CN109317613A - 一种防止定向试棒弯曲变形的型壳制备方法 - Google Patents

一种防止定向试棒弯曲变形的型壳制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种防止定向试棒弯曲变形的型壳制备方法，属于陶瓷型壳制备技术领域。该制备工艺包括蜡棒压制、型壳制备、型壳的脱蜡和型壳的焙烧四个过程；其中：在蜡棒压制过程中，在蜡型模具中增加一条防变形的加强筋，从而增强试棒抗变形及抗收缩能力，在组合过程中也起到防止变形及抗收缩作用；在型壳的脱蜡过程中，加强筋从型壳底部脱除，从而达到抗收缩及变形的目的。

Description

一种防止定向试棒弯曲变形的型壳制备方法
技术领域
本发明涉及陶瓷型壳制备技术领域，具体涉及一种防止定向试棒弯曲变形的型壳制备方法。
背景技术
熔模铸造(通常也称为“消失模铸造”或者“精密铸造”)应用于生产中的历史悠久。这种方法通常被用来生产具有优质表面质量、尺寸精确和复杂形状的产品。特别适用于生产具有复杂和净尽形几何形状的产品，因为机械加工很难实施且太过浪费。熔模铸造技术同样也是制造工艺品最古老的方法之一。随着技术的进步，熔模铸造成为金属铸造方法中最先进和通用的一种。熔模铸造的工艺流程主要包括：蜡模的制备、耐火材料的涂挂、脱蜡、烧壳、冶炼、脱壳和后处理，这一工艺流程与铸件质量密切相关。
定向凝固铸造过程中固、液界面前沿的温度梯度显著影响铸件的微观组织、强度和质量。高的温度梯度和凝固速度可使铸件组织细密、缺陷较少。随铸件长度的增加传统定向凝固中的温度梯度会显著降低，导致铸件中极易出现缩孔、斑点、等轴晶等缺陷。同时在制壳过程中，随铸件长度加大，铸件弯曲变形问题突出，尺寸精度下降明显，尤为体现在冶炼后高温合金定向试棒弯曲变形严重，尺寸问题突出。
高温合金常用的以莫来石为主晶相的A12O3-SiO2系烧结耐火材料型壳，在定向凝固过程中，由于温度梯度较大，在高温区定向凝固过程时间长，常产生开裂或软化变形，进而进一步影响试棒铸件的弯曲变形及尺寸精度。因此，探索一种新工艺以改善制壳前蜡模变形的问题，同时保证冶炼过程型壳不开裂软化，这成为了科研生产中急需解决的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种防止定向试棒弯曲变形的型壳制备方法，该工艺能够改善试棒蜡件在压蜡及组合过程中的变形问题，保证冶炼过程型壳不开裂软化，保证试棒尺寸和质量。
为实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下：
一种防止定向试棒弯曲变形的型壳制备方法，该制备方法包括蜡棒压制、型壳制备、型壳的脱蜡和型壳的焙烧四个过程；其中：在蜡棒压制过程中，在蜡型模具的型腔中置入加强筋，从而增强蜡棒抗变形能力，在蜡棒组合过程中也起到防止变形作用；在型壳的脱蜡过程中，加强筋从型壳底部脱除。
所述加强筋的轴向截面为工字型，加强筋的长度为定向试棒长度的95％，加强筋的端部直径为定向试棒直径的95％，所述加强筋的材料与蜡型模具相同。
该制备方法具体包括如下步骤：
(A)蜡棒制备：
压蜡前将加强筋浸入液态蜡中再取出，降至室温后加强筋外面包裹一层蜡膜；将包裹蜡膜的加强筋放入模具型腔中，然后将蜡料射入模具型腔内；最后取出带有加强筋的蜡棒，放在泡沫平面上自然冷却后组合；
(B)型壳制备，包括如下步骤(B1)-(B4)：
(B1)面层料浆配置：
面层料浆的原料为：EC95(320目)、硅溶胶830、润湿剂JFC和消泡剂正辛醇；其中：硅溶胶与EC95的重量比例为1：(3.5～4.25)，润湿剂的体积占硅溶胶体积的0.1～0.15％，消泡剂的体积占硅溶胶体积的0.1～0.15％；
