CN112176533A - 管状针织物件的缝合剪切装置 - Google Patents

Abstract

本发明为一种管状针织物件的缝合剪切装置，包含机体、二缝针、导纱针以及剪切单元，机体的前侧具有相互间隔设置的二基座，二缝针分别可枢转地与二基座连接，二缝针的枢转活动路径相互正交，导纱针的第一段可调整地设置在其中一基座，导纱针相对第一段设置的第二段沿着一轴向方向延伸，剪切单元可枢转地连接具有导纱针的基座；剪切单元的一剪切方向与导纱针的轴向方向平行；由剪切单元将链式缝线勾至一剪切点进行剪切，当剪切单元勾拉链式缝线时，使链式缝线呈现紧绷状态，达成让链式缝线更易被裁断的功效。

Description

管状针织物件的缝合剪切装置

技术领域

本发明关于织袜机的技术领域，特别是指一种管状针织物件的缝合剪切装置。

背景技术

如图1至图3所示，现有技术的缝织或钩织头如图1所示，其本身包括一对缝针11，对缝针11可彼此同步地沿相应致动路径移动，并彼此协作以在导纱针12上形成链式缝线。

该对缝针11具有弯曲形状，并设有靠近其梢部的眼并穿有相应纱线，缝针11通过与末梢相对定位的端部固定到可致动以绕其自身轴线摆动的杆，从而让该对缝针11的运动彼此同步。

其中一个缝针11的运动方向为于第一致动平面上，另一个缝针11的运动方向为于大致垂直于第一致动平面的第二致动平面上，该对缝针11的运动路径彼此相交，并在靠近交点处开始形成链式缝线。

导纱针12靠近该对缝针11的相交处用以支撑链式缝线，导纱针12使链式缝线末梢沿箭头表示的行进方向缝织或钩织物件。更具体来说，该对缝针11在其运动时穿入导纱针12的一侧，并由箭头指示的方向路径行进并与管状针织物件的开口配合，进而在导纱针12的末梢缝合管状针织物件，以完成管状针织物件的缝合。由此，在导纱针12上形成链式缝线，缝针11持续缝织进而使链式缝线从导纱针12的梢部逐渐脱离。

缝织或钩织头还包括剪切单元13，剪切单元13设置于靠近该对缝针11的路径的交点，即靠近该对缝针11的路径的交点或靠近链式缝线的形成点。

具体来说，剪切单元13可靠近导纱针12的梢部与链式缝线配合进行剪切。

较佳地，剪切单元13是剪刀并作用在垂直于导纱针12的梢部，并设置于链式缝线走向的切割平面上，切割平面朝向导纱针12的梢部并设置距离梢部大致1mm至10mm之间。

导纱针12走向大致垂直于缝织针的致动平面，且剪切单元13的切割平面即剪刀打开和闭合的平面大致与致动平面平行。

剪切单元13大致由第一臂131和第二臂132构成，第一臂131具有互补刃1311，第二臂132由第一臂131支撑并具有面向互补刃1311的剪切刃1321，第一臂131和第二臂132的其中一端枢接使其能够相对彼此枢转。

第一臂131由支撑块14支撑，使其可沿大致垂直于管状针织物件的行进方向移动。

在缝织或钩织操作期间，剪切单元13保持在停止作用位置并远离导纱针12，在缝织或钩织操作结束时，剪切单元13从停止作用位置过渡到如图2中所示的切割位置，同时致动剪切单元13朝向链式缝线裁断而显示如图3的状态。

由前述可以得知，由于缠绕于导纱针12上的链式缝线是从导纱针12的末梢引出，故剪切单元13必须在垂直于链式缝线的位置进行剪切，为了将剪切单元13设置在垂直剪切链式缝线的位置，一般会在机体上预留一剪切空间，导致机体的体积庞大。

更甚者，由于链式缝线仅是缠绕于导纱针12上，容易导致链式缝线脱出导纱针12，因此不能够将链式缝线绷紧，而链式缝线呈松释状态，在剪切的过程中较困难而常出现未确实剪断的情况。

