CN112193811B - 自动扣料机 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种自动扣料机，其包括拍照扣料设备和载具拼板上下料设备。其中载具拼板上下料设备包括沿着拼板移位轴线布置的拼板上料位、分料位、收料位和下料位。拍照扣料设备包括沿着载具移位圆周布置并可沿该圆周旋转的多个定位夹具；拍照扣料机构，其包括与载具移位圆周耦合的扣料位；载具上料机构，其包括沿着载具上料移位轴线布置的载具上料位、上料通电测试位和上料基座；以及载具下料机构，其具有类似的下料移位轴线和对应的工位或结构。上、下料移位轴线的两端分别与载具移位圆周和拼板移位轴线耦合。本申请可以实现高度自动化的摄像模组自动扣料；本申请还有助于使设备更加紧凑，从而提升单位面积产出率。

Description

自动扣料机

技术领域

本发明涉及光学技术和自动化技术领域，具体地说，本发明涉及一种自动扣料机。

背景技术

随着智能产品功能的不断完善，摄像模组成为移动终端的主要组成部件之一，安装前对摄像模组的性能测试是保证后续移动终端摄影功能的重要工序。该工序中，需将摄像模组通过模组连接器与外界测试设备连接以完成性能检测及OTP烧录。现有技术中，多采用人工单个检测方式来检测摄像模组，其工作效率低，劳动强度大，同时，人工插接过程肉眼准确对接密集管脚难度较高，对位不准或力度控制不均，都会不同程度地损伤摄像模组连接器。

另一方面，摄像模组通过需要通过多个测试环节的检测，这样，一个待检测摄像模组可能需要与多个外界测试设备连接，这就导致在测试过程中摄像模组连接器需历经多次插拔。而摄像模组连接器体积极小，其接口针脚密集，频繁地插拔摄像模组连接器极易损坏连接器。基于此，本申请人提出了一种专用的载具(通常为PCB板)来插接摄像模组的连接器，这样外界测试设备与该专用的载具插接，即可与待测试摄像模组电连接。该专用的载具有时也称为转接件(或转接板)。将摄像模组安装于所述转接件的过程可以被称为扣料过程。现有技术中，扣料过程通常人工完成。如前文所述，人工插接过程肉眼准确对接密集管脚难度较高，对位不准或力度控制不均，都会不同程度地损伤摄像模组连接器。因此，人们期待一种可以实现自动化扣料的解决方案。

进一步地，当前，消费电子终端市场(例如手机市场)产品迭代速度快，对生产效率提出了更高的要求，例如有时对设计定型的摄像模组的产量要求达到千万量级设置更多，而这些庞大数目的产品可能需要在极短时间内完成生产及质检，以便满足热卖手机的产量需求。因此，容易理解，生产效率对于摄像模组来说是一项重要的指标，生产效率过低，对于产品的量产是十分不利的。而摄像模组的连接器的管脚十分密集，如果使用机械臂进行自动扣料，需要对机械臂进行精准的控制和移动，这往往十分消耗时间，导致生产(测试)效率下降。

进一步地，常见的用于消费电子终端(例如智能手机)的摄像模组通常具有较小的体积，为提高生产效率，其质检适于采用拼板形式进行。例如在将摄像模组扣合到载具后，再将多个载具安装到一个载具拼板中，然后基于载具拼板同步对多个摄像模组进行通电质检。现有技术中，载具拼板通常由传送带传输到生产线的各道工序所在的位置，以实现流水化作业。然而，这种基于传送带的流水线尚不能满足摄像模组自动扣料作业的效率要求。

进一步地，摄像模组往往需要在高度洁净的无尘车间中进行生产，为节省成本，提升经济效益，人们期待无尘车间的单位面积产出率不断提高。

综上所述，当前迫切需要一种用于摄像模组组测的高效率、高度自动化的自动扣料解决方案。

发明内容

本发明旨在提供一种能够克服现有技术的上述至少一个缺陷的解决方案。

根据本发明的一个方面，提供了自动扣料机，其包括拍照扣料设备和载具拼板上下料设备；其中所述载具拼板上下料设备包括拼板分料抓手、拼板收料抓手、以及沿着拼板移位轴线布置的拼板上料位、拼板分料位、拼板收料位和拼板下料位；所述拍照扣料设备包括：载具旋转移位机构，其包括沿着载具移位圆周布置的多个定位夹具和用于驱动所述多个定位夹具沿着所述载具移位圆周旋转的驱动机构，所述定位夹具用于定位载具，所述载具适于搭载摄像模组；拍照扣料机构，其包括模组中转位，所述模组中转位适于放置摄像模组；扣料位，所述扣料位与所述载具移位圆周耦合，使得待扣料的载具可被移动至所述扣料位；以及载具上下料部装，其包括载具上料机构和载具下料机构，所述载具上料机构包括沿着载具上料移位轴线布置的载具上料位、载具上料通电测试位和载具上料基座，所述载具下料机构包括沿着载具下料移位轴线布置的载具下料位、载具下料通电测试位和载具下料基座；所述载具上料位和所述载具下料位直接与所述载具移位圆周耦合或者设置在靠近所述载具移位圆周的一端，所述载具上料基座和所述载具下料基座设置在远离所述载具移位圆周的一端。其中，所述载具上料基座和所述载具下料基座分别对应于所述拼板分料位和所述拼板收料位，所述拼板分料抓手适于从所述拼板分料位将载具拼板搭载的未扣料载具逐个移动到所述载具上料基座，所述拼板收料抓手适于从所述载具下料基座将已扣料载具逐个移动到所述拼板收料位并将所述已扣料载具放置于载具拼板。

其中，所述拍照扣料机构还包括扣料摄取机构，其适于从所述模组中转位摄取所述摄像模组，以及将所述摄像模组移动至所述扣料位；模组拍摄装置，其用于拍摄被所述扣料摄取机构所摄取的处于所述模组中转位的所述摄像模组；载具拍摄装置，其用于拍摄移动至所述扣料位的所述载具；以及计算设备，其用于控制所述模组拍摄装置和所述载具拍摄装置同时拍摄，并根据所拍摄的所述摄像模组的图像和所述载具的图像，计算出使所述摄像模组和所述载具位置匹配所需的微调量，以及控制所述扣料摄取机构基于所述微调量进行微调后再将所述摄像模组与所述载具扣合。

其中，在同一个所述载具上下料部装中，所述载具上料移位轴线平行于所述载具下料移位轴线。

其中，所述拼板移位轴线垂直于所述载具上料移位轴线或所述载具下料移位轴线。

其中，所述模组中转位和所述扣料位构成拍照扣料轴线，所述拼板移位轴线平行于所述拍照扣料轴线。

其中，所述拍照扣料设备呈“T”字形，其中所述载具上下料部装的数目为两个，两个所述载具上下料部装布置在所述旋转移位机构的两侧，所述拍照扣料机构位于所述“T”字形的尾部。

其中，所述载具拼板上下料设备的数目为两个，两个所述载具拼板上下料设备分别与两个所述载具上下料部装适配。

其中，所述自动扣料机还包括摄像模组上料设备，其用于从料盘中摄取摄像模组并将其放置到所述拍照扣合设备的模组中转位；所述自动扣料机呈“T”字形，其中两个所述载具拼板上下料设备位于所述拍照扣料设备的两侧，所述摄像模组上料设备位于所述拍照扣料设备的下方以构成所述“T”字形的尾部。

其中，所述扣料摄取机构的数目为两个，并且两个所述扣料摄取机构分别设置于所述拍照扣料设备的中轴线的两侧，其中所述拍照扣料设备的中轴线与所述拍照扣料轴线平行。

其中，所述拍照扣料设备还包括多个载具移位机械臂，其适于将待扣料载具从至少一个所述的载具上下料部装移动并定位于所述定位夹具，以及将已扣料载具从所述定位夹具取出并移动到至少一个所述的载具上下料部装；并且，每个所述定位夹具可转动至所述拍照扣合部装所对应的扣料位、以及每个所述载具移位机械臂对应的工位。

其中，每个所述定位夹具具有四个所述载具搭载位；在所述拍照扣料设备的每个执行周期中，每个拍照扣料机构来回两次并完成两个摄像模组的扣料，从而使处于所述扣料位的所述定位夹具的四个所述载具搭载位均完成扣料；与此同时，在所述拍照扣料设备的同一执行周期中，所述多个载具移位机械臂更换处于非扣料位的所述定位夹具中的四个载具。

其中，所述载具旋转移位机构还包括一转盘，所述载具移位机械臂的数目为四个，随着所述转盘的转动，每个所述定位夹具都依次经过四个所述的载具移位机械臂各自所对应的工位，使得在每个所述定位夹具转动到所述扣料位前，该定位夹具的四个所述载具搭载位的四个所述载具都被更换完成。