(B2)加固层料浆配制：
加固层料浆的原料为：硅溶胶1430、润湿剂JFC、消泡剂正辛醇和EC95(320目)；其中：硅溶胶与EC95的重量比例为1：(1.5～1.75)，润湿剂的体积占硅溶胶体积的0.1～0.15％，消泡剂的体积占硅溶胶体积的0.1～0.15％；
(B3)撒砂材料的配置：撒砂材料为EC95砂，粒度分别为80#、60#、46#和24#；
(B4)型壳的涂挂操作：
蜡型首先涂挂1～2层面层，粘度控制在35～40s，撒砂为EC95砂；然后涂挂加固层3-4层，粘度控制在12～18s，撒砂为EC95砂；
(C)型壳的脱蜡：
将制备好的型壳用高压脱蜡釜进行脱蜡，脱蜡时型壳冒口朝上，以便加强筋顺利脱除，压力控制在0.6～0.7MPa，温度165～170℃，脱蜡时间为15～20分钟；
(D)型壳的焙烧：
型壳平放在电炉底板上，焙烧温度900℃±20℃，保温时间≥2小时；低于500℃入炉，到保温时间后开炉门降温。
上述步骤(A)中，蜡料射入模具型腔的过程中，射嘴温度60±3℃，蜡嘴温度73±5℃，压力2-4kg/cm2，射蜡时间60s；射蜡后无需保压直接取出冷却；或者射蜡后保压3-15min，保压后取出自然冷却。
上述步骤(B1)中，面层料浆制备过程为：按比例将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再按比例依次加入润湿剂和消泡剂；同时开动搅拌机边搅拌边缓慢加入EC95(320目)，搅拌时间大于2小时，搅拌中测量粘度1-2次(粘度应略大于规定粘度)再倒入L型搅拌机内继续搅拌24小时备用，粘度控制在35～40s。
上述步骤(B2)中，加固层料浆制备过程：将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再依次加入润湿剂和消泡剂；同时开动搅拌机边搅拌边缓慢加入EC95(320目)，搅拌中测量粘度1-2次(粘度应略大于规定粘度)，搅拌时间大于2小时后备用；粘度控制在12～18s。
上述步骤(B4)中，涂挂1-4层过程中在蜡型底部一周保留5mm宽蜡型不涂涂料，第四层涂料干燥后将0.5mm厚度的蜡纸由蜡型底部预留的5mm蜡型处包满铸件后，再涂挂后面几层涂料，粘度控制在12～18s，撒砂为EC95砂。
本发明的优点和有益效果如下：
1、本发明在定向试棒压蜡过程中，在模具的型腔中预先置入加防筋保证蜡棒尺寸，加强筋形状采用工字型设计，加强筋总长及最大宽度(端部直径)均为模具蜡棒相应尺寸的95％；工字型加强筋的使用既增强试棒抗变形及抗收缩能力，又节约了压蜡成本，在组合过程中也起到防止弯曲变形及抗收缩变形作用，在后续脱蜡过程中，加强筋可以顺利脱除，从而达到抗收缩、抗弯曲变形的目的。
2、本发明加强筋的结构设计考虑了蜡棒冷却过程横向纵向都有收缩变形，本发明采用工字型结构加强筋配合模具尺寸设计，最大程度提高了蜡棒的横向及纵向抗收缩变形能力，压蜡过程操作简便，加强筋脱蜡过程可顺利脱除，可重复利用。
3、本发明中，加强筋在置入型腔前先浸入液态蜡中，在其表面包裹一层蜡膜后再放入型腔中；因加强筋的材质与模具相同都为金属材料，因此包裹蜡层后再放入型腔中，一方面有利于避免模具碰撞导致破损，另一方面有助于加强筋与射入型腔中的蜡液的良好结合。
4、本发明在模具内射蜡后，可不需保压，直接取出蜡模冷却，也可保压一定时间后再取出冷却；两种工艺所制备的试棒均无弯曲变形情况。
附图说明：
图1为采用对比例1制备的陶瓷型壳生产的定向试棒。
图2为采用对比例2制备的陶瓷型壳生产的定向试棒。
图3为本发明中加强筋结构。
图4为实施例1中加强筋包裹蜡膜后。