发明内容

本发明的第一个目的在于，解决针织机的机体须预留装设剪切装置位置的缺陷，进而缩小针织机的体积。

本发明的第二个目的在于，解决纱线进行剪切时无法紧绷致使无法确实地被裁断的缺陷，进而提升剪切的效率。

为达成前述目的，本发明为一种管状针织物件的缝合剪切装置，包含机体、二缝针、导纱针以及剪切单元，所述机体的前侧具有相互间隔设置的二基座，所述二缝针分别可枢转地与所述二基座连接，所述二缝针的枢转活动路径相互正交，所述导纱针的第一段可调整地设置在其中一基座，所述导纱针相对所述第一段的第二段沿着一轴向方向延伸，所述剪切单元可枢转地连接具有所述导纱针的所述基座，所述剪切单元的剪切方向与所述导纱针的轴向方向平行。

为达成前述目的，本发明为一种管状针织物件的缝合剪切装置，包含机体、二缝针、导纱针，以及剪切单元，所述机体的前侧具有相互间隔设置的二基座，所述二缝针分别可枢转地与所述二基座连接，所述二缝针的枢转活动路径相互正交，所述导纱针的第一段可调整地设置在其中一基座，所述导纱针相对所述第一段的第二段朝向另一基座的方向延伸，所述剪切单元可枢转地连接具有所述导纱针的所述基座，所述剪切单元相对具有所述导纱针的所述基座而可枢转地分别位在待机位置以及作动位置；当所述剪切单元在所述待机位置时，所述剪切单元远离所述导纱针的所述第二段；当所述剪切单元在所述作动位置时，所述剪切单元接近所述导纱针的所述第二段。