其中，四个所述的载具移位机械臂分别对应于所述定位夹具中四个所述载具搭载位中的一个；在同一执行周期，四个所述的载具移位机械臂分别对四个所述定位夹具中各自对应的所述载具搭载位进行操作。

其中，所述拍照扣料设备还包括位于所述扣料位的压紧机构，其用于对移动至所述扣料位的所述定位夹具进行限位。

其中，所述载具上料机构还包括载具上料摄取头、载具上料摄取头驱动模块、载具正向中转托盘和载具反向中转机构，其中所述载具上料摄取头包括入料吸盘和可翻转的上料吸盘，所述入料吸盘用于从所述上料基座摄取所述载具并将其放置于所述载具正向中转托盘或者所述载具反向中转机构，所述上料吸盘用于从所述载具正向中转托盘或者所述载具反向中转机构摄取所述载具并将所述载具放置到所述载具上料位。

其中，所述载具下料机构还包括载具下料摄取头、载具下料摄取头驱动模块、以及位于所述载具下料测试位的载具正向中转测试机构和载具反向中转测试机构；其中所述载具下料摄取头包括出料吸盘、中转吸盘和可翻转的下料吸盘，所述下料吸盘用于从所述下料位摄取所述载具，并将其放置于所述载具正向中转测试机构或交付所述中转吸盘，所述中转吸盘用于将所述载具移动至所述载具反向中转测试机构，所述出料吸盘用于从所述载具正向中转测试机构或所述载具反向中转测试机构摄取所述载具并将其放置到所述载具下料基座。

与现有技术相比，本发明具有下列至少一个技术效果：

1、本发明可以通过并行执行多项工序来实现摄像模组连接器的高效率自动扣接。

2、本发明可以避免人工操作带来的工作效率低、连接器易损伤等问题。

3、本申请的设备结构紧凑，占地空间小，有助于在单位面积内部署更多的设备。

4、本申请的部分实施例中，由于可以大幅降低车间人员，因此有助于更好地确保车间内的洁净度，从而有助于提高产品良率。

5、本申请可以缩短摄像模组的传送距离，从而提升自动扣料的效率。

6、本申请可以取消生产线中的传输带，从而使得设备结构更加紧凑。

7、本申请的高精度机械臂(用于完成摄像模组连接器扣接的机械臂)使用效率高，可以以较少的高精度机械臂达到较高的生产效率，从而降低设备成本。

8、本申请可以通过优化扣料环节和载具上下料环节的工位配比来提升设备的并行度，从而提升生产效率。

9、本申请可以通过对设备结构、运动机构的运行路线进行巧妙设计，在不大幅增加占地面积的前提下，优化了扣料环节和载具上下料环节的工位配比，从而显著地提升自动扣料机的单位面积产出率。

附图说明

图1示出了本申请一个实施例的自动扣料机1000的立体示意图；

图2示出了本申请一个实施例的自动扣料机1000在俯视角度下的布局示意图；

图3示出了本申请另一个实施例中的自动扣料机1000在俯视角度下的布局示意图；

图4示出了本申请又一个实施例中的自动扣料机1000在俯视角度下的布局示意图；

图5示出了本申请一个实施例的拍照扣料设备1000的立体示意图；

图6示出了图1中的主基板部装100的立体示意图；

图7示出了图1中的一个拍照扣合部装200的立体示意图；

图8示出了图3所示拍照扣合部装200旋转90°后的立体示意图；

图9示出了本申请一个实施例中的载具上下料部装500的立体示意图；

图10示出了本申请一个实施例中的载具下料机构400的立体示意图；

图11示出了本申请一个实施例中的载具下料摄取头420及其驱动模块的立体示意图；

图12示出了本申请一个实施例中的载具正向中转测试机构440的立体示意图；

图13示出了本申请一个实施例中的载具反向中转测试机构450的立体示意图；

图14示出了本申请一个实施例中的载具上料机构300的立体示意图；

图15示出了本申请一个实施例中的载具上料摄取头320及其驱动模块的立体示意图；

图16示出了本申请一个实施例中的载具反向中转机构350的立体示意图；

图17示出了本申请另一个实施例中的载具下料机构400与上下料公共位的位置关系示意图；

图18示出了本申请另一个实施例中的载具下料摄取头420的立体示意图；

图19示出了本申请另一个实施例中的下料移位机构490的立体示意图；

图20示出了本申请一个实施例的摄像模组上料设备1100的立体示意图；

图21示出了本申请一个实施例的料盘摄取机构11400及其支撑结构的正面立体示意图；

图22示出了图21所示的料盘摄取机构11400及其支撑结构的背面立体示意图；

图23示出了本申请一个实施例的载具拼板上下料设备1300的立体示意图；

图24示出了图23中的分收料部装50的立体示意图；

图25示出了本申请一个实施例中的移位机构40的移位滑板42的立体示意图；

图26示出了本申请一个实施例中的开盖抓手机构30的立体示意图；

图27示出了本申请一个实施例中的载具拼板90的立体示意图；

图28示出了本申请一个实施例中的移位滑板42与开盖抓手机构30的连接关系。

具体实施方式

为了更好地理解本申请，将参考附图对本申请的各个方面做出更详细的说明。应理解，这些详细说明只是对本申请的示例性实施方式的描述，而非以任何方式限制本申请的范围。在说明书全文中，相同的附图标号指代相同的元件。表述“和/或”包括相关联的所列项目中的一个或多个的任何和全部组合。应注意，在本说明书中，第一、第二等的表述仅用于将一个特征与另一个特征区分开来，而不表示对特征的任何限制。因此，在不背离本申请的教导的情况下，下文中讨论的第一主体也可被称作第二主体。在附图中，为了便于说明，已稍微夸大了物体的厚度、尺寸和形状。附图仅为示例而并非严格按比例绘制。还应理解的是，用语“包括”、“包括有”、“具有”、“包含”和/或“包含有”，当在本说明书中使用时表示存在所陈述的特征、整体、步骤、操作、元件和/或部件，但不排除存在或附加有一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元件、部件和/或它们的组合。此外，当诸如“...中的至少一个”的表述出现在所列特征的列表之后时，修饰整个所列特征，而不是修饰列表中的单独元件。此外，当描述本申请的实施方式时，使用“可以”表示“本申请的一个或多个实施方式”。并且，用语“示例性的”旨在指代示例或举例说明。如在本文中使用的，用语“基本上”、“大约”以及类似的用语用作表近似的用语，而不用作表程度的用语，并且旨在说明将由本领域普通技术人员认识到的、测量值或计算值中的固有偏差。除非另外限定，否则本文中使用的所有用语(包括技术用语和科学用语)均具有与本申请所属领域普通技术人员的通常理解相同的含义。还应理解的是，用语(例如在常用词典中定义的用语)应被解释为具有与它们在相关技术的上下文中的含义一致的含义，并且将不被以理想化或过度正式意义解释，除非本文中明确如此限定。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

图1示出了本申请一个实施例的自动扣料机1000的立体示意图。参考图1，本实施例中，所述自动扣料机1000包括一个摄像模组上料设备1100、一个拍照扣料设备1200和两个载具拼板上下料设备1300。其中，摄像模组上料设备1100可以用于从料盘中摄取摄像模组并将其放置到拍照扣合设备1200的中转位，以备拍照扣料设备1200使用。拍照扣料设备1200可以用于将摄像模组扣合至载具。具体来说，拍照扣料设备1200可以接收由载具拼板上下料设备1300提供的空载具，然后将中转位的摄像模组扣合至该空载具，再将已扣料的载具提供给载具拼板上下料设备1300。载具拼板上下料设备1300可以用于接收搭载多个空载具的载具拼板，对载具拼板进行分料以为拍照扣料设备1200逐个地提供空载具；以及逐个接收拍照扣料设备1200提供的已扣料的载具，将已扣料的载具逐个装载到空载具拼板中，从而得到装满已扣料载具的载具拼板。本实施例中，所述自动扣料机1000可以大致呈“T”字形排列。其中，拍照扣料设备1200位于中间，两个载具拼板上下料设备1300位于拍照扣料设备1200的两侧，摄像模组上料设备1100则布置在拍照扣料设备1200的尾部。此处尾部指“T”字形的尾部，即假定两个载具拼板上下料设备1300和拍照扣料设备1200排列在x轴线上，从摄像模组上料设备1100到拍照扣料设备1200的排列轴线为y轴线，则y轴线大致垂直于x轴线。