图5为实施例1中包裹蜡膜的加强筋放入模具型腔。
图6为采用实施例1制备的陶瓷型壳生产的定向试棒。
具体实施方式：
以下结合附图详述本发明。
对比例1：
本例制备定向试棒陶瓷型壳的过程如下：
1、蜡棒压制工艺：射嘴温度60±3℃，蜡嘴温度73±5℃，压力2-4kg/cm2，射蜡60s，保压5min后放在泡沫平面自然冷却。
2.1配制面层涂料，准备好EC95(320目)粉，硅溶胶(830)，润湿剂(JFC)，消泡剂(正辛醇)，氧化物；配制比例为硅溶胶与EC95(320目)重量比为1：3.5～4.25，润湿剂、消泡剂均为硅溶胶体积0.1～0.15％；将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再按比例加入润湿剂和消泡剂，同时开动搅拌机边搅拌边缓慢加入EC95(320目)，搅拌时间大于2小时，搅拌中测量粘度一至二次(粘度应略大于规定粘度)再倒入L型搅拌机内继续搅拌24小时后方可使用。粘度要求35～40s。
2.2配制加固层涂料，加固层配制比例为硅溶胶(1430)与EC95(320目)比例约为：1：1.5～1.75，润湿剂、消泡剂均为硅溶胶体积的0.1％～0.15％；将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再加入润湿剂和消泡剂，同时开动搅拌机边搅拌边缓慢加入EC95(320目)，搅拌中测量粘度一至二次(粘度应略大于规定粘度)，搅拌时间大于2小时后方可使用,粘度控制在12～18s。
2.3对组好的蜡型进行涂挂操作，第一层涂挂面层涂料，粘度要求35～40s，撒砂要求80#EC95型砂，握住模组的手柄或浇口杯，缓缓浸入面层料浆内，10～15s后取出模组，使多余的料浆滴入料浆桶内，用喷枪轻轻吹去盲孔，窄槽的气泡，使模组各部位均匀地覆盖一层料浆，重复以上操作后，把模组送入淋砂机(手工挂砂)内挂砂，挂砂时间约为10秒，然后将模组挂在模组架上自然干燥13～16小时。第二层涂挂加固层涂料，粘度要求16～18s，撒砂要求80#EC95型砂，首先用喷枪轻轻吹掉面层涂料的浮砂，重点是吹掉槽、孔、缝隙等部位的浮砂后再浸入硅溶胶中，浸硅溶胶约2秒钟即可迅速取出、控掉多余硅溶胶后浸入二层料浆，操作同面层操作，挂砂后将模组挂在封闭轨悬挂输送机上干燥5～7小时。第三层涂挂加固层涂料，粘度要求12～15s，撒砂要求60#EC95型砂，用喷枪轻轻吹掉上层涂料的浮砂，重点是吹掉槽、孔、缝隙等部位的浮砂后，其余同第一层操作。第四层涂挂加固层涂料，操作同第三层，撒砂要求46#EC95型砂。涂制第五层至第八层涂料涂加固层涂料，操作同第三层，撒砂要求24#EC95型砂。第九层封浆，用喷枪轻轻吹掉上层涂料的浮砂，重点是吹掉槽、孔、缝隙等部位的浮砂后，握住模组的手柄或浇口杯，缓缓浸入加固层料浆内，10～15s后取出模组，使多余的料浆滴入料浆桶内，用喷枪轻轻吹去盲孔，窄槽的气泡，使模组各部位均匀地覆盖一层料浆，然后将模组挂在封闭轨悬挂输送机上干燥5～7小时。干燥时间大于24小时。
3、型壳的脱蜡
将制备好的型壳用高压脱蜡釜进行脱蜡，压力控制在0.6～0.7MPa，温度165～170℃，脱蜡时间为15～20分钟；
4、型壳的焙烧
型壳平放在电炉底板上，焙烧温度：900℃±20℃，时间≥2小时，允许低于500℃入炉，到保温时间后允许开炉门降温。
5、图1为此工艺下铸件，从图1中可以看出，试棒弯曲变形情况较严重，严重影响铸件质量。
对比例2
本例制备定向试棒陶瓷型壳的过程如下：
1、蜡棒压制工艺：射嘴温度60±3℃，蜡嘴温度73±5℃，压力2-4kg/cm2，射蜡60s，保压10min，后放在泡沫平面自然冷却。
