CN111545711B - 一种高温合金lmc定向凝固用抗热冲击陶瓷型壳的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高温合金LMC定向凝固用抗热冲击陶瓷型壳的制备方法，属于陶瓷型壳制备技术领域。本发明在型壳制备中在蜡模第5‑6层或5‑7层涂挂金属陶瓷层料浆，该金属陶瓷层料浆的组成为：硅溶胶(1430)、润湿剂(JFC)、消泡剂(正辛醇)、EC95(320目)和金属粉，其中：EC95(320目)与金属粉的重量比例为4:(0.25～1)，EC95(320目)与金属粉的重量之和与硅溶胶重量的比例为(2～4.25)：1；型壳中复合金属陶瓷层的引入提高了型壳的导热性、断裂韧性和抗弯强度，极大改善了陶瓷型壳的抗热震性，防止LMC过程铸件表面受锡污染，从而改善铸件LMC过程中的表面质量。
Description
技术领域
本发明涉及陶瓷型壳制备技术领域，具体涉及一种高温合金LMC定向凝固用抗热冲击陶瓷型壳的制备方法。
背景技术
液态金属冷却定向凝固(LMC定向凝固)中采用低熔点金属Sn为冷却介质，将模壳直接拉入低熔点金属浴槽，由于液态金属与模壳之间换热系数很大，热量始终靠传导带走，因此，定向凝固技术大大增加了铸件凝固过程中的温度梯度，而且整个定向凝固过程中固液界面的温度梯度受铸件尺寸影响很小，凝固速度快，避免了铸件偏析严重等一系列问题，尤其适合大尺寸定向和单晶叶片的制造。
LMC定向凝固中，陶瓷模壳从1500℃及以上的高温炉中直接被拉入300℃左右的熔池，模壳温度急剧变化，因此对模壳的抗热冲击性能提出了很高的要求；此外某些大尺寸定向铸件，浇注合金重量高达20Kg，高温下陶瓷型壳受到的热冲击更大，对陶瓷型壳的抗热震性要求更高，极易引发型壳漏钢及铸件表面粘锡。
目前，型壳体系多以莫来石为主晶相的A1203-SiO2系烧结耐火材料为主，在LMC过程中，由于型壳经历温度急剧变化，常产生开裂或软化变形，进而造成液态冷却介质粘附在铸件表面，去除困难。因此，急需探索一种新工艺改善型壳抗热震性，防止型壳开裂引发液态金属冷却介质粘附在铸件表面。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高温合金用抗热冲击陶瓷型壳的制备方法，该方法能够提高型壳抗热震性，防止LMC过程铸件表面受锡污染，从而保证铸件表面质量。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下：
一种高温合金LMC定向凝固用陶瓷型壳的制备方法，包括如下步骤：
(1)面层料浆的配置；
(2)金属陶瓷层料浆的配置：
所述金属陶瓷层料浆的组成为：硅溶胶(1430)、润湿剂(JFC)、消泡剂(正辛醇)、EC95(320目)和金属粉，其中：EC95(320目)与金属粉的重量比例为4:(0.25～1)，EC95(320目)与金属粉的重量之和与硅溶胶重量的比例为(2～4.25)：1，所述润湿剂和消泡剂的体积均为硅溶胶体积的0.1％～0.15％；
(3)加固层料浆的配置；
(4)配置撒砂材料：撒砂材料为EC95砂，粒度为80#、60#、46#、24#；
(5)陶瓷型壳的涂挂操作：
蜡型首先涂挂面层料浆第1-2层，粘度控制在35～40s，撒砂为EC95砂；然后涂挂加固层料浆第3-4层，粘度控制在12～18s，撒砂为EC95砂；再涂挂金属陶瓷层料浆第5-6层或第5-7层，粘度控制在18～30s，撒砂为EC95砂；最后再涂挂后面几层加固层料浆，粘度控制在12～18s，撒砂为EC95砂；
(6)型壳的脱蜡：
将涂挂好的型壳用高压脱蜡釜进行脱蜡，压力控制在0.6～0.7MPa，温度165～170℃，脱蜡时间为15～20分钟；
(7)型壳的焙烧：
型壳平放在电炉底板上，焙烧温度为1100℃±20℃，焙烧时间≥2小时，允许低于500℃入炉，到保温时间后允许开炉门降温