进一步地，图2示出了本申请一个实施例的自动扣料机1000在俯视角度下的布局示意图。参考图2，本实施例中，自动扣料机1000包括一个拍照扣料设备1200、一个摄像模组上料设备1100和两个载具拼板上下料设备1300。其中所述载具拼板上下料设备包括拼板分料抓手、拼板收料抓手、以及沿着拼板移位轴线布置的拼板上料位1301、拼板分料位1302、拼板收料位1303和拼板下料位1304。所述摄像模组上料设备1100用于从料盘中摄取摄像模组并将其放置到所述拍照扣合设备1200的模组中转位1201。所述拍照扣料设备1200包括载具旋转移位机构、拍照扣料机构和载具上下料部装。载具旋转移位机构包括沿着载具移位圆周1203布置的多个定位夹具和用于驱动所述多个定位夹具沿着所述载具移位圆周1203旋转的驱动机构，所述定位夹具用于定位载具，所述载具适于搭载摄像模组。拍照扣料机构包括模组中转位1201，所述模组中转位1201适于放置摄像模组；扣料位1202，所述扣料位1202与所述载具移位圆周1203耦合，使得待扣料的载具可被移动至所述扣料位1202；扣料摄取机构，其适于从所述模组中转位1201摄取所述摄像模组，以及将所述摄像模组移动至所述扣料位1202；模组拍摄装置，其用于拍摄被所述扣料摄取机构所摄取的处于所述模组中转位1201的所述摄像模组；以及载具拍摄装置，其用于拍摄移动至所述扣料位1202的所述载具。在扣料过程中，所述模组拍摄装置和所述载具拍摄装置同时拍摄，并根据所拍摄的所述摄像模组的图像和所述载具的图像，计算出使所述摄像模组和所述载具位置匹配所需的微调量，以及控制所述扣料摄取机构基于所述微调量进行微调后再将所述摄像模组与所述载具扣合。

载具上下料部装包括载具上料机构和载具下料机构，所述载具上料机构包括沿着载具上料移位轴线布置的载具上料位1204、载具上料通电测试位1205和载具上料基座1206，所述载具下料机构包括沿着载具下料移位轴线布置的载具下料位1207、载具下料通电测试位1208和载具下料基座1209；所述载具上料位1204和所述载具下料位1207直接与所述载具移位圆周1203耦合或者设置在靠近所述载具移位圆周1203的一端，所述载具上料基座1206和所述载具下料基座1209设置在远离所述载具移位圆周1203的一端。其中，所述载具上料基座1206和所述载具下料基座1209分别对应于所述拼板分料位1302和所述拼板收料位1303，所述拼板分料抓手适于从所述拼板分料位1302将载具拼板搭载的未扣料载具逐个移动到所述载具上料基座1206，所述拼板收料抓手适于从所述载具下料基座1209将已扣料载具逐个移动到所述拼板收料位1303并将所述已扣料载具放置于载具拼板。本实施例中，所述拍照扣料机构还可以包括计算设备，其用于控制所述模组拍摄装置和所述载具拍摄装置同时拍摄，并根据所拍摄的所述摄像模组的图像和所述载具的图像，计算出使所述摄像模组和所述载具位置匹配所需的微调量，以及控制所述扣料摄取机构基于所述微调量进行微调后再将所述摄像模组与所述载具扣合。本实施例中，自动检测机可以通过优化扣料环节和载具上下料环节的工位配比来提升设备的并行度，从而提升生产效率。

进一步地，仍然参考图2，在本申请的一个实施例中，在同一个所述载具上下料部装中，所述载具上料移位轴线平行于所述载具下料移位轴线。所述拼板移位轴线垂直于所述载具上料移位轴线或所述载具下料移位轴线。所述模组中转位和所述扣料位构成拍照扣料轴线，所述拼板移位轴线平行于所述拍照扣料轴线。所述拍照扣料设备呈“T”字形，其中所述载具上下料部装的数目为两个，两个所述载具上下料部装布置在所述旋转移位机构的两侧，所述拍照扣料机构位于所述旋转移位机构的下方以构成所述“T”字形的尾部(需注意，这里的下方是指“T”字型的下方，并且这一解释仅限于本段)。所述载具拼板上下料设备的数目为两个，两个所述载具拼板上下料设备分别与两个所述载具上下料部装适配。所述自动扣料机呈“T”字形，其中两个所述载具拼板上下料设备位于所述拍照扣料设备的两侧，所述摄像模组上料设备位于所述拍照扣料设备的下方以构成所述“T”字形的尾部(需注意，这里的下方是指“T”字型的下方，并且这一解释仅限于本段)。所述扣料摄取机构的数目可以为两个，并且两个所述扣料摄取机构分别设置于所述拍照扣料设备的中轴线的两侧，其中所述拍照扣料设备的中轴线与所述拍照扣料轴线平行。本实施例中，通过对设备结构、运动机构的运行路线进行巧妙设计，在不大幅增加占地面积的前提下，优化了扣料环节和载具上下料环节的工位配比，从而显著地提升自动扣料机的单位面积产出率。具体来说，相比仅配置单个载具拼板上下料设备的自动扣料机(下文中称之为比较例)，本实施例的自动扣料机可以将产能提升至比较例的大约两倍，而与此同时，本实施例的自动扣料机的占地面积远小于比较例的两倍。因此，本实施例能够显著地提升自动扣料机的单位面积产出率。

需要注意，上述实施例中，虽然自动扣料机1000具有两个载具拼板上下料设备，但载具拼板上下料设备的数目并不限与此。例如，图3示出了本申请另一个实施例中的自动扣料机1000在俯视角度下的布局示意图。该实施例中，自动扣料机1000具有三个载具拼板上下料设备。又例如，图4示出了本申请又一个实施例中的自动扣料机1000在俯视角度下的布局示意图。该实施例中，自动扣料机1000具有一个载具拼板上下料设备。可以看出，基于上述实施例所揭示的载具旋转移位机构和载具移位圆周，可以根据载具上下料环节与拍照扣料环节的实际用时，对载具上下料部装和载具拼板上下料设备的数目进行灵活地配置。在确定载具上下料部装的数目后，可以将该数目的载具上下料部装沿着载具旋转移位机构的载具移位圆周呈放射状地布置。因此，本申请的自动扣料机1000十分有助于对工序进行优化，提升生产效率。并且，本申请的自动扣料机1000具有很好地可扩展性，例如可以方便地增加或减少载具上下料部装和载具拼板上下料设备的数目。

下面将结合具体实施例对本申请中的拍照扣料设备1200做进一步地描述。

图5示出了本申请一个实施例的拍照扣料设备1200的立体示意图。参考图5，本实施例中，拍照扣料设备1200包括主基板部装100、拍照扣合部装200和载具上下料部装500。进一步地，图6示出了图5中的主基板部装100的立体示意图。结合参考图5和图6，所述主基板部装100包括主基板110、固定拍照装置120、中转位机构130和旋转式载具移位机构140。所述固定拍照装置120安装于所述主基板110，且所述固定拍照装置120用于在模组中转位131拍摄待扣料的摄像模组。中转位机构130安装于所述主基板110，且所述中转位机构130用于在所述模组中转位131接纳和承载所述摄像模组。旋转式载具移位机构140安装于所述主基板110，且所述旋转式载具移位机构140用于将待扣料的载具移动至扣料位141。图7示出了图5中的一个拍照扣合部装200的立体示意图。图8示出了图7所示拍照扣合部装200旋转90°后的立体示意图。参考图7和图8，本实施例中，所述拍照扣合部装200包括y轴导轨210、y轴滑块220(该滑块连接气缸、步进电机或其它动力源，可以理解为y轴驱动模块)、模组摄取头230和活动拍照装置240。y轴导轨210通过支撑结构安装于所述主基板110。进一步地，本实施例中，所述模组摄取头230还可以具有x轴导轨、x轴滑块和x轴电机(或者其它x轴驱动模块)。本实施例中，支撑结构可以是多个支柱。y轴滑块220安装于所述y轴导轨210并可沿所述y轴导轨210滑动。模组摄取头230用于从所述中转位机构130摄取所述摄像模组并将所述摄像模组移动至所述扣料位141。活动拍照装置240用于拍摄所述载具，所述模组摄取头230和所述活动拍照装置240均安装于所述y轴滑块220，所述模组中转位131与所述扣料位141沿着所述y轴导轨210设置，且二者之间的距离与从所述模组摄取头230到所述活动拍照装置240的距离一致。本实施例中，所述主基板110为底板，所述拍照扣合部装200位于所述底板(即主基板110)上方。所述固定拍照装置120为位于所述模组摄取头230下方，所述活动拍照装置240位于所述载具移位机构140上方。但需要注意，本申请并不限于此。例如在本申请的另一实施例中，可以设置成固定拍照装置120位于模组摄取头230上方，而活动拍照装置240位于所述旋转式载具移位机构140下方。