2.1配制面层涂料，准备好EC95(320目)粉，硅溶胶(830)，润湿剂(JFC)，消泡剂(正辛醇)，氧化物；配制比例为硅溶胶与EC95(320目)重量比为1：3.5～4.25，润湿剂、消泡剂均为硅溶胶体积0.1～0.15％；将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再按比例加入润湿剂和消泡剂，同时开动搅拌机边搅拌边缓慢加入EC95(320目)，搅拌时间大于2小时，搅拌中测量粘度一至二次(粘度应略大于规定粘度)再倒入L型搅拌机内继续搅拌24小时后方可使用。粘度要求35～40s。
2.2配制加固层涂料，加固层配制比例为硅溶胶(1430)与EC95(320目)比例约为：1：1.5～1.75，润湿剂、消泡剂均为硅溶胶体积的0.1％～0.15％；将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再加入润湿剂和消泡剂，同时开动搅拌机边搅拌边缓慢加入EC95(320目)，搅拌中测量粘度一至二次(粘度应略大于规定粘度)，搅拌时间大于2小时后方可使用，粘度控制在12～18s。
2.3对组好的蜡型进行涂挂操作，第一层涂挂面层涂料，粘度要求35～40s，撒砂要求80#EC95型砂，握住模组的手柄或浇口杯，缓缓浸入面层料浆内，10～15s后取出模组，使多余的料浆滴入料浆桶内，用喷枪轻轻吹去盲孔，窄槽的气泡，使模组各部位均匀地覆盖一层料浆，重复以上操作后，把模组送入淋砂机(手工挂砂)内挂砂，挂砂时间约为10秒，然后将模组挂在模组架上自然干燥13～16小时。第二层涂挂加固层涂料，粘度要求16～18s，撒砂要求80#EC95型砂，首先用喷枪轻轻吹掉面层涂料的浮砂，重点是吹掉槽、孔、缝隙等部位的浮砂后再浸入硅溶胶中，浸硅溶胶约2秒钟即可迅速取出、控掉多余硅溶胶后浸入二层料浆，操作同面层操作，挂砂后将模组挂在封闭轨悬挂输送机上干燥5～7小时。第三层涂挂加固层涂料，粘度要求12～15s，撒砂要求60#EC95型砂，用喷枪轻轻吹掉上层涂料的浮砂，重点是吹掉槽、孔、缝隙等部位的浮砂后，其余同第一层操作。第四层涂挂加固层涂料，操作同第三层，撒砂要求46#EC95型砂。涂制第五层至第八层涂料涂加固层涂料，操作同第三层，撒砂要求24#EC95型砂。第九层封浆，用喷枪轻轻吹掉上层涂料的浮砂，重点是吹掉槽、孔、缝隙等部位的浮砂后，握住模组的手柄或浇口杯，缓缓浸入加固层料浆内，10～15s后取出模组，使多余的料浆滴入料浆桶内，用喷枪轻轻吹去盲孔，窄槽的气泡，使模组各部位均匀地覆盖一层料浆，然后将模组挂在封闭轨悬挂输送机上干燥5～7小时。干燥时间大于24小时。
3、型壳的脱蜡
将制备好的型壳用高压脱蜡釜进行脱蜡，压力控制在0.6～0.7MPa，温度165～170℃，脱蜡时间为15～20分钟；
4、型壳的焙烧
型壳平放在电炉底板上，焙烧温度：900℃±20℃，时间≥2小时，允许低于500℃入炉，到保温时间后允许开炉门降温。
5、图2为此工艺下铸件，从图2中可以看出，增加保压时间后，试棒弯曲变形情况较对比例1有所改善，但仍然有一定弯曲变形。
实施例1：
本实施例制备定向试棒陶瓷型壳的过程如下：
1、蜡棒制备：在射蜡前先在模具型腔内放置加强筋；加强筋的轴向截面为工字型，加强筋的长度为定向试棒长度的95％，加强筋的端部直径为定向试棒直径的95％，如图3所示。加强筋的材料与蜡型模具相同。
压蜡前将加强筋浸入液态蜡中再取出，降至室温后加强筋外面包裹一层蜡膜，如图4；将包裹蜡膜的加强筋放入模具型腔中(图5)，然后将蜡料射入模具型腔内；无需保压，取出带有加强筋的蜡棒，放在泡沫平面上自然冷却后组合；