所述面层料浆的制备原料为EC95(320目)、硅溶胶(830)、润湿剂(JFC)和消泡剂(正辛醇)，其中：硅溶胶与EC95(320目)重量比例为1：(3.5～4.25)，润湿剂和消泡剂的体积均为硅溶胶体积的0.1～0.15％。
所述面层料浆的制备过程为：将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再按比例依次加入润湿剂和消泡剂；再在搅拌条件下加入EC95(320目)，搅拌时间大于2小时后，再倒入L型搅拌机内继续搅拌24小时后备用。所述面层料浆的粘度控制在35～40s。
所述金属陶瓷层料浆的制备过程：将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再按比例依次加入润湿剂和消泡剂，然后在搅拌条件下同时加入EC95(320目)与金属粉，搅拌过程中测量粘度一至二次(粘度应略大于规定粘度)，搅拌时间大于2小时后使用。
所述金属粉为镍粉、铝粉和铬粉中的一种或几种(320目)，所述金属陶瓷层料浆的粘度控制在18～30s。
所述加固层料浆的制备原料为硅溶胶(1430)、润湿剂(JFC)、消泡剂(正辛醇)和EC95(320目)，其中：硅溶胶与EC95(320目)重量比例为：1：(1.5～1.75)，润湿剂和消泡剂的体积均为硅溶胶体积的0.1％～0.15％。
所述加固层料浆的制备过程为：将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再依次加入润湿剂和消泡剂，然后在搅拌条件下慢加入EC95(320目)，搅拌过程中测量粘度一至二次(粘度应略大于规定粘度)，搅拌时间大于2小时后备用；所述加固层料浆粘度控制在12～18s。
所制备的陶瓷型壳用于高温合金LMC定向凝固过程时，在真空炉内1500℃保温1小时。
本发明的优点和有益效果如下：
1、本发明在型壳制备过程中，增加两层至多层复合金属陶瓷层，复合金属陶瓷层的引入提高了型壳的导热性、断裂韧性和抗弯强度，极大改善了陶瓷型壳的抗热震性，从而改善铸件LMC过程中的表面质量。
2、本发明工艺制备的高温合金LMC用陶瓷型壳，提高了型壳抗热震性，防止LMC过程铸件表面受锡污染，从而保证铸件表面质量。
3、本发明型壳制备过程中，在陶瓷浆料中引入金属粉，制备成金属陶瓷料浆用于涂挂第5-6层，在后续通过高温烧结形成金属陶瓷复合物，该物质互相连通在型壳内部形成金属陶瓷层，增加的一层至多层合金属陶瓷层成为阻断裂纹扩展，提高型壳抗弯强度的重要因素，极大改善了陶瓷型壳的抗热震性，从而改善铸件LMC过程中的表面质量。
附图说明
图1为对比例1工艺制备的铸件。
图2为实施例1工艺制备铸件。
图3为实施例2工艺制备铸件。
图4为LMC工艺生产某型号单晶叶片；其中：(a)采用对比例2制备的型壳；(b)采用实施例2制备的型壳。
具体实施方式
为了进一步理解本发明，以下结合实施例对本发明进行描述，但实例仅为对本发明的特点和优点做进一步阐述，而不是对本发明权利要求的限制。
对比例1
1、配制面层涂料，准备好EC95(320目)粉，硅溶胶(830)，润湿剂(JFC)，消泡剂(正辛醇)；配制比例为硅溶胶与EC95(320目)重量比为1：3.75，润湿剂、消泡剂均为硅溶胶体积0.12％；将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再按比例加入润湿剂和消泡剂，同时开动搅拌机边搅拌边缓慢加入EC95(320目)，搅拌时间大于2小时后，搅拌中测量粘度一至二次(粘度应略大于规定粘度)再倒入L型搅拌机内继续搅拌24小时后方可使用。粘度要求35～40s。
