CN112198849A - 一种制衣返工控制方法及系统 - Google Patents

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Abstract

一种制衣返工控制方法及系统，属于制衣吊挂系统技术领域。本发明的方法包括：步骤1，根据载具信息匹配裁片的款式及订单信息；步骤2，根据裁片的款式及订单信息生成质检条目；步骤3，接收质检人员根据质检条目提交的质检信息，据此生成载具返工流程。本发明的系统包括匹配模块，用于根据载具信息匹配裁片的款式及订单信息；质检模块，用于根据裁片的款式及订单信息生成质检条目；返工模块，用于接收质检人员根据质检条目提交的质检信息，并据此生成载具返工流程。本发明能够有效简化质检工人的工作，同时确保质检和返工的质量及效率。

Description

一种制衣返工控制方法及系统
技术领域
本发明涉及制衣吊挂系统技术领域，尤其涉及一种制衣返工控制方法及系统。
背景技术
在现有制衣吊挂系统中，设置有质检工作站对加工好的产品进行质检，一旦发现质量问题，需要对产品进行返工处理。由于产品种类的多样性，以及产品本身加工工序的复杂性，其可能产生的质量问题也多种多样，相应的返工工序也会比较复杂。传统的质检往往仅依靠质检工人的经验，但是培养一个经验丰富的质检工人需要很长的时间，并且即使是经验丰富的质检工人，也会出现漏检或误检的情况，进而影响后续的返工质量和效率。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述现有技术存在的问题，提供一种制衣返工控制方法及系统，其能够有效简化质检工人的工作，同时确保质检和返工的质量及效率。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种制衣返工控制方法，包括如下步骤：
步骤1，根据载具信息匹配裁片的款式及订单信息；
步骤2，根据裁片的款式及订单信息生成质检条目；
步骤3，接收质检人员根据质检条目提交的质检信息，据此生成载具返工流程。
本发明能够根据裁片的款式及订单信息生成对应的质检条目，以引导质检工人完成高质量的质检，降低了对质检工人的工作要求，同时避免了漏检或误检的发生，提高了后续返工的质量和效率。
作为本发明优选，步骤1之前还包括：记录所有裁片的款式及订单信息、所有质检条目、所有返工工序。
作为本发明优选，步骤2中所述的质检条目包括定量质检条目和定性质检条目。
作为本发明优选，步骤3中还可接收质检人员提交的其他质检信息。
作为本发明优选，步骤3中生成载具返工流程的具体方法为：根据质检信息确定全部返工工序，并按照全部返工工序的加工顺序生成返工流程。
本发明还提供一种制衣返工控制系统，包括：
匹配模块，用于根据载具信息匹配裁片的款式及订单信息；
质检模块，用于根据裁片的款式及订单信息生成质检条目；
返工模块，用于接收质检人员根据质检条目提交的质检信息，并据此生成载具返工流程。
作为本发明优选，还包括存储模块，所述存储模块包括：
订单存储单元，用于存储所有裁片的款式及订单信息；
质检条目存储单元，用于存储所有质检条目；
返工工序存储单元，用于存储所有返工工序。
作为本发明优选，所述质检模块生成的质检条目包括定量质检条目和定性质检条目。
作为本发明优选，所述质检模块还提供其他质检信息反馈通道。
作为本发明优选，所述返工模块根据质检信息确定全部返工工序，并按照全部返工工序的加工顺序生成返工流程。
作为本发明优选，所述返工模块还包括：
自定义返工单元，用于接收质检人员自定义的返工流程。
本发明的优点是：
1、能够引导质检工人完成高质量的质检工作，从而降低了对质检工人的工作要求。
2、避免出现漏检或误检的情况，提高了后续返工的质量和效率。
3、更好地适应目前的定制、小批快返等复杂的生产模式，更好地适用智能工厂的流水线作业方式。
附图说明
图1为本发明一种制衣返工控制方法的流程图；
图2为本发明一种制衣返工控制系统的功能模块图。
具体实施方式
下面将结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的详细说明。
一种制衣返工控制方法，包括如下步骤：
步骤0，记录所有裁片的款式及订单信息、所有质检条目、所有返工工序；其中，载具会根据其携带的裁片与系统中记录的相应裁片的款式及订单信息进行绑定；而不同的质检条目会对应于不同的裁片的款式及订单信息，比如质检条目1可能对应于A订单中的b裁片，同时对应于C订单中的d裁片等；不同的返工工序则对应于不同的质量问题。
步骤1，根据载具信息匹配裁片的款式及订单信息；具体指载具进入质检工作站时，通过识别载具信息，来与系统中记录的裁片的款式及订单信息进行匹配。
步骤2，根据裁片的款式及订单信息生成质检条目，包括定量质检条目和定性质检条目，例如，纽扣有多少个，即为定量质检条目；纽扣数量不足，即为定性质检条目；具体可根据不同的裁片款式及订单要求，以及质检工人经验等级的不同进行选择。
步骤3，接收质检人员根据质检条目提交的质检信息，以及其他质检信息，据此确定全部返工工序，并按照全部返工工序的加工顺序生成返工流程。所述的其他质检信息，即未对应质检条目的质量问题，当前质检工人如能确定问题所在及所需进行的返工工序，则可直接提交相应质检信息；如不能确定具体问题，则可仅反馈“存在问题”，系统再将载具分配至专门的维修站，以进行统一处理。另外，某个质量问题可能会对应多个加工工序，并且多个加工工序之间存在先后顺序，比如针对“羽绒服羽绒填充较少”这个质量问题，需要依次进行三道返工工序，分别为将裁片拆开、进行二次充绒、将裁片进行缝线封口。或者针对多个不同的质量问题进行返工时，也会存在整体工序上的先后关系，所以需要先确定所有的返工工序，然后再进行统一规划，制定合理的返工流程。当然，质检人员也可以根据自己的工作经验，自定义返工流程，以获得最佳的返工效率。