为达成前述目的，本发明另有一种使用管状针织物件的缝合剪切装置的方法，包含：

勾线步骤：所述剪切单元勾拉一链式缝线至剪切点，所述剪切点远离所述导纱针的所述第二段的所述尾端；以及

一剪线步骤：在所述剪切点将所述链式缝线进行剪切。

附图说明

图1为现有技术缝织机的缝织或钩织头局部立体图。

图2为现有技术缝织机的剪切装置剪切前侧视图。

图3为现有技术缝织机的剪切装置剪切后侧视图。

图4为本发明的管状针织物件的缝合剪切装置于一较佳实施例中的局部立体图。

图5为本发明的管状针织物件的缝合剪切装置于一较佳实施例中的分解图。

图6A为本发明的管状针织物件的缝合剪切装置于一较佳实施例中的俯视图。

图6B为本发明的管状针织物件的缝合剪切装置于一较佳实施例中另一状态的俯视图。

图7为本发明的管状针织物件的缝合剪切装置于一较佳实施例中勾件及剪切件共同界定出剪切点的局部放大图。

图8为本发明的管状针织物件的缝合剪切装置于一较佳实施例中剪切单元于待机位置的立体图。

图9为本发明的管状针织物件的缝合剪切装置于一较佳实施例中剪切单元于作动位置而勾件伸出并使链式缝线被导斜面导引的立体图。

图10为本发明的管状针织物件的缝合剪切装置于一较佳实施例中剪切单元为出勾状态且链式缝线掉落沟槽内的立体示意图。

图11为本发明的管状针织物件的缝合剪切装置于一较佳实施例中勾件将链式缝线勾至剪切点进行剪切的立体示意图。

图12为本发明的管状针织物件的缝合剪切装置于一较佳实施例中盖体于第一位置的俯视图。

图13为本发明的管状针织物件的缝合剪切装置于一较佳实施例中盖体于第二位置的俯视图。

图14为本发明的管状针织物件的缝合剪切装置于一较佳实施例中导纱针转动的示意图。

图15为本发明的管状针织物件的缝合剪切装置的使用方法的步骤流程图。

附图中符号标记说明：

现有技术：

缝针11 导纱针12

剪切单元13 第一臂131

互补刃1311 第二臂132

剪切刃1321 支撑块14

本发明：

缝合剪切装置100 机体20

第一基座21 第二基座22

导纱针30 第一段31

第二段32 连接段33

缝针40 剪切单元50

壳体51 剪切臂511

固定面5111 剪切件52

第一剪切刃521 勾件53

滑移孔531 第一端5311

第二端5312 勾槽532

第二剪切刃533 端面534

导斜面535 驱动件54

底座541 卡制槽5411

弹性件542 气管543

弹片55 动力单元60

驱动杆61 限位块62

卡制孔621 上盖70

调节孔71 长凹槽72

紧迫孔73 前进步骤81

缝织步骤82 缝线调整步骤83

第一次半退位步骤84 剪切定位步骤85

勾线步骤86 剪线步骤87

第二次半退位步骤88 剪切复位步骤89

锁固栓91 固定栓92

紧迫栓93 卡制栓94

剪切方向C 管状针织物件K

链式缝线S 第一线段S1

尾端S21 作动位置M1

待机位置M2 收勾状态P1

出勾状态P2 剪切点Q1

形成点Q2 交叉点Q3

第二线段S2 轴向方向X

调节方向Z

具体实施方式

下面将对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图4至图14所述，本发明为一种管状针织物件K的缝合剪切装置100，包含机体20、导纱针30、二缝针40以及剪切单元50。

机体20的前侧具有相互间隔设置的二基座，定义其中一个基座为第一基座21，另一个基座为第二基座22。

导纱针30至少具有第一段31以及第二段32，导纱针30的第一段31可调整地设置在第二基座22，导纱针30相对第一段31的第二段32沿着轴向方向X(如图4所示)延伸。

二缝针40分别可枢转地与第一基座21连接，二缝针40的枢转活动路径相互正交并在导纱针30的第二段32处形成链式缝线(chain stitch)S，链式缝线S朝远离导纱针30的第一段31的方向形成并用以缝合管状针织物件K，所述的管状针织物件K可为一袜体，例如运动袜、丝袜等，但本发明并不以此为限；链式缝线S具有第一线段S1及第二线段S2，第一线段S1位于导纱针30的第二段32上，详而言之，第一线段S1环套在导纱针30的第二段32上，而第二线段S2则朝远离导纱针30的第一段31的方向脱离导纱针30，而当二缝针40对管状针织物件K缝合完成时，第一线段S1远离第一线段S2方向的尾端S21连接管状针织物件K，且第二线段S2呈现紧绷状态。

剪切单元50可枢转地连接于第二基座22，且剪切单元50具有壳体51、剪切件52以及勾件53，壳体51与动力单元60连接，由动力单元60的带动，使壳体51靠近或远离机体20及导纱针30，较佳者，动力单元60带动壳体51以弧型路径移动，但本发明并不以此为限；动力单元60带动壳体51靠近导纱针30时，剪切单元50处于作动位置M1，而当动力单元60带动壳体51远离导纱针30时，剪切单元50处于待机位置M2；壳体51沿着轴向方向X朝向第二基座22延伸有剪切臂511，剪切臂511具有固定面5111，当剪切单元50于作动位置M1时，固定面5111面向导纱针30，剪切件52固设于固定面5111上，且剪切件52背向壳体51的一侧具有第一剪切刃521，勾件53上沿着轴向方向X贯设滑移孔531，滑移孔531具有接近第一基座21的第一端5311，以及较第一端5311远离第一基座21的第二端5312，勾件53通过锁固栓91穿设滑移孔531并锁设于剪切臂511上且与剪切件52贴合，而勾件53能够沿着滑移孔531开设的方向于轴向方向X上反复滑动；当第一端5311靠抵于锁固栓91时，勾件53处于收勾状态P1，而当第二端5312靠抵于锁固栓91时，勾件53处于出勾状态P2；勾件53的一侧凹设有勾槽532，勾件53更具有朝向勾槽532方向的第二剪切刃533，当勾件53处于出勾状态P2时，第二剪切刃533朝向第一剪切刃521，而当勾件53处于收勾状态P1时，第一剪切刃521与第二剪切刃533相切并定义出剪切点Q1，剪切点Q1远离尾端S21，且勾件53朝向剪切件52移动的方向定义为剪切方向C，剪切方向C与导纱针30的延伸方向平行；在某些实施例中，剪切点Q1与尾端S21之间相距3mm至15mm。

特别的是，勾件53具有端面534及导斜面535，当剪切单元50于作动位置M1时，端面534面向位在第一基座21的缝针40，导斜面535的其中一端连接端面534的一端，导斜面535的另一端连接至勾槽532，导斜面535用以将链式缝线S导引至勾槽532内。