2、配置金属陶瓷层涂料，准备好EC95(320目)粉，金属粉为镍粉、铝粉、铬粉中的一种或几种(320目)，硅溶胶(830)，润湿剂(JFC)，消泡剂(正辛醇)，氧化物；配制比例为硅溶胶与混合粉(金属粉+EC95)重量比为1：3.75，混合粉中EC95(320目)粉与金属粉重量比为4:0.5，润湿剂、消泡剂均为硅溶胶体积0.1～0.15％；将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再按比例加入润湿剂和消泡剂，同时开动搅拌机边搅拌边缓慢加入混合粉，搅拌时间大于2小时后，搅拌中测量粘度一至二次(粘度应略大于规定粘度)再倒入L型搅拌机内继续搅拌24小时后方可使用。粘度要求18～30s。
3、配制加固层涂料，加固层配制比例为硅溶胶(1430)与EC95(320目)比例为：1：1.7，润湿剂、消泡剂均为硅溶胶体积的0.1％～0.15％；将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再加入润湿剂和消泡剂，同时开动搅拌机边搅拌边缓慢加入EC95(320目)，搅拌中测量粘度一至二次(粘度应略大于规定粘度)，搅拌时间大于2小时后方可使用，粘度控制在12～18s。
4、对组好的蜡型进行涂挂操作，第一二层涂挂面层涂料，粘度要求35～40s，撒砂要求80#EC95型砂，握住模组的手柄或浇口杯，缓缓浸入面层料浆内，10～15s后取出模组，使多余的料浆滴入料浆桶内，用喷枪轻轻吹去盲孔，窄槽的气泡，使模组各部位均匀地覆盖一层料浆，重复以上操作后，把模组送入淋砂机(手工挂砂)内挂砂，挂砂时间约为10秒，然后将模组挂在模组架上自然干燥13～16小时。第三层涂加固层涂料，粘度要求16～18s，撒砂要求60#EC95型砂，首先用喷枪轻轻吹掉面层涂料的浮砂，重点是吹掉槽、孔、缝隙等部位的浮砂后再浸入硅溶胶中，浸硅溶胶约2秒钟即可迅速取出、控掉多余硅溶胶后浸入加固层料浆，操作同面层操作，挂砂后将模组挂在封闭轨悬挂输送机上干燥5～7小时。第四层涂挂加固层涂料，粘度要求12～15s，撒砂要求46#EC95型砂，用喷枪轻轻吹掉上层涂料的浮砂，重点是吹掉槽、孔、缝隙等部位的浮砂后，其余同第一层操作。第五层涂挂金属陶瓷层涂料，粘度要求18～30s操作同第三层，撒砂要求24#EC95型砂。涂制第六层至第八层涂料涂加固层涂料，操作同第三层，撒砂要求24#EC95型砂。第九层封浆，用喷枪轻轻吹掉上层涂料的浮砂，重点是吹掉槽、孔、缝隙等部位的浮砂后，握住模组的手柄或浇口杯，缓缓浸入加固层料浆内，10～15s后取出模组，使多余的料浆滴入料浆桶内，用喷枪轻轻吹去盲孔，窄槽的气泡，使模组各部位均匀地覆盖一层料浆，然后将模组挂在封闭轨悬挂输送机上干燥5～7小时。干燥时间大于24小时。
5、型壳的脱蜡
将制备好的型壳用高压脱蜡釜进行脱蜡，压力控制在0.6～0.7MPa，温度165～170℃，脱蜡时间为15～20分钟；
6、型壳的焙烧
6.1型壳平放在电炉底板上，焙烧温度：900℃±20℃，时间≥2小时，允许低于500℃入炉，到保温时间后允许开炉门降温。
6.2型壳在LMC过程中，在真空炉内1500℃保温1小时。
7、本实施例工艺下，制备的型壳高温1200℃抗弯强度达到30MPa±1MPa，较不加金属复合陶瓷层型壳抗弯强度(25MPa)提高20％左右。
8、图1为用本实施例工艺制备的铸件，从图1中可以看出，铸件表面粘锡情况较轻微但仍存在，型壳抗热震性能有待提高。
对比例2
与实施例1不同之处在于：第五层也涂挂加固层料浆。所制备的型壳在高温1200℃抗弯强度为25MPa。
实施例1：
1、配制面层涂料，准备好EC95(320目)粉，硅溶胶(830)，润湿剂(JFC)，消泡剂(正辛醇)；配制比例为硅溶胶与EC95(320目)重量比为1：3.75，润湿剂、消泡剂均为硅溶胶体积0.1～0.15％；将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再按比例加入润湿剂和消泡剂，同时开动搅拌机边搅拌边缓慢加入EC95(320目)，搅拌时间大于2小时后，搅拌中测量粘度一至二次(粘度应略大于规定粘度)再倒入L型搅拌机内继续搅拌24小时后方可使用。粘度要求35～40s。
