英砂，补充配料在在搅拌器开启1-1.5小时后加入S1所得的石英砂，继续搅拌2h以上，得到可使用涂料。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述涂料中硅溶胶要求SiO₂含量范围为29%-31%，Na₂O含量不超过0.5%。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述涂料中锆英粉要求ZrO₂含量不小于66%，Fe₂O₃含量不大于1%，粒度为320目。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述涂料中石英砂要求SiO₂含量不小于98%，Fe₂O₃含量不大于0.1%，粒度为40-120目。

更进一步优选的，石英砂要求SiO₂含量不小于98%，Fe₂O₃含量不大于0.1%，粒度为80-120目。

在以上技术方案的基础上，优选的，涂料粘度范围为40-50s。

更进一步优选的，涂料粘度范围为40-45s。

在以上技术方案的基础上，优选的，涂料存放室温要求22℃-30℃。

按此方案配制出来的涂料，涂覆于蜡模字符处，存放2h以上再进行组树及后续涂料。该技术主要难点在于涂料配制，涂料配制太稀容易流走，无附着力，涂料配制太稠，涂刷过程易出现局部涂刷不良现象，均无法起到字符改善效果。涂料配制中加入石英砂，可防止该涂料与面层涂料脱落。

本发明的低温蜡熔模铸造用涂料相对于现有技术具有以下有益效果：针对低温蜡字符缺陷产品使用该种工艺，铸件字符质量能接近锆英全硅溶胶涂料工艺产品，但是成本仅有其5%。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

实施例1

新配料：硅溶胶150份、润湿剂（精铸专用）JFC1份、锆英粉430份，消泡剂1份、石英砂配比为58份。将硅溶胶、润湿剂（精铸专用）JFC、锆英粉、消泡剂依次加入搅拌桶中，开启搅拌器，搅拌2小时加入石英砂，继续搅拌2小时以上。

补充配料：硅溶胶100份、润湿剂（精铸专用）JFC1份、锆英粉280份，消泡剂1份、石英砂38份。将硅溶胶、润湿剂（精铸专用）JFC、锆英粉、消泡剂依次加入搅拌桶中，开启搅拌器，搅拌1小时加入石英砂，继续搅拌2小时以上。将补充配料转移至新配料中继续搅拌。

涂料中硅溶胶要求SiO₂含量范围为30%，Na₂O含量不超过0.5%。

涂料中锆英粉要求ZrO₂含量68%，Fe₂O₃含量不大于1%，粒度为320目。

涂料中石英砂要求SiO₂含量98.5%，Fe₂O₃含量不大于0.1%，粒度为120目。

新配料粘度为43s，补充配料粘度为42s

实施例2

新配料：硅溶胶149份、润湿剂（精铸专用）JFC1份、锆英粉435份，消泡剂1份、石英砂配比为60份。将硅溶胶、润湿剂（精铸专用）JFC、锆英粉、消泡剂依次加入搅拌桶中，开启搅拌器，搅拌2小时后加入石英砂，继续搅拌2小时以上。

补充配料：硅溶胶100份、润湿剂（精铸专用）JFC1份、锆英粉270份，消泡剂1份、石英砂36份。将硅溶胶、润湿剂（精铸专用）JFC、锆英粉、消泡剂依次加入搅拌桶中，开启搅拌器，搅拌1小时后加入石英砂，继续搅拌2小时以上。将补充配料转移至新配料中继续搅拌。

涂料中硅溶胶要求SiO₂含量范围为30%，Na₂O含量不超过0.5%。

涂料中锆英粉要求ZrO₂含量68%，Fe₂O₃含量不大于1%，粒度为320目。

涂料中石英砂要求SiO₂含量98.5%，Fe₂O₃含量不大于0.1%，粒度为120目。

新配料粘度为46s，补充配料粘度为41s

以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种低温蜡熔模铸造用涂料，其特征在于：一种低温蜡熔模铸造用涂料，包括新配料与补充配料，其成分包括硅溶胶、润湿剂（精铸专用）JFC、锆英粉、消泡剂、石英砂，按重量份数计，新配料包括硅溶胶150±2份、润湿剂（精铸专用）JFC 1份、锆英粉430±10份，消泡剂1份、石英砂配比为55-60份，补充配料包括硅溶胶100±4份、润湿剂（精铸专用）JFC 1份、锆英粉280±10份，消泡剂1份、石英砂36-40份。

2.如权利要求1所述的一种低温蜡熔模铸造用涂料的配制方法，其配制方法如下：

S1、根据配比要求，依次称量出需求量的硅溶胶、润湿剂（精铸专用）JFC、锆英粉、消泡剂、石英砂；

S2、将S1所得的成分按硅溶胶、润湿剂（精铸专用）JFC、锆英粉、消泡剂先后顺序加入搅拌桶中；

S3、开启搅拌桶的搅拌器，将S2所得的配方搅拌均匀；

S4、新配料在搅拌器开启2-2.5小时后加入S1所得的石英砂，补充配料在在搅拌器开启1-1.5小时后加入S1所得的石英砂，继续搅拌2h以上，得到可使用涂料。

3.如权利要求2所述的低温蜡熔模铸造用涂料，其特征在于，所述成分中硅溶胶要求SiO₂含量范围为29%-31%，Na₂O含量不超过0.5%。

4.如权利要求2所述的低温蜡熔模铸造用涂料，其特征在于，所述成分中锆英粉要求ZrO₂含量不小于66%，Fe₂O₃含量不大于1%，粒度为320目。

5.如权利要求2所述的低温蜡熔模铸造用涂料，其特征在于，所述成分中石英砂要求SiO₂含量不小于98%，Fe₂O₃含量不大于0.1%，粒度为40-120目。

6.如权利要求2所述的低温蜡熔模铸造用涂料，其特征在于，所述成分中石英砂要求SiO₂含量不小于98%，Fe₂O₃含量不大于0.1%，粒度为80-120目。

7.如权利要求2所述的低温蜡熔模铸造用涂料，其特征在于，涂料粘度范围为40-50s。

8.如权利要求7所述的低温蜡熔模铸造用涂料，其特征在于，涂料粘度范围为40-45s。

9.如权利要求1所述的一种低温蜡熔模铸造用涂料，其特征在于，涂料存放室温要求22℃-30℃。