2.1配制面层涂料，准备好EC95(320目)粉，硅溶胶(830)，润湿剂(JFC)，消泡剂(正辛醇)，氧化物；配制比例为硅溶胶与EC95(320目)重量比为1：3.5～4.25，润湿剂、消泡剂均为硅溶胶体积0.1～0.15％；将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再按比例加入润湿剂和消泡剂，同时开动搅拌机边搅拌边缓慢加入EC95(320目)，搅拌时间大于2小时，搅拌中测量粘度一至二次(粘度应略大于规定粘度)再倒入L型搅拌机内继续搅拌24小时后方可使用。粘度要求35～40s。
2.2配制加固层涂料，加固层配制比例为硅溶胶(1430)与EC95(320目)比例约为：1：1.5～1.75，润湿剂、消泡剂均为硅溶胶体积的0.1％～0.15％；将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再加入润湿剂和消泡剂，同时开动搅拌机边搅拌边缓慢加入EC95(320目)，搅拌中测量粘度一至二次(粘度应略大于规定粘度)，搅拌时间大于2小时后方可使用,粘度控制在12～18s。
2.3对组好的蜡型进行涂挂操作，第一层涂挂面层涂料，粘度要求35～40s，撒砂要求80#EC95型砂，握住模组的手柄或浇口杯，缓缓浸入面层料浆内，10～15s后取出模组，使多余的料浆滴入料浆桶内，用喷枪轻轻吹去盲孔，窄槽的气泡，使模组各部位均匀地覆盖一层料浆，重复以上操作后，把模组送入淋砂机(手工挂砂)内挂砂，挂砂时间约为10秒，然后将模组挂在模组架上自然干燥13～16小时。第二层涂挂加固层涂料，粘度要求16～18s，撒砂要求80#EC95型砂，首先用喷枪轻轻吹掉面层涂料的浮砂，重点是吹掉槽、孔、缝隙等部位的浮砂后再浸入硅溶胶中，浸硅溶胶约2秒钟即可迅速取出、控掉多余硅溶胶后浸入二层料浆，操作同面层操作，挂砂后将模组挂在封闭轨悬挂输送机上干燥5～7小时。第三层涂挂加固层涂料，粘度要求12～15s，撒砂要求60#EC95型砂，用喷枪轻轻吹掉上层涂料的浮砂，重点是吹掉槽、孔、缝隙等部位的浮砂后，其余同第一层操作。第四层涂挂加固层涂料，操作同第三层，撒砂要求46#EC95型砂。涂制第五层至第八层涂料涂加固层涂料，操作同第三层，撒砂要求24#EC95型砂。第九层封浆，用喷枪轻轻吹掉上层涂料的浮砂，重点是吹掉槽、孔、缝隙等部位的浮砂后，握住模组的手柄或浇口杯，缓缓浸入加固层料浆内，10～15s后取出模组，使多余的料浆滴入料浆桶内，用喷枪轻轻吹去盲孔，窄槽的气泡，使模组各部位均匀地覆盖一层料浆，然后将模组挂在封闭轨悬挂输送机上干燥5～7小时。干燥时间大于24小时。
3、型壳的脱蜡
将制备好的型壳用高压脱蜡釜进行脱蜡，注意型壳冒口朝上，以便加强筋顺利脱除，压力控制在0.6～0.7MPa，温度165～170℃，脱蜡时间为15～20分钟；
4、型壳的焙烧
型壳平放在电炉底板上，焙烧温度：900℃±20℃，时间≥2小时，允许低于500℃入炉，到保温时间后允许开炉门降温。
5、图6为此工艺下铸件，从图6中可以看出，试棒无弯曲变形情况，较对比例1-2改善明显。
实施例2：
与实施例1不同之处在于：在蜡模制备时，将蜡料射入模具型腔后，保压5min后取出，放在泡沫平面上自然冷却后组合。其他工艺均与实施例1相同。
本实施例制备的定向试棒无弯曲变形情况。

Claims (7)

1.一种防止定向试棒弯曲变形的型壳制备方法，其特征在于：该制备方法包括蜡棒压制、型壳制备、型壳的脱蜡和型壳的焙烧四个过程；其中：在蜡棒压制过程中，在蜡型模具的型腔中置入加强筋，从而增强蜡棒抗变形能力，在蜡棒组合过程中也起到防止变形作用；在型壳的脱蜡过程中，加强筋从型壳底部脱除。