值得一提的是，导纱针30还具有连接段33，连接段33的两端分别连接第一段31及第二段32，第一段31与第二段32分别沿着轴向方向X延伸并相互间隔，连接段33的轴向延伸方向与第一段31及第二的延伸方向相互正交，意即，第一段31与第二段32相互平行且相互间隔，且不在同一直线，而连接段33的轴向延伸方向第一段31及第二段32的轴向延伸方向正交(垂直)。

其次，如图6A所示，二缝针40于导纱针30的第二段32上形成链式缝线S的位置定义为形成点Q2，则形成点Q2、尾端S21以及剪切点Q1共同形成三角形，较佳者，所述形成点Q2、尾端S21以及剪切点Q1共同形成的三角形为钝角三角形，但本发明并不以此为限。

另有一定义，如图6B所示，二缝针40枢转活动路径的交会处定义为交叉点Q3，交叉点Q3、尾端S21以及剪切点Q1共同形成三角形，较佳者，所述交叉点Q3、尾端S21以及剪切点Q1共同形成的三角形为钝角三角形，但本发明并不以此为限。

更佳的是，第二基座22上设有上盖70，上盖70开设调节孔71、长凹槽72以及紧迫孔73，调节孔71沿着调节方向Z(如图4所示)开设的长型孔，调节方向Z的延伸与轴向方向X的延伸相交(如图4所示)，且调节孔71具有靠近以及远离剪切单元50的相对二端，固定栓92穿过调节孔71固定于第二基座22上，长凹槽72开设于上盖70朝向第一基座21的一侧，且长凹槽72的纵切面系大致呈矩形；导纱针30的第一段31伸入长凹槽72内，紧迫栓93穿过紧迫孔73抵紧导纱针30的第一段31；意即，利用长凹槽72的矩形纵切面以及导纱针30的第一段31的圆形周圆而相互紧迫固定，以避免导纱针30的第一段31转动与滑动。

在某些实施例中，动力单元60具有沿着调节方向Z反复位移的一驱动杆61、枢接于第二基座22及驱动杆61的限位块62，限位块62具有卡制孔621，以供壳体51穿设固定，且二卡制栓94贯设限位块62及壳体51并穿入至壳体51内；壳体51内还设有驱动件54，在某些实施例中，驱动件54为气压驱动件(例如气压缸)，驱动件54具有底座541以及弹性件542，底座541装设于壳体51内，并具有朝向剪切件52的卡制槽5411，勾件53相对勾槽532的一端部卡制固定于卡制槽5411内，而弹性件542其中一端靠抵于二卡制栓94，弹性件542的另一端则固定于底座541上，壳体51上另组设气管543，与壳体51内部连通，自气管543输入或输出气体至壳体51内的空间，以推动位在壳体51内的空间的底座541能够于壳体51内沿着轴向方向X反复滑动。

最后，勾件53其中一面还设置有弹片55，使勾件53夹持于弹片55及剪切件52之间，由锁固栓91贯设剪切臂511、剪切件52、勾件53及弹片55而将其组合在一起，再由弹片55使勾件53紧抵剪切件52，令第一剪切刃521及第二剪切刃533确实相接，以形成剪切点Q1并有效剪切链式缝线S。

以上为本发明于一较佳实施例中的结构组态及其连接关系，本发明的使用方式如下所述。

如图15所示，前述的管状针织物件的缝合剪切装置的使用方法包含：

前进步骤81：机体20朝向管状针织物件K的位置移动一前进距离，使机体20移动至能够对管状针织物件K进行加工的位置。

缝织步骤82：二缝针40相互枢转活动并缝合管状针织物件K，且剪切单元50处于待机位置M2，勾件53处于收勾状态P1。

缝线调整步骤83：转动管状针织物件K，使与管状针织物件K相连接的链式缝线S的第二段32呈松弛状态。

第一次半退位步骤84：机体20朝向远离管状针织物件K的方向移动第一次半退位距离，第一次半退位距离的位移距离小于前进距离，此时链式缝线S的第二段32呈紧绷状态。

剪切定位步骤85：将剪切单元50从待机位置M2移动至作动位置M1，气管543输入气体至壳体51内，使勾件53沿着轴向方向X滑出壳体51，滑出的过程中，链式缝线S沿着导斜面535滑移至勾槽532内。