具体的，在制衣吊挂系统中，通常设置有相应的工序流程，一道工序流程对应多个工序，一个工序可对应一个或多个工作站。每一个工作站均对应相应的工作人员，在工作人员上工时需要进行登录操作。载具上设置有载具芯片，载具芯片承载有载具信息。系统内设置有能够读取载具信息的数据传感器。在进行上裁时，通过数据传感器读取载具信息，工作人员扫描相应载具上的条形码，在交互终端上选择订单中的裁片，从而将订单信息、裁片款式与载具信息相匹配。当控制端再次读取到载具信息时，控制端能够调用这些信息。其中，不同的订单对应的工序有所不同。在上裁结束后，便通过轨道送入工序相应的工作站内。当位于工作站的工作人员对某一载具上的裁片完成相应的工序加工后，控制端对完成该工序的工作人员登录信息及工作站编号信息留下记录。当控制端读取到载具信息时，能够调用相应的记录。
当载具进入质检站时，会通过质检站进站端的数据传感器，数据传感器将读取到的载具信息输出至控制端，控制端依据载具信息便可调用与该载具信息相匹配的裁片的款式及订单信息。控制端内储存有大量的质检条目，其中定量质检条目还会有相应的标准答案。控制端依据上述的信息调用与订单相应的工序的质检条目，并将质检条目显示在质检站的交互终端上，从而通过质检条目引导质检人员进行质检。
针对定量质检条目，质检人员通过交互终端上显示的条目对裁片进行逐步质检，比如：交互终端上显示的问题为袖口的纽扣有多少颗，质检人员便在交互终端上输入实际数量。通过不断地问答，质检人员便在引导下完成全部质检。在全部问题答复完成后，质检人员便将全部的答复结果通过交互终端反馈至控制端。控制端将实际结果与标准答案进行对比，通过对比结果进行判定。而对比结果的不同表征不同的状态。例如：袖口的纽扣有多少颗的问题的标准答案为2颗。若实际结果为2颗，则为正常，若实际结果为1颗或3颗则需要返工，若实际结果大于4颗，则为报废。控制端依据判断状态的不同执行不同的操作。若全部的问题均为正常，则控制端将该载具分配至与下一工序相应的工作站以继续进行加工。若部分问题为返工，则控制端依据载具信息将该载具分配至完成该工序的工作人员所在的工作站。若有一个问题为报废，则控制端将该载具分配至上裁站，从而通过上裁站的工作人员对报废裁片进行回收并对该载具重新上裁。
针对定性质检条目，交互终端上会显示不同的现象，比如：袖口的纽扣不足，质检人员勾选了该条现象后，系统匹配出对应这个现象的状态为返工，则控制端将该载具分配至完成该工序的工作人员所在的工作站。若未能找到相应的工作站，则控制端将该载具分配至负责该工序的其他工作站，若其他工作站也因异常状态不能正常工作，则控制端将该载具分配至帮工站。从而避免因工作站的临时异常现象影响整个系统的正常加工生产。
其中，需要返工的工序可能不止一个，当有多道工序均需要返工时，控制端依据返工顺序依次进行返工。返工循序有两种，一种为顺向返工，例如：1、2、3工序均需要返工，则返工时按照1、2、3工序的顺序进行返工。另一种为反向返工，例如：1、2、3工序需要返工，则返工时按照3、2、1工序的顺序进行返工。同时，除了常规问题外，显示在交互终端上的问题还存在“是否有其他问题”，若质检人员在进行质检时除了常规问题外还发现了其他异常现象，则质检人员反馈“存在问题”，控制端便将该载具分配至维修站。交由维修站工作人员进行统一处理。
另外，控制端内还储存有多个返工工序组。若需要返工的工序有多个，受工序自身的影响部分工序必须先进行返工，或者勾选的现象需要多道工序进行二次加工，控制端则依据储存的返工工序组进行返工。例如：勾选的现象为羽绒服羽绒填充较少。针对该现象需要先将羽绒服的裁片拆开，后对羽绒服进行二次充绒，再进行缝线封口。整个过程可能对应三道返工工序，三道返工工序可能分别对应一个工作站。控制端则依据预先设定的返工工序组依序进行返工。工作人员也可以通过交互端对返工顺序进行人为的调节，以满足实际返工需要。
本发明还提供一种制衣返工控制系统，包括：
匹配模块，用于根据载具信息匹配裁片的款式及订单信息；
质检模块，用于根据裁片的款式及订单信息生成质检条目，包括定量质检条目和定性质检条目；并提供除对应质检条目外的其他质检信息反馈通道；
返工模块，用于接收质检人员根据质检条目提交的质检信息，以及其他质检信息，据此确定全部返工工序，并按照全部返工工序的加工顺序生成返工流程。还包括：
自定义返工单元，用于接收质检人员自定义的返工流程。
存储模块，所述存储模块包括：
订单存储单元，用于存储所有裁片的款式及订单信息；载具会根据其携带的裁片与系统中记录的相应裁片的款式及订单信息进行绑定；
质检条目存储单元，用于存储所有质检条目；不同的质检条目会对应于不同的裁片的款式及订单信息，比如质检条目1可能对应于A订单中的b裁片，同时对应于C订单中的d裁片等；
返工工序存储单元，用于存储所有返工工序，不同的返工工序则对应于不同的质量问题。
本系统的工作原理如上述方法。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，该具体实施方式是基于本发明整体构思下的一种实现方式，而且本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (11)