2.根据权利要求1所述的防止定向试棒弯曲变形的型壳制备方法，其特征在于：所述加强筋的轴向截面为工字型，加强筋的长度为定向试棒长度的95％，加强筋的端部直径为定向试棒直径的95％，所述加强筋的材料与蜡型模具相同。
3.根据权利要求1或2所述的防止定向试棒弯曲变形的型壳制备方法，其特征在于：该制备方法具体包括如下步骤：
(A)蜡棒制备：
压蜡前将加强筋浸入液态蜡中再取出，降至室温后加强筋外面包裹一层蜡膜；将包裹蜡膜的加强筋放入模具型腔中，然后将蜡料射入模具型腔内；最后取出带有加强筋的蜡棒，放在泡沫平面上自然冷却后组合；
(B)型壳制备，包括如下步骤(B1)-(B4)：
(B1)面层料浆配置：
面层料浆的原料为：EC95(320目)、硅溶胶830、润湿剂JFC和消泡剂正辛醇；其中：硅溶胶与EC95的重量比例为1：(3.5～4.25)，润湿剂的体积占硅溶胶体积的0.1～0.15％，消泡剂的体积占硅溶胶体积的0.1～0.15％；
(B2)加固层料浆配制：
加固层料浆的原料为：硅溶胶1430、润湿剂JFC、消泡剂正辛醇和EC95(320目)；其中：硅溶胶与EC95的重量比例为1：(1.5～1.75)，润湿剂的体积占硅溶胶体积的0.1～0.15％，消泡剂的体积占硅溶胶体积的0.1～0.15％；
(B3)撒砂材料的配置：撒砂材料为EC95砂，粒度分别为80#、60#、46#和24#；
(B4)型壳的涂挂操作：
蜡型首先涂挂1～2层面层，粘度控制在35～40s，撒砂为EC95砂；然后涂挂加固层3-4层，粘度控制在12～18s，撒砂为EC95砂；
(C)型壳的脱蜡：
将制备好的型壳用高压脱蜡釜进行脱蜡，脱蜡时型壳冒口朝上，以便加强筋顺利脱除，压力控制在0.6～0.7MPa，温度165～170℃，脱蜡时间为15～20分钟；
(D)型壳的焙烧：
型壳平放在电炉底板上，焙烧温度900℃±20℃，保温时间≥2小时；低于500℃入炉，到保温时间后开炉门降温。
4.根据权利要求3所述的防止定向试棒弯曲变形的型壳制备方法，其特征在于：步骤(A)中，蜡料射入模具型腔的过程中，射嘴温度60±3℃，蜡嘴温度73±5℃，压力2-4kg/cm2，射蜡时间60s；射蜡后无需保压直接取出冷却；或者射蜡后保压3-15min，保压后取出自然冷却。
5.根据权利要求3所述的防止定向试棒弯曲变形的型壳制备方法，其特征在于：步骤(B1)中，面层料浆制备过程为：按比例将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再按比例依次加入润湿剂和消泡剂；同时开动搅拌机边搅拌边缓慢加入EC95(320目)，搅拌时间大于2小时，搅拌中测量粘度1-2次(粘度应略大于规定粘度)再倒入L型搅拌机内继续搅拌24小时备用，粘度控制在35～40s。
6.根据权利要求3所述的防止定向试棒弯曲变形的型壳制备方法，其特征在于：步骤(B2)中，加固层料浆制备过程：将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再依次加入润湿剂和消泡剂；同时开动搅拌机边搅拌边缓慢加入EC95(320目)，搅拌中测量粘度1-2次(粘度应略大于规定粘度)，搅拌时间大于2小时后备用；粘度控制在12～18s。
7.根据权利要求3所述的防止定向试棒弯曲变形的型壳制备方法，其特征在于：步骤(B4)中，涂挂1-4层过程中在蜡型底部一周保留5mm宽蜡型不涂涂料，第四层涂料干燥后将0.5mm厚度的蜡纸由蜡型底部预留的5mm蜡型处包满铸件后，再涂挂后面几层涂料，粘度控制在12～18s，撒砂为EC95砂。
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