2、配置金属陶瓷层涂料：准备好EC95(320目)粉，金属粉为镍粉、铝粉、铬粉中的一种或几种(320目)，硅溶胶(830)，润湿剂(JFC)，消泡剂(正辛醇)，氧化物；配制比例为硅溶胶与混合粉重量比为1：3.75，混合粉为EC95(320目)粉与金属粉重量比为4:0.25～1配置而成，润湿剂、消泡剂均为硅溶胶体积0.1～0.15％；将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再按比例加入润湿剂和消泡剂，同时开动搅拌机边搅拌边缓慢加入混合粉，搅拌时间大于2小时后，搅拌中测量粘度一至二次(粘度应略大于规定粘度)再倒入L型搅拌机内继续搅拌24小时后方可使用。粘度要求18～30s。
3、配制加固层涂料，加固层配制比例为硅溶胶(1430)与EC95(320目)比例为1：1.6，润湿剂、消泡剂均为硅溶胶体积的0.1％～0.15％；将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再加入润湿剂和消泡剂，同时开动搅拌机边搅拌边缓慢加入EC95(320目)，搅拌中测量粘度一至二次(粘度应略大于规定粘度)，搅拌时间大于2小时后方可使用，粘度控制在12～18s。
4、对组好的蜡型进行涂挂操作，第一二层涂挂面层涂料，粘度要求35～40s，撒砂要求80#EC95型砂，握住模组的手柄或浇口杯，缓缓浸入面层料浆内，10～15s后取出模组，使多余的料浆滴入料浆桶内，用喷枪轻轻吹去盲孔，窄槽的气泡，使模组各部位均匀地覆盖一层料浆，重复以上操作后，把模组送入淋砂机(手工挂砂)内挂砂，挂砂时间约为10秒，然后将模组挂在模组架上自然干燥13～16小时。第三层涂加固层涂料，粘度要求16～18s，撒砂要求60#EC95型砂，首先用喷枪轻轻吹掉面层涂料的浮砂，重点是吹掉槽、孔、缝隙等部位的浮砂后再浸入硅溶胶中，浸硅溶胶约2秒钟即可迅速取出、控掉多余硅溶胶后浸入加固层料浆，操作同面层操作，挂砂后将模组挂在封闭轨悬挂输送机上干燥5～7小时。第四层涂挂加固层涂料，粘度要求12～15s，撒砂要求46#EC95型砂，用喷枪轻轻吹掉上层涂料的浮砂，重点是吹掉槽、孔、缝隙等部位的浮砂后，其余同第一层操作。第五、六层涂挂金属陶瓷层涂料，粘度要求18～30s操作同第三层，撒砂要求24#EC95型砂。涂制第七层至第八层涂料涂加固层涂料，操作同第三层，撒砂要求24#EC95型砂。第九层封浆，用喷枪轻轻吹掉上层涂料的浮砂，重点是吹掉槽、孔、缝隙等部位的浮砂后，握住模组的手柄或浇口杯，缓缓浸入加固层料浆内，10～15s后取出模组，使多余的料浆滴入料浆桶内，用喷枪轻轻吹去盲孔，窄槽的气泡，使模组各部位均匀地覆盖一层料浆，然后将模组挂在封闭轨悬挂输送机上干燥5～7小时。干燥时间大于24小时。
5、型壳的脱蜡：
将制备好的型壳用高压脱蜡釜进行脱蜡，压力控制在0.6～0.7MPa，温度165～170℃，脱蜡时间为15～20分钟；
6、型壳的焙烧：
6.1型壳平放在电炉底板上，焙烧温度：900℃±20℃，时间≥2小时，允许低于500℃入炉，到保温时间后允许开炉门降温。
6.2型壳在LMC过程中，在真空炉内1500℃保温1小时。
7、本实施例工艺下，型壳高温1200℃抗弯强度达到38MPa±1MPa，较对比例2中不加金属复合陶瓷层型壳抗弯强度提高52％左右。
8、图2为此工艺下铸件，从图2中可以看出，铸件表面有轻微粘砂，但基本没有粘锡，型壳抗热震性有较大提高。
实施例2
1、配制面层涂料：准备好EC95(320目)粉，硅溶胶(830)，润湿剂(JFC)，消泡剂(正辛醇)；配制比例为硅溶胶与EC95(320目)重量比为1：3.75，润湿剂、消泡剂均为硅溶胶体积0.1～0.15％；将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再按比例加入润湿剂和消泡剂，同时开动搅拌机边搅拌边缓慢加入EC95(320目)，搅拌时间大于2小时后，搅拌中测量粘度一至二次(粘度应略大于规定粘度)再倒入L型搅拌机内继续搅拌24小时后方可使用。粘度要求35～40s。