进一步地，仍然参考图6，在本申请的一个实施例中，旋转式载具移位机构140包括分割器和由分割器所带动的转盘。分割器例如可以是间歇分割器(或称为凸轮分割器)。凸轮分割器是实现间歇运动的机构，具有分度精度高、运转平稳、传递扭矩大、定位时自锁、结构紧凑、体积小、噪音低、高速性能好、寿命长等显著特点。在本申请的其它实施例中，也可以采用分割器以外的旋转部件。进一步地，本实施例中，所述转盘的边缘安装多个定位夹具。这些定位夹具例如可以构成一个环形。本实施例中，每个定位夹具具有四个载具搭载位，适于容纳四个载具。所述主基板110还安装四个机械臂(例如四轴机械臂，该四轴机械臂可以是多关节机械臂)。这四个机械臂用于将空载具从载具上下料部装500放置到所述定位夹具的载具搭载位；以及用于将已扣料载具从定位夹具的载具搭载位取出并放置到载具上下料部装500的相应位置，以供载具上下料部装500进行下一步的操作。进一步地，参考图5，本实施例中，所述拍照扣合部装具有两个，两个所述拍照扣合部装200分别设置于所述拍照扣料设备的中轴线的两侧，其中所述拍照扣料设备的中轴线的方向与所述y轴滑块220的滑动方向一致。本实施例中，两个拍照扣合部装200可以并行工作，从而使生产效率翻倍。并且，两个拍照扣合部装200分别设置于所述拍照扣料设备的中轴线的两侧的设计，可以使拍照扣合设备的结构更加紧凑。所述主基板部装100还包括位于所述扣料位141的压紧机构150，其用于对移动至所述扣料位141的所述载具进行限位，以防止扣料工序中因载具位置扰动而造成扣料失败。在一个实施例中，拍照扣料设备每执行完一个执行周期(下文中有时简称为周期)，分割器转动一次。在每个周期中，每个拍照扣合部装200来回两次，完成两个摄像模组的扣料，这样左右两个拍照扣合部装200可以完成对处于扣料位141的四个载具的扣料。与此同时，即在拍照扣料设备的同一周期，四个机械臂可以更换非扣料位的定位夹具中的四个载具。即，四个机械臂可以从转盘上的非扣料位的定位夹具中取出四个已扣料的载具，并在非扣料位的定位夹具中放入四个新的空载具。需注意，在所述的拍照扣料设备的同一周期，四个机械臂可以对同一个非扣料位的定位夹具进行操作；也可以对不同的非扣料位的定位夹具进行操作。当对不同的非扣料位的定位夹具进行操作时，只需要分配好每个机械臂对应于哪一个载具搭载位即可。例如，所有定位夹具都有四个载具搭载位，从左到右分别记为第一载具搭载位、第二载具搭载位、第三载具搭载位、第四载具搭载位，那么第一机械臂可以用于更换第一载具搭载位的载具，第二机械臂可以用于更换第二载具搭载位的载具，第三机械臂可以用于更换第三载具搭载位的载具，第四机械臂可以用于更换第四载具搭载位的载具。在同一周期，这四个机械臂可以分别对四个定位夹具的各自对应搭载位进行操作，这样每个机械臂都可以选择最合适的一个操作工位处(例如该工位可以使得机械臂的行程最短)的定位夹具。虽然转盘的转动，每个定位夹具都会依次经过四个机械臂所对应的工位，这样，在该定位夹具转动到扣料位前，该定位夹具的四个载具搭载位的四个载具都被更换完成。即四个载具搭载位中已扣料的载具均被取走并置入四个新的空载具。

当然，需要注意，在本申请的其它实施例中，在同一周期，这四个机械臂可以分别对两个定位夹具的各自对应的搭载位进行操作。或者，在同一周期，四个机械臂也可以对同一个定位夹具的各自对应的搭载位进行操作(这种情况可能需要注意避免机械臂之间互相干涉)。每个机械臂可以每次摄取一个载具，分两次完成本周期内的工作。而在另一个实施例中，四个机械臂还可以分两组分别安装在转盘的两侧，位于同一侧的两个机械臂可以一个专用于下料，另一个专用于上料。进一步地，在另一个实施例中，每个机械臂的载具摄取头可以具有两个吸嘴，这样单个机械臂可以一次操作两个载具，从而进一步提升生产效率。

进一步地，在本申请的一个实施例中，所述中转位机构130包括承载具132和可驱动所述承载具132移动至或避让所述模组中转位131的中转位驱动模块133。承载具132可以具有凹槽以便于承载摄像模组。该摄像模组可以由摄像模组上料设备放置到所述承载具132。中转位驱动模块133可以用于在模组摄取头230从承载具132摄取所述摄像模组后，将所述承载具132移开模组中转位131，以避免拍摄被所述模组摄取头230所摄取的摄像模组的光路被遮挡。本实施例中，由所述固定拍照装置120拍摄被所述模组摄取头230所摄取的摄像模组。本实施例中，所述承载具132可以放置四个摄像模组。

进一步地，图9示出了本申请一个实施例中的载具上下料部装500的立体示意图。参考图9，本实施例中，所述载具上下料部装500包括载具上料机构300和载具下料机构400。载具上料机构300和载具下料机构400可以安装在同一部装底板上。该部装底板可以安装在一个部装支架上。前文中所述的主基板部装100则可以安装在一个主支架上。两个载具上下料部装500的两个部装支架分别设置在主支架的两侧。

进一步地，图10示出了本申请一个实施例中的载具下料机构400的立体示意图。结合参考图9和图10，本实施例中，所述载具下料机构400用于将完成扣料的载具从所述载具下料位移动至载具下料基座410。其中，载具下料位是用于接收机械臂从定位夹具取出的已扣料载具的位置。载具下料基座410用于与执行下一工序的设备耦合。执行下一工序的设备例如可以是载具拼板上下料设备，该设备可以将放置在载具下料基座410的已扣料载具取走并逐个装载到载具拼板中，以备摄像模组进行批量测试。需注意，所述载具上料位和载具下料位可以共用一个平台501(参考图9)，该平台可称为上下料公共位。

进一步地，参考图10，在本申请的一个实施例中，所述载具下料机构400包括载具下料摄取头420、载具下料摄取头驱动模块430、载具正向中转测试机构440和载具反向中转测试机构450，其中所述载具下料摄取头420包括出料吸盘460、中转吸盘470和可翻转的下料吸盘480，所述下料吸盘480用于从所述下料位摄取所述载具，并将其放置于所述载具正向中转测试机构440或交付所述中转吸盘470，所述中转吸盘470用于将所述载具移动至所述载具反向中转测试机构450，所述出料吸盘460用于从所述载具正向中转测试机构440或所述载具反向中转测试机构450摄取所述载具并将其放置到所述载具下料基座410。所述载具正向中转测试机构440和所述载具反向中转测试机构450用于对所述载具进行通电测试和/或用于扫描扣合于所述载具的所述摄像模组以获取模组标识。通电测试的结果例如可以以错误码(FALSE ID)的形式给出。模组标识例如可以是二维码。

下面结合图10-图13对载具下料机构400做进一步地介绍。其中，图11示出了本申请一个实施例中的载具下料摄取头420及其驱动模块的立体示意图，图12示出了本申请一个实施例中的载具正向中转测试机构440的立体示意图，图13示出了本申请一个实施例中的载具反向中转测试机构450的立体示意图。工作状态下，载具下料机构400的载具下料摄取头420可沿直线导轨432水平滑动和顶升上下活动。载具下料机构400中，顶升基板上有三组吸盘(出料吸盘460、中转吸盘470和可翻转的下料吸盘480)。载具下料机构400的具体工作机制如下：

生产正向产品(基于正向载具的产品)时，载具下料摄取头420的下料吸盘480载具下料位正上方，载具下料摄取头420的顶升气缸434下行，下料吸盘480抓住载具，顶升气缸434再上行，移位气缸431前行，下料吸盘480前行到载具正向中转测试机构440的载具托板441上方，顶升气缸434下行把载具放置在该载具托板441上，顶升气缸434再上行，移位气缸431回位一段距离暂停，保证载具正向中转测试机构440处于下料吸盘480和出料吸盘460中间，压板气缸443下行，压板442压紧在载具托板441上，然后继续下行，由于托板气缸444小于压板气缸443，因此在下行过程中载具始终被压板442和载具托板441压紧，最后压紧在探针座445上，托板气缸444转换下行，保证压板气缸443对载具有充分的压力。此时，控制系统对载具通电，读取摄像模组的FALSE ID并扫描读取摄像模组的二维码信息。需注意，在上述过程中，机械臂会继续工作，将下一个已扣料载具放置到载具下料位。在读取摄像模组的FALSE ID并扫描读取摄像模组的二维码信息后，压板气缸443复位，托板气缸444也跟随上行，托板气缸444的作用是在上下动作时保证载具始终处于被压紧状态。压板气缸443完全到顶后，移位气缸431再继续回位到终点，取料吸盘再次来到载具下料位上方，出料吸盘460则正好位于载具托板441正上方。此时，下一个被扣合好摄像模组的载具已被机械臂放置到载具下料位。载具下料摄取头420的顶升气缸434再次下行，下料吸盘480再次抓取载具进行下一个循环，同时出料吸盘460也下行抓取载具托板上已经扫码过的载具，顶升气缸434再次顶起，移位气缸431前行，下料吸盘480再次把载具放置到载具托板441上，出料吸盘460则把载具放置在出料基座上。这样，使用两组吸盘可以实现把载具从载具下料位经通电测试后移动到出料基座上的功能。