1.一种制衣返工控制方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1，根据载具信息获取裁片的款式及订单信息；
步骤2，根据裁片的款式及订单信息获取当前质检条目；
步骤3，接收质检人员根据质检条目提交的质检信息，据此生成载具返工流程。
2.根据权利要求1所述的一种制衣返工控制方法，其特征在于，步骤1之前还包括：记录所有裁片的款式及订单信息、所有质检条目、所有返工工序。
3.根据权利要求1所述的一种制衣返工控制方法，其特征在于，步骤2中所述的质检条目包括定量质检条目和定性质检条目。
4.根据权利要求1所述的一种制衣返工控制方法，其特征在于，步骤3中还可接收质检人员提交的其他质检信息。
5.根据权利要求1所述的一种制衣返工控制方法，其特征在于，步骤3中生成载具返工流程的具体方法为：根据质检信息确定全部返工工序，并按照全部返工工序的加工顺序生成返工流程。
6.一种制衣返工控制系统，其特征在于，包括：
匹配模块，用于根据载具信息匹配订单信息及裁片种类；
质检模块，用于根据裁片的款式及订单信息生成质检条目；
返工模块，用于接收质检人员根据质检条目提交的质检信息，并据此生成载具返工流程。
7.根据权利要求6所述的一种制衣返工控制系统，其特征在于，还包括存储模块，所述存储模块包括：
订单存储单元，用于存储所有裁片的款式及订单信息；
质检条目存储单元，用于存储所有质检条目；
返工工序存储单元，用于存储所有返工工序。
8.根据权利要求6所述的一种制衣返工控制系统，其特征在于，所述质检模块生成的质检条目包括定量质检条目和定性质检条目。
9.根据权利要求6所述的一种制衣返工控制系统，其特征在于，所述质检模块还提供其他质检信息反馈通道。
10.根据权利要求6所述的一种制衣返工控制系统，其特征在于，所述返工模块根据质检信息确定全部返工工序，并按照全部返工工序的加工顺序生成返工流程。
11.根据权利要求6所述的一种制衣返工控制系统，其特征在于，所述返工模块还包括：
自定义返工单元，用于接收质检人员自定义的返工流程。
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