2、配置金属陶瓷层涂料：准备好EC95(320目)粉，金属粉为镍粉、铝粉、铬粉中的一种或几种(320目)，硅溶胶(830)，润湿剂(JFC)，消泡剂(正辛醇)，氧化物；配制比例为硅溶胶与混合粉重量比为1：3.75，混合粉为EC95(320目)粉与金属粉重量比为4:0.5配置而成，润湿剂、消泡剂均为硅溶胶体积0.1～0.15％；将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再按比例加入润湿剂和消泡剂，同时开动搅拌机边搅拌边缓慢加入混合粉，搅拌时间大于2小时后，搅拌中测量粘度一至二次(粘度应略大于规定粘度)再倒入L型搅拌机内继续搅拌24小时后方可使用。粘度要求18～30s。
3、配制加固层涂料，加固层配制比例为硅溶胶(1430)与EC95(320目)比例为1：1.65，润湿剂、消泡剂均为硅溶胶体积的0.1％～0.15％；将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再加入润湿剂和消泡剂，同时开动搅拌机边搅拌边缓慢加入EC95(320目)，搅拌中测量粘度一至二次(粘度应略大于规定粘度)，搅拌时间大于2小时后方可使用，粘度控制在12～18s。
4、对组好的蜡型进行涂挂操作，第一二层涂挂面层涂料，粘度要求35～40s，撒砂要求80#EC95型砂，握住模组的手柄或浇口杯，缓缓浸入面层料浆内，10～15s后取出模组，使多余的料浆滴入料浆桶内，用喷枪轻轻吹去盲孔，窄槽的气泡，使模组各部位均匀地覆盖一层料浆，重复以上操作后，把模组送入淋砂机(手工挂砂)内挂砂，挂砂时间约为10秒，然后将模组挂在模组架上自然干燥13～16小时。第三层涂加固层涂料，粘度要求16～18s，撒砂要求60#EC95型砂，首先用喷枪轻轻吹掉面层涂料的浮砂，重点是吹掉槽、孔、缝隙等部位的浮砂后再浸入硅溶胶中，浸硅溶胶约2秒钟即可迅速取出、控掉多余硅溶胶后浸入加固层料浆，操作同面层操作，挂砂后将模组挂在封闭轨悬挂输送机上干燥5～7小时。第四层涂挂加固层涂料，粘度要求12～15s，撒砂要求46#EC95型砂，用喷枪轻轻吹掉上层涂料的浮砂，重点是吹掉槽、孔、缝隙等部位的浮砂后，其余同第一层操作。第五、六、七层涂挂金属陶瓷层涂料，粘度要求18～30s操作同第三层，撒砂要求24#EC95型砂。第八层涂料涂加固层涂料，操作同第三层，撒砂要求24#EC95型砂。第九层封浆，用喷枪轻轻吹掉上层涂料的浮砂，重点是吹掉槽、孔、缝隙等部位的浮砂后，握住模组的手柄或浇口杯，缓缓浸入加固层料浆内，10～15s后取出模组，使多余的料浆滴入料浆桶内，用喷枪轻轻吹去盲孔，窄槽的气泡，使模组各部位均匀地覆盖一层料浆，然后将模组挂在封闭轨悬挂输送机上干燥5～7小时。干燥时间大于24小时。
5、型壳的脱蜡
将制备好的型壳用高压脱蜡釜进行脱蜡，压力控制在0.6～0.7MPa，温度165～170℃，脱蜡时间为15～20分钟；
6、型壳的焙烧
6.1型壳平放在电炉底板上，焙烧温度：900℃±20℃，时间≥2小时，允许低于500℃入炉，到保温时间后允许开炉门降温。
6.2型壳在LMC过程中，在真空炉内1500℃保温1小时
7、此工艺下，型壳高温1200℃抗弯强度达到41MPa±1MPa，较对比例2不加金属复合陶瓷层型壳抗弯强度提高64％左右。
8、图3为此工艺改进下铸件，粘锡情况较对比例1-2有较大改善，与实施例1情况基本一致，铸件表面有轻微粘砂，但几乎没有粘锡。
采用本实施例制备的型壳应用于LMC过程中生产某型号单晶叶片，铸件如图4(b)所示，并与利用对比例2制备的型壳在LMC过程中生产的同型号单晶叶片铸件对比(图4(a))，可以看出，经实施例2工艺改进前后铸件铸件表面粘锡得到明显改善。