生产反向产品(基于反向载具的产品)时，顶升气缸434先下行，取料吸盘抓住载具，顶升气缸434升起，载具脱离定位销，翻转气缸433翻转180°，把载具放置在载具反向中转测试机构450的反向中转托板456上，中转吸盘470下行抓住载具，下料吸盘480破坏真空并脱离载具，反向中转吸盘470带着载具上行，翻转气缸433再次回转180°，反向中转吸盘下行到载具最初高度，移位气缸431前行，反向中转吸盘带着载具移动到载具反向中转测试机构450的载具托板451上方，顶升气缸434下行，中转吸盘470把载具放置到载具托板451上，顶升气缸434再次顶升，移位气缸431复位一段距离，保证载具反向中转测试机构450处于中转吸盘470和出料吸盘460中间，后续动作同正向产品生产的动作，不再赘述。另外，图12中，压板452由压板气缸453驱动，载具托板451由托板气缸454驱动。

图14示出了本申请一个实施例中的载具上料机构300的立体示意图。结合参考图9和图14，本实施例中，所述载具上料机构300用于将载具从载具上料基座310移动至位于所述载具上料位。其中，载具上料位是用于接收机械臂从载具上料机构300取走待扣料载具(空载具)的位置。载具上料基座310用于与执行上一工序的设备耦合。执行上一工序的设备例如可以是载具拼板上下料设备，该设备可以将载具拼板中的空载具逐个放置到载具上料基座310，以备载具上料机构300进行后续处理。

参考图14，在本申请的一个本实施例中，所述载具上料机构300包括载具上料摄取头320、载具上料摄取头驱动模块330、载具正向中转托盘340和载具反向中转机构350，其中所述载具上料摄取头320包括入料吸盘360和可翻转的上料吸盘370，所述入料吸盘360用于从所述上料基座摄取所述载具并将其放置于所述载具正向中转托盘340或者所述载具反向中转机构350，所述上料吸盘370用于从所述载具正向中转托盘340或者所述载具反向中转机构350摄取所述载具并将所述载具放置到所述载具上料位。进一步地，所述载具上料位和载具下料位可以共用一个平台501(参考图9)，该平台可称为上下料公共位。

下面结合图14-图16对载具上料机构300做进一步地介绍。其中，图15示出了本申请一个实施例中的载具上料摄取头320及其驱动模块的立体示意图。图16示出了本申请一个实施例中的载具反向中转机构350的立体示意图。工作状态下，载具上料摄取头320例如可以在移位气缸331作用下可沿底板上的直线导轨332水平滑动，其上的顶升基板可被顶升气缸334驱动上下活动。顶升基板上有入料吸盘360和上料吸盘370两套吸盘，上料吸盘370连接有一个翻转气缸333，可翻转180°。入料吸盘360用于抓取位于上料基座的载具，并放在载具正向中转托盘340或载具反向中转机构350的载具反向中转托盘上351，两个位置均有定位销。上料吸盘370用于把载具从载具正向中转托盘340或载具反向中转托盘351上抓起放置到载具上料位，定位夹具上同样有定位销，确保载具位置准确。翻转气缸333用于在生产使用反向载具(反向载具是插接方向与正向载具相反的载具)时把放置在载具反向中转机构350的载具托板(即载具反向中转托盘351)的载具翻转180°再放置在载具上料位上。这样载具上料摄取头320就能用两组吸盘在载具上料基座310、载具正向中转托盘340或载具反向中转托盘351、上料位的定位夹具三个位置之间动作，使得同一拍照扣料设备既可实现正向载具的上料，也可实现反向载具的上料。若生产时使用的是正向载具，则将载具放置在载具正向中转托盘340上，若使用的是反向载具，则放置在载具反向中转托盘351上，使用正向或反向载具可根据生产产品的不同确定。

进一步地，在一个实施例中，载具上料机构300在载具反向中转机构350处将载具翻转180°的具体动作包括：载具摄取头将上料基座上的载具转移到载具反向中转托盘351后，载具摄取头前行，入料吸盘360后移，托板气缸354提升，上料吸盘370翻转180°，随载具摄取头一同前行至升起的载具反向中转托盘351下，压板气缸353下行，压板352把载具压紧在载具反向中转托盘351上，托板气缸354下行使载具贴在吸盘上并吸紧，压板气缸353升起，载具摄取头的顶升气缸顶起，使载具脱离载具反向中转托盘351的定位销，翻转气缸333翻转180°，移位到载具上料位上方，载具摄取头的顶升气缸下降，上料吸盘370把载具放置在上料位的定位夹具上，最后，载具摄取头的顶升气缸334再次顶起，准备下一个循环。

进一步地，图17示出了本申请另一个实施例中的载具下料机构400与上下料公共位的位置关系示意图。参考图17，本实施例中，平台501的一侧为与载具下料机构400适配的载具下料位，其(平台501)另一侧则可以作为载具上料机构300的载具上料位。

进一步地，图18示出了本申请另一个实施例中的载具下料摄取头420的立体示意图。参考图18，本实施例的载具下料机构400中，载具下料摄取头420可以包括：下料摄取机构底板421、安装在底板421的下料摄取机构立板422、设置在立板422的竖向导轨423、安装于竖向导轨423的移位滑板429、安装于移位滑板429的下料摄取头支架424和用于驱动下料摄取头支架424沿着竖向导轨423移动的移位气缸。所述下料摄取头支架424上安装吸盘板427，吸盘板427上安装至少两个吸盘428。吸盘板427与下料摄取头支架424可以枢轴连接，从而使吸盘板427可以相对于支架424翻转，这样两个吸盘428可在朝下和朝上两种状态下切换，从而灵活地适配正向或反向载具(其中正向载具和反向载具的插接方向相反)。支架424还可以安装一翻转气缸426，翻转气缸426可通过连杆连接吸盘板427，以驱动吸盘板427翻转。进一步地，在一个实施例中，吸盘板427可以安装四个吸盘428，其中两个在工作状态中是朝下的，另两个在工作状态中是朝上的，图18中仅示出了两个朝下的(工作状态中)吸盘428，位于吸盘板另一端的两个吸盘由于遮挡并未示出，如果将吸盘板427翻转180度，位于吸盘板427另一端的两个吸盘将翻转至下料位，这两个吸盘此时是朝上的，以便摄取反向载具。进一步地，在一个实施例中，吸盘板427可以安装四个吸盘428，其中两个在工作状态中是朝下的，另两个在工作状态中是朝上的，图18中仅示出了两个朝下的(工作状态中)吸盘428，位于吸盘板另一端的两个吸盘由于遮挡并未示出，如果将吸盘板427翻转180度，位于吸盘板427另一端的两个吸盘将翻转至下料位，这两个吸盘此时是朝上的，以便摄取反向载具。

进一步地，图19示出了本申请另一个实施例中的下料移位机构的立体示意图。参考图19，本实施例中，下料移位机构490可以包括移位滑板491、安装于移位滑板491的气缸板492、固定于气缸板492的升降气缸493、通过气缸杆连接升降气缸493的升降基板494，升降基板494上安装两个吸盘安装板495，每个吸盘安装板495可以安装四个吸盘496。其中移位滑板491可以作为整个下料移位机构490的底座，且可沿着下料移位轴线滑动。本实施例中，下料移位轴线是指从载具下料位移动至载具下料基座的轴线。下料移位轴线可以与x轴一致。本实施例中，升降基板494可以是条形的，该条形的升降基板494的轴线与下料移位轴线可以是一致的。两个吸盘安装板495可以安装于该条形的升降基板494的两端。升降气缸493位于该条形的升降基板494的中间。吸盘安装板495的宽度可以大于条形的升降基板494的宽度。这样，对于每个吸盘安装板495来说，其四个吸盘496可以两个一组地布置在条形的升降基板494的两侧。

进一步地，在本申请的一个实施例中，所述拍照扣料设备还包括计算设备，该计算设备可以是单片机、微控制器单元(MCU，即micro controller unit)、个人电脑或其它任何具有数据处理能力的设备。所述计算设备用于控制模组拍摄装置(即固定拍照装置120)和载具拍摄装置(即活动拍照装置240)同时拍摄，并根据所拍摄的所述摄像模组的图像和所述载具的图像，计算出使所述摄像模组和所述载具位置匹配所需的微调量，以及控制所述模组摄取头230基于所述微调量进行微调后再将所述摄像模组与所述载具扣合。需要注意，由于所述模组中转位131与所述扣料位141沿着所述y轴导轨210设置，且二者之间的距离与从所述模组摄取头230到所述活动拍照装置240的距离一致，这样拍摄状态下，活动拍照装置240的位置与扣料位141在俯视角度下是重叠的，与此同时，固定拍照装置120的位置与所述模组摄取头230的位置在俯视角度下也是重叠的。本实施例中，模组中转位131是中转位机构130在接纳摄像模组上料设备的进料(这里的“料”是指待扣料摄像模组)时所处的位置，它可以位于固定拍照装置240的正上方，从俯视角度看，模组中转位131与固定拍照装置240的位置是重叠的。本实施例中，摄像模组和载具的连接器互为公母，例如摄像模组具有公连接器，则载具具有母连接器，或者摄像模组具有母连接器，则载具具有公连接器。本实施例中，可以基于计算机视觉技术对待插接的公、母插接器进行图像识别，计算出公、母插接器在x-y平面的投影的错位量(即偏差)，再根据这个错位量得出使所述摄像模组和所述载具位置匹配所需的微调量。其中x-y平面是垂直于摄像模组光轴方向的平面。本实施例中，由于设计了扣料位141和模组中转位131，并设计了固定拍照装置120和活动载具拍照装置两种拍照装置，因此可以使对摄像模组和载具的拍摄同时进行，从而实现扣料过程的并行化处理。另一方面，本实施例中，中转位到扣料位141的移动距离可以很近。具体来说，中转位到扣料位141的距离可以由拍照避让距离决定。这种设计下，摄像模组在扣料阶段需要被移动的距离缩小，有助于提升生产效率。本实施例中，对载具进行拍摄的活动拍照装置240可以随着y轴滑块220与模组摄取头230一起移动，这样当模组摄取头230移动到模组中转位131时，活动拍照装置240恰好位于扣料位141的正上方，当模组摄取头230移动到扣料位141的过程中，则活动拍照装置240在y轴滑块220的带动下自然地离开扣料位141，以便于完成摄像模组与载具的扣合。

为便于理解，下面引入一个比较例进行对比分析。在一个比较例中，模组摄取头230在摄取摄像模组后，先对摄像模组进行拍照，然后将摄像模组移动到载具上方(可以理解为：将摄像模组移动移动到扣料位)，然后对载具进行拍照，再根据拍照结果计算出使所述摄像模组和所述载具位置匹配所需的微调量，最后执行微调并实现扣合。可以看出，相对于上述比较例，本实施例中扣料摄取机构完成单次扣料的时间相对较短，有助于提升该扣料摄取机构的使用效率。并且，本实施例也有助于提升扣料工序的生产效率。

进一步地，在本申请的一个实施例中，所述模组摄取头230包括吸嘴和气压控制阀，其中所述吸嘴适于吸附所述摄像模组，所述气压控制阀适于通过控制所述吸嘴内部的气压来吸附或松开所述摄像模组。进一步地，在本申请的一个实施例中，所述模组摄取头230可以至少具有四个移动自由度，所述四个移动自由度分别是：x轴线性移动、y轴线性移动、z轴线性移动以及u方向转动，其中x轴、y轴和z轴两两垂直构成三维直角坐标系，u方向转动是围绕z轴的转动；本实施例中，所述y轴线性移动通过所述y轴滑块的滑动实现。模组摄取头230还可以具有x轴线性移动、z轴线性移动和u方向转动的驱动模块233(例如x轴驱动模块231、z轴驱动模块232以及转动驱动模块233)，以实现x轴线性移动、z轴线性移动和u方向转动。在本申请的另一实施例中，所述模组摄取头230还可以具有y轴微调驱动模块以驱动模组摄取头进行y轴线性移动方向的微调。进一步地，在本申请的一个实施例中，所述计算设备包括视觉处理分析模块，其用于利用视觉识别算法确定所述摄像模组连接器和所述载具的连接器在x-y平面上的投影位置之间的偏差，然后补偿所述偏差的微调量并驱动所述扣料摄取机构进行微调以补偿所述偏差。所述微调量包括在所述x-y平面上的x轴线性移动量和y轴线性移动量以及u方向转动量，其中x轴、y轴和z轴两两垂直构成三维直角坐标系，u方向转动是围绕z轴的转动。进一步地，在本申请的一个实施例中，所述模组摄取头230还可以包括压力传感器，其适于监测所述摄像模组连接器和所述载具的插接过程中压力。

下面将结合具体实施例对本申请中的摄像模组上料设备1100做进一步地描述。

图20示出了本申请一个实施例的摄像模组上料设备1100的立体示意图。参考图20，本实施例中，摄像模组上料设备1100包括料盘进料机构11100、料盘定位机构11200、料盘出料机构11300、料盘摄取机构11400、移位摄取机构11500以及支架11600。其中料盘进料机构适于放置第一料盘堆，所述第一料盘堆由一个或多个满料盘堆叠而成。料盘定位机构适于放置和固定单个料盘。料盘出料机构11300适于放置第二料盘堆，所述第二料盘堆由一个或多个空料盘堆叠而成。料盘摄取机构11400适于摄取位于所述第一料盘堆表面的满料盘并将所述满料盘移动和放置在所述料盘定位机构11200，或者摄取位于料盘定位机构11200的空料盘并将所述空料盘移动和放置在所述第二料盘堆的表面。移位摄取机构11500适于摄取固定于所述料盘定位机构11200的所述料盘中的摄像模组，并将所摄取的摄像模组移动和放置在模组中转位，其中从所述料盘定位机构11200移动至所述模组中转位的路径与所述料盘进料机构11100、所述料盘定位机构11200和所述料盘出料机构300之间的移动路径互不干涉。本实施例中，所述料盘进料机构11100、所述料盘定位机构11200和所述料盘出料机构11300在直线上依次排列。进一步地，图21示出了本申请一个实施例的料盘摄取机构11400及其支撑结构的正面立体示意图，图22示出了图21所示的料盘摄取机构11400及其支撑结构的背面立体示意图。参考图21和图22，本实施例中，料盘摄取机构11400包括料盘x轴导轨11403、料盘x轴滑块11404和安装于所述料盘x轴滑块11404的料盘摄取头11402。本实施例所述料盘摄取机构11400有两个，分别是料盘进料摄取机构和料盘出料摄取机构，所述料盘进料摄取机构和所述料盘出料摄取机构共用同一料盘x轴导轨。这种两个料盘摄取机构11400的设计可以并行地执行满料盘的移入和空料盘的移出，从而缩短料盘更换时间，避免因新料盘未到位而导致移位摄取机构11500等待或减少移位摄取机构11500的等待时间，进而提升设备的工作效率。需注意，在本申请的另一实施例，料盘摄取机构11400也可以仅有一个，此时该料盘摄取机构11400既用于摄取位于所述第一料盘堆表面的满料盘并将所述满料盘移动和放置在所述料盘定位机构11200，也用于摄取位于料盘定位机构11200的空料盘并将所述空料盘移动和放置在所述第二料盘堆的表面。

下面将结合具体实施例对本申请中的载具拼板上下料设备1300做进一步地描述。

图23示出了本申请一个实施例的载具拼板上下料设备1300的立体示意图。参考图23，本实施例中，所述载具拼板上下料设备包括拼板上料机构10、拼板下料机构20、开盖抓手机构30、移位机构40、分收料部装50以及支架70。其中移位机构40具有直线轨道41和可沿该直线轨道41滑动的移位滑板42。进一步地，图24示出了图23中的分收料部装50的立体示意图。参考图24，本实施例中，分收料部装50制作在底板59上，因此分收料部装50也可以称为底板部装。分收料部装50包括拼板分料位51、拼板收料位52、可同时工作的分料载具抓手57和收料载具抓手58，其中所述分料载具抓手57用于从所述拼板分料位51摄取未扣料的载具，并将其移动至载具上料基座。这样，扣料设备可以从该上料基座获取未扣料的载具以进行上料(此处是指扣料设备的载具上料)。所述收料载具抓手58用于从所述扣料设备的载具下料基座摄取已扣料的载具，并将其移动和安装至位于所述拼板收料位52的空载具拼板。具体来说，分料载具抓手57和收料载具抓手58均可以通过各自对应的导轨和驱动机构来实现在一定区域范围内的移动。导轨和驱动机构可以包括x轴和y轴导轨及相应的驱动机构。下文中还将对分收料部装50的具体结构做进一步地描述。此处暂不赘述。另外需注意，图24中的分收料部装50相对于图23中的分收料部装50旋转了约180度，拼板分料位51位于靠近上料机构10的一侧，拼板收料位52位于靠近下料机构20的一侧。进一步地，本实施例中，所述载具拼板包括下盖和上盖，所述下盖和所述上盖之间通过锁紧机构锁紧，并且所述下盖和所述上盖之间适于容纳的多个载具。本文中，所述载具可以已扣料的载具，也可以是未扣料的载具。开盖抓手机构30安装于的所述移位滑板42，并且所述开盖抓手机构30用于将未扣料的满载具拼板从所述拼板上料机构10移动至所述拼板分料位51，将空载具拼板从所述拼板分料位51移动至所述拼板收料位52，以及将已扣料的满载具拼板从所述拼板收料位52移动至所述拼板下料机构20，并且所述开盖抓手机构30具有开盖机构，所述开盖机构适于将所述载具拼板的锁紧机构打开，以便于将所述下盖和所述上盖分开或组合。将下盖和上盖分开的动作可以称为开盖，将下盖和上盖组合的动作可以称为合盖。