综合以上实施例和对比例发现，结合降低成本考虑，实施例1-2工艺下陶瓷型壳抗热震性明显提高，铸件表面没有明显粘锡情况出现。
Claims (5)
1.一种高温合金LMC定向凝固用陶瓷型壳的制备方法，其特征在于：该方法包括如下步骤：
（1）面层料浆的配置：所述面层料浆的制备原料为320目EC95、硅溶胶830、润湿剂JFC和消泡剂正辛醇，其中：硅溶胶与320目EC95重量比例为1：（3.5~4.25），润湿剂和消泡剂的体积均为硅溶胶体积的0.1~0.15％；
（2）金属陶瓷层料浆的配置：
所述金属陶瓷层料浆的组成为：硅溶胶1430、润湿剂JFC、消泡剂正辛醇、320目EC95和金属粉，其中：320目EC95与金属粉的重量比例为4:（0.5~1），320目EC95与金属粉的重量之和与硅溶胶重量的比例为（2~4.25）：1，所述润湿剂和消泡剂的体积均为硅溶胶体积的0.1％~0.15%；所述金属粉为320目的镍粉、铝粉和铬粉中的一种或几种；
（3）加固层料浆的配置：所述加固层料浆的制备原料为硅溶胶1430、润湿剂JFC、消泡剂正辛醇和320目EC95，其中：硅溶胶与320目EC95重量比例为1：（1.5~1.75），润湿剂和消泡剂的体积均为硅溶胶体积的0.1％~0.15%；
（4）配置撒砂材料：撒砂材料为EC95砂，粒度为80＃、60＃、46＃、24＃；
（5）陶瓷型壳的涂挂操作：
蜡型首先涂挂面层料浆第1-2层，粘度控制在35~40s，撒砂为EC95砂；然后涂挂加固层料浆第3-4层，粘度控制在12~18s，撒砂为EC95砂；再涂挂金属陶瓷层料浆第5-6层或第5-7层，粘度控制在18~30s，撒砂为EC95砂；最后再涂挂后面几层加固层料浆，粘度控制在12~18s，撒砂为EC95砂；
（6）型壳的脱蜡：
将涂挂好的型壳用高压脱蜡釜进行脱蜡，压力控制在0.6~0.7MPa，温度165~170℃，脱蜡时间为15~20分钟；
（7）型壳的焙烧：
型壳平放在电炉底板上，焙烧温度为1100℃±20℃，焙烧时间≥2小时，低于500℃入炉，到保温时间后开炉门降温；所述金属陶瓷料浆用于涂挂第5-6层或第5-7层，通过焙烧形成金属陶瓷复合物，该金属陶瓷复合物互相连通在型壳内部形成金属陶瓷层，增加的金属陶瓷层能够阻断裂纹扩展、提高型壳抗弯强度。
2.根据权利要求1所述的高温合金LMC定向凝固用陶瓷型壳的制备方法，其特征在于：所述面层料浆的制备过程为：将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再按比例依次加入润湿剂和消泡剂；再在搅拌条件下加入320目EC95，搅拌时间大于2小时后，再倒入L型搅拌机内继续搅拌24小时后备用。
3.根据权利要求1所述的高温合金LMC定向凝固用陶瓷型壳的制备方法，其特征在于：所述金属陶瓷层料浆的制备过程如下：
将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再按比例依次加入润湿剂和消泡剂，然后在搅拌条件下同时加入320目EC95与金属粉，搅拌过程中测量粘度一至二次，搅拌时间大于2小时后使用。
4.根据权利要求1所述的高温合金LMC定向凝固用陶瓷型壳的制备方法，其特征在于：所述加固层料浆的制备过程为：将定量的硅溶胶倒入涂料桶内，再依次加入润湿剂和消泡剂，然后在搅拌条件下加入320目EC95，搅拌过程中测量粘度一至二次，搅拌时间大于2小时后备用；所述加固层料浆粘度控制在12~18s。
5.根据权利要求1所述的高温合金LMC定向凝固用陶瓷型壳的制备方法，其特征在于：所制备的陶瓷型壳用于高温合金LMC定向凝固过程时，在真空炉内1500℃保温1小时。
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