进一步地，图25示出了本申请一个实施例中的移位机构40的移位滑板42的立体示意图。参考图25，本实施例中，所述移位滑板42包括拖链12421、移位活板12422和横向滑块12423。其中移位活板12422通过横向滑块12423与所述直线轨道41滑动连接。移位活板12422还与所述拖链12421连接，驱动机构可通过所述拖链12421来带动所述移位活板12422沿着所述直线轨道41滑动。为便于描述，下文中将沿直线轨道41滑动的方向称为x轴方向或者横向，将与底板59表面平行且垂直于x轴的方向称为y轴方向或纵向，将垂直于底板59表面的方向称为z轴方向或升降方向。

进一步地，图26示出了本申请一个实施例中的开盖抓手机构30的立体示意图。参考图26，本实施例中，开盖抓手机构30可以包括一抓手活板31、多个安装在抓手活板31下表面(正面)的吸盘32，安装在抓手活板31上表面(背面)的多个(例如四个)导向轴33、安装在抓手活板31上表面(背面)的多个(例如四个)顶针气缸35以及与顶针气缸35的气缸杆连接的多个(例如四个)顶针34。顶针气缸35的气缸杆或顶针34穿过所述抓手活板31，使得所述顶针34的端部位于抓手活板31的下端。所述顶针34可在顶针气缸35的驱动下升降。顶针气缸35可由安装在抓手活板31的背部支架36支撑。所述吸盘32可以用于吸附载具拼板90。顶针34及顶针气缸35可以作为前文所述的开盖机构。需注意，本文中的开盖机构并非仅限开盖动作时使用。例如在合盖动作中也会使用到该开盖机构。在一个实施例中，抓手活板31的背部的中心位置还可以具有一个浮动接头37，该浮动接头37可以通过连杆与升降气缸连接。该升降气缸可以驱动抓手活板31升降。该升降气缸同时也可以作为开盖气缸使用。进一步地，仍然参考图26，在本申请的一个实施例中，所述抓手活板31的背部还可安装多个(例如四个)压杆气缸38，每个所述压杆气缸38连接一个压杆39。所述压杆39穿过所述抓手活板31并可在压杆气缸38的驱动下升降。压杆39可以与顶针34配合使用。实际工作过程中，可以先用压杆39压住载具拼板90，然后再用顶针34打开载具拼板90的锁紧机构。进一步地，图27示出了本申请一个实施例中的载具拼板90的立体示意图。参考图27，本实施例中，载具拼板90包括下盖91和上盖92，下盖91的边缘具有多个(例如四个)卡扣93，上盖92的边缘具有多个(例如四个)卡槽94。卡扣93和卡槽94可以互相配合，以将下盖91和上盖92锁紧。因此卡扣93和卡槽94可以作为前文中所述的锁紧机构。下盖91和上盖92之间可以装入多个载具96。载具可以搭载摄像模组。上盖92可以具有多个窗口，以将多个载摄像模组的镜头露出，从而便于对摄像模组进行通电测试。载具拼板90还可以具有定位孔95，以便于与定位销配个进行定位。该定位销可以设置在载具拼板上料位(载具拼板上料机构的相应位置)、载具拼板下料位(载具拼板上料机构的相应位置)等需要对载具拼板90进行临时固定的各个位置处。

进一步地，图28示出了本申请一个实施例中的移位滑板42与开盖抓手机构30的连接关系。参考图28，本实施例中，移位活板12422的下方安装三个朝下的开盖抓手机构，为便于描述，下文中将其分别称为第一开盖抓手机构12301、第二开盖抓手机构12302和第三开盖抓手机构12303。三个升降气缸12370分别安装于移位滑板42的上表面，每个升降气缸12370用于驱动一个开盖抓手机构(第一开盖抓手机构12301、第二开盖抓手机构12302或第三开盖抓手机构12303)。

进一步地，在一个实施例中，所述拼板上料机构、所述拼板分料位、所述拼板收料位、所述拼板下料机构沿着x轴依次布置，所述分料载具抓手通过沿着y轴的移动将所述未扣料的载具从所述拼板分料位移动至载具上料基座，并且所述收料载具抓手通过沿着y轴的移动将所述已扣料的载具从所述载具下料基座移动至所述拼板收料位，其中所述x轴与所述y轴垂直。分料载具抓手57和收料载具抓手58均可以通过各自对应的导轨和驱动机构来实现在所设计的区域范围内的移动。导轨和驱动机构可以包括x轴和y轴导轨及相应的驱动机构。在沿着所述x轴的方向上，所述拼板上料机构与所述拼板分料位之间的间距等于所述拼板分料位与所述拼板收料位之间的间距，且等于所述拼板收料位和所述拼板下料机构之间的间距。本申请一个实施例中，所述的三个开盖抓手机构沿着所述x轴排列且可沿着所述x轴同步移动；在所述x轴方向上，所述第一开盖抓手和所述第二开盖抓手之间的间距等于所述第二开盖抓手和所述第三开盖抓手之间的间距，并且所述第一开盖抓手和所述第二开盖抓手之间的间距与所述拼板分料位与所述拼板收料位之间的间距适配，使得第一开盖抓手被移动至拼板分料位上方时，第二开盖抓手正好被移动至拼板收料位上方。这种设计有助于提升拼板移位过程的并行度，从而提升生产效率。

进一步地，参考图24，在本申请的一个实施例中所述直线导轨包括支柱12412、架设在所述支柱12412上的两条平行轨道12411，所述的两条平行轨道12411从上方跨越所述拼板分料位51和所述拼板收料位52，并且所述移位滑板42(参考图3)安装在所述的两条平行轨道12411之间。本实施例中，支柱12412和两条平行轨道12411可以构成简支梁。该简支梁可以代替两个独立的悬臂梁(指分别用于支撑移位机构抓手和独立开盖机构的两个悬臂梁)，从而减小设备体积，提高设备的单位面积产出率。本实施例中，所述的该简支梁上还可以安装用于驱动所述移位滑板42滑动的移位气缸。

进一步地，仍然参考图24，在本申请的一个实施例中，所述分收料部装50可以包括：底板59、分料x轴驱动模块、分料y轴驱动模块、收料x轴驱动模块和收料y轴驱动模块；以及安装于所述底板59的分料x轴导轨53、分料y轴导轨54、收料x轴导轨55、收料y轴导轨56。所述分料载具抓手57可沿着所述分料x轴导轨53和所述分料y轴导轨54滑动，并且所述分料载具抓手57在x轴的移动范围覆盖所述拼板分料位51的x轴尺寸，所述分料载具抓手57在y轴的移动范围覆盖所述拼板分料位51的y轴尺寸以及从所述拼板分料位51到所述载具上料基座的距离。所述收料载具抓手58在x轴的移动范围覆盖所述拼板收料位52的x轴尺寸，所述收料载具抓手58在y轴的移动范围覆盖所述拼板收料位52的y轴尺寸以及从所述拼板收料位52到所述载具下料基座的距离。其中所述分料载具抓手57和所述收料载具抓手58均具有用于吸附所述载具的载具吸盘以及用于驱动所述载具吸盘沿z轴移动的载具抓手升降驱动模块。进一步地，在一个实施例中，所述拼板收料位52还可设置扫码枪12501，该扫码枪12501用于识别设置在载具上的二位码或者其它标识。所述分收料部装50还可以包括安装在底板59上的旋转开关12502，该旋转开关12502可以具有多个，它们分别位于拼板分料位51和拼板收料位52的边缘，用于压住放置在拼板分料位51和拼板收料位52的拼板下盖(即开盖后的拼板)，以使分料和收料过程中拼板下盖的位置不受扰动。

进一步地，仍然参考图1，在本申请的一个本实施例中，所述载具拼板上下料设备还可以包括支架70，支架70是整台设备的支撑结构，例如所述底板59可以安装在所述支架70上，其它部件(例如上料机构10和下料机构20)则安装在所述底板59和所述支架上。支架内还可以安装电、气部件。

上述实施例的载具拼板上下料设备可以实现高度自动化的载具拼板上下料，且载具拼板的进出与自动扣料工序互不干涉，并行化程度高，有利于提升生产效率。对于载具拼板上下料设备本身，载具拼板的上料、分料、收料和下料可以高度并行化地执行，从而进一步地提升了生产效率。并且，上述实施例中，载具拼板上下料设备的设计十分紧凑，可以缩短载具、载具拼板的传送距离，从而提升载具拼板的上下料的效率以及输出和回收载具的效率，进而提升自动扣料的效率。

进一步地，需要注意，在工作过程，所述载具拼板上下料设备可以只使用第一开盖抓手机构和第二开盖抓手机构进行开盖。基于此，在本申请一个变形的实施例中，所述开盖抓手机构可以只设置两个，另一个开盖抓手机构可以被简化的拼板抓手机构代替。即，第三开盖抓手可以被简化的拼板抓手机构代替。该简化的拼板抓手机构可以是具有摄取拼板的功能、但不具有开盖功能的抓手机构。具体来说，该简化的拼板抓手机构可以取消顶针、顶针气缸、压杆和压杆气缸，而升降气缸和吸盘仍然保留。

实际上，本申请中，执行开盖动作的开盖抓手机构并不限于第一开盖抓手机构和第二开盖抓手机构。在本申请另一个变形的实施例中，可以将第一开盖抓手机构设置成所述的简化的拼板抓手机构，第二开盖抓手机构和第三开盖抓手机构仍然保留。这种设计下，载具拼板上下料设备的工作过程会略有不同，但同样可以实现多个载具拼板在载具拼板上料位、载具拼板分料位、载具拼板收料位和载具拼板下料位之间的同步移动，并且实现在载具拼板分料位和载具拼板收料位处的同步开盖和同步合盖。

最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (16)

1.自动扣料机，其特征在于，包括拍照扣料设备和载具拼板上下料设备；

其中所述载具拼板上下料设备包括拼板分料抓手、拼板收料抓手、以及沿着拼板移位轴线布置的拼板上料位、拼板分料位、拼板收料位和拼板下料位；

所述拍照扣料设备包括：

载具旋转移位机构，其包括沿着载具移位圆周布置的多个定位夹具和用于驱动所述多个定位夹具沿着所述载具移位圆周旋转的驱动机构，所述定位夹具用于定位载具，所述载具适于搭载摄像模组；

拍照扣料机构，其包括模组中转位，所述模组中转位适于放置摄像模组；和扣料位，所述扣料位与所述载具移位圆周耦合，使得待扣料的载具可被移动至所述扣料位；以及

载具上下料部装，其包括载具上料机构和载具下料机构，所述载具上料机构包括沿着载具上料移位轴线布置的载具上料位、载具上料通电测试位和载具上料基座，所述载具下料机构包括沿着载具下料移位轴线布置的载具下料位、载具下料通电测试位和载具下料基座；所述载具上料位和所述载具下料位直接与所述载具移位圆周耦合或者设置在靠近所述载具移位圆周的一端，所述载具上料基座和所述载具下料基座设置在远离所述载具移位圆周的一端；

其中，所述载具上料基座和所述载具下料基座分别对应于所述拼板分料位和所述拼板收料位，所述拼板分料抓手适于从所述拼板分料位将载具拼板搭载的未扣料载具逐个移动到所述载具上料基座，所述拼板收料抓手适于从所述载具下料基座将已扣料载具逐个移动到所述拼板收料位并将所述已扣料载具放置于载具拼板。

2.根据权利要求1所述的自动扣料机，其特征在于，所述拍照扣料机构还包括扣料摄取机构，其适于从所述模组中转位摄取所述摄像模组，以及将所述摄像模组移动至所述扣料位；模组拍摄装置，其用于拍摄被所述扣料摄取机构所摄取的处于所述模组中转位的所述摄像模组；载具拍摄装置，其用于拍摄移动至所述扣料位的所述载具；以及计算设备，其用于控制所述模组拍摄装置和所述载具拍摄装置同时拍摄，并根据所拍摄的所述摄像模组的图像和所述载具的图像，计算出使所述摄像模组和所述载具位置匹配所需的微调量，以及控制所述扣料摄取机构基于所述微调量进行微调后再将所述摄像模组与所述载具扣合。

3.根据权利要求2所述的自动扣料机，其特征在于，在同一个所述载具上下料部装中，所述载具上料移位轴线平行于所述载具下料移位轴线。

4.根据权利要求3所述的自动扣料机，其特征在于，所述拼板移位轴线垂直于所述载具上料移位轴线或所述载具下料移位轴线。

5.根据权利要求4所述的自动扣料机，其特征在于，所述模组中转位和所述扣料位构成拍照扣料轴线，所述拼板移位轴线平行于所述拍照扣料轴线。

6.根据权利要求5所述的自动扣料机，其特征在于，所述拍照扣料设备呈“T”字形，其中所述载具上下料部装的数目为两个，两个所述载具上下料部装布置在所述载具旋转移位机构的两侧，所述拍照扣料机构位于所述“T”字形的尾部。

7.根据权利要求6所述的自动扣料机，其特征在于，所述载具拼板上下料设备的数目为两个，两个所述载具拼板上下料设备分别与两个所述载具上下料部装适配。

8.根据权利要求7所述的自动扣料机，其特征在于，所述自动扣料机还包括摄像模组上料设备，其用于从料盘中摄取摄像模组并将其放置到所述拍照扣料设备的模组中转位；所述自动扣料机呈“T”字形，其中两个所述载具拼板上下料设备位于所述拍照扣料设备的两侧，所述摄像模组上料设备位于所述拍照扣料设备的下方以构成所述“T”字形的尾部。

9.根据权利要求5所述的自动扣料机，其特征在于，所述扣料摄取机构的数目为两个，并且两个所述扣料摄取机构分别设置于所述拍照扣料设备的中轴线的两侧，其中所述拍照扣料设备的中轴线与所述拍照扣料轴线平行。

10.根据权利要求9所述的自动扣料机，其特征在于，所述拍照扣料设备还包括多个载具移位机械臂，其适于将待扣料载具从至少一个所述的载具上下料部装移动并定位于所述定位夹具，以及将已扣料载具从所述定位夹具取出并移动到至少一个所述的载具上下料部装；并且，每个所述定位夹具可转动至所述扣料摄取机构所对应的所述扣料位、以及每个所述载具移位机械臂对应的工位。

11.根据权利要求10所述的自动扣料机，其特征在于，每个所述定位夹具具有四个所述载具搭载位；在所述拍照扣料设备的每个执行周期中，每个拍照扣料机构来回两次并完成两个摄像模组的扣料，从而使处于所述扣料位的所述定位夹具的四个所述载具搭载位均完成扣料；与此同时，在所述拍照扣料设备的同一执行周期中，所述多个载具移位机械臂更换处于非扣料位的所述定位夹具中的四个载具。

12.根据权利要求11所述的自动扣料机，其特征在于，所述载具旋转移位机构还包括一转盘，所述载具移位机械臂的数目为四个，随着所述转盘的转动，每个所述定位夹具都依次经过四个所述的载具移位机械臂各自所对应的工位，使得在每个所述定位夹具转动到所述扣料位前，该定位夹具的四个所述载具搭载位的四个所述载具都被更换完成。

13.根据权利要求12所述的自动扣料机，其特征在于，四个所述的载具移位机械臂分别对应于所述定位夹具中四个所述载具搭载位中的一个；在同一执行周期，四个所述的载具移位机械臂分别对四个所述定位夹具中各自对应的所述载具搭载位进行操作。

14.根据权利要求1所述的自动扣料机，其特征在于，所述拍照扣料设备还包括位于所述扣料位的压紧机构，其用于对移动至所述扣料位的所述定位夹具进行限位。

15.根据权利要求1所述的自动扣料机，其特征在于，所述载具上料机构还包括载具上料摄取头、载具上料摄取头驱动模块、载具正向中转托盘和载具反向中转机构，其中所述载具上料摄取头包括入料吸盘和可翻转的上料吸盘，所述入料吸盘用于从所述上料基座摄取所述载具并将其放置于所述载具正向中转托盘或者所述载具反向中转机构，所述上料吸盘用于从所述载具正向中转托盘或者所述载具反向中转机构摄取所述载具并将所述载具放置到所述载具上料位。

16.根据权利要求1所述的自动扣料机，其特征在于，所述载具下料机构还包括载具下料摄取头、载具下料摄取头驱动模块、以及位于所述载具下料测试位的载具正向中转测试机构和载具反向中转测试机构；其中所述载具下料摄取头包括出料吸盘、中转吸盘和可翻转的下料吸盘，所述下料吸盘用于从所述下料位摄取所述载具，并将其放置于所述载具正向中转测试机构或交付所述中转吸盘，所述中转吸盘用于将所述载具移动至所述载具反向中转测试机构，所述出料吸盘用于从所述载具正向中转测试机构或所述载具反向中转测试机构摄取所述载具并将其放置到所述载具下料基座。

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