勾线步骤86：气管543输出气体，由弹性件542推抵底座541带动勾件53朝向壳体51内滑动，使剪切单元50勾拉链式缝线S至剪切点Q1，并使链式缝线S的第二线段S2持续呈现紧绷状态。

剪线步骤87：勾件53持续朝向壳体51内滑动，由勾件53带动链式缝线S于剪切点Q1上裁断。

第二次半退位步骤88：机体20朝远离管状针织物件K的方向移动第二次半退位距离，第一次半退位距离与第二次半退位距离的总和等于前进距离。

剪切复位步骤89：剪切单元50从作动位置M1移动至待机位置M2。

特别的是，如图12及图13所示，当使用者欲调整导纱针30与剪切单元50之间的距离时，能够先松释固定栓92，再沿着调节方向Z移动上盖70，使上盖70接近或远离剪切单元50，而导纱针30则会随着上盖70接近或远离剪切单元50，调节完毕后，使用者再锁紧固定栓92以固定上盖70，以适应不同管径大小的管状针织物件K的缝合与剪切。

如图14所示，当使用不同材质的纱线而欲调整导纱针30的角度时，能够先松释紧迫栓93，使导纱针30能够以第一段31的轴心为圆心枢转，进而调节导纱针30的角度，调节完毕后，使用者再锁紧紧迫栓93以固定导纱针30，以适应不同材质的纱线以及调整纱线的紧绷程度。

本发明在剪切链式缝线S时，能够由勾件53将链式缝线S勾至剪切点Q1进行剪切，当勾件53勾拉链式缝线S时，使链式缝线S呈现紧绷状态，进而让链式缝线S更确实地且更容易地被裁断。

更佳的是，本发明是由勾件53勾住链式缝线S进行裁断，因此不须在链式缝线S的垂直方向上设置剪切装置，而能够设置于机体20的一侧，再将链式缝线S勾至剪切点Q1进行裁断，无需于机体20中预留装设剪切装置的空间，进而达成缩小机体20的体积的功效。

最后，剪切单元50及导纱针30都设置于第二基座22上，勾件53勾拉链式缝线S的方向与链式缝线S脱出导纱针30的方向相反，因此链式缝线S不会因为拉扯而脱离导纱针30，进而达成防止链式缝线S脱出导纱针30的功效。

综上所述，上述各实施例仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，皆应包含在本发明的保护范围内。

Claims (17)

1.一种管状针织物件的缝合剪切装置，包含机体、二缝针、导纱针以及剪切单元，所述机体的前侧具有相互间隔设置的二基座，所述二缝针分别可枢转地与所述二基座连接，所述二缝针的枢转活动路径相互正交，所述导纱针的第一段可调整地设置在其中一基座，所述导纱针相对所述第一段的第二段沿着一轴向方向延伸，所述剪切单元可枢转地连接具有所述导纱针的所述基座，其特征在于：

所述剪切单元的剪切方向与所述导纱针的轴向方向平行。

2.根据权利要求1所述的管状针织物件的缝合剪切装置，其特征在于，所述剪切单元具有剪切点，所述剪切点远离所述第二段的尾端。

3.根据权利要求1所述的管状针织物件的缝合剪切装置，其特征在于，所述二缝针在相互正交的枢转活动路径上在所述导纱针的所述第二段形成链式缝线，以缝合管状针织物件，所述链式缝线朝远离所述导纱针的所述第一段的方向形成，使所述链式缝线形成第一线段以及第二线段，所述第一线段维持在所述导纱针的所述第二段上，所述第二线段离开所述导纱针的所述第二段，所述第二线段远离所述第一线段的尾端连接以完成缝合的所述管状针织物件，并将所述第二线段调整至紧绷状态，所述剪切单元将所述链式缝线呈所述紧绷状态的所述第二线段勾拉至剪切点进行剪切，所述剪切点远离所述第二段的尾端。

4.根据权利要求1所述的管状针织物件的缝合剪切装置，其特征在于，所述导纱针更包括连接段，所述连接段的两端分别连接所述第一段与所述第二段，所述第一段与所述第二段的轴向延伸方向相互间隔且相互平行，所述连接段的轴向延伸方向与所述第一段及所述第二段的轴向延伸方向相互正交。

5.根据权利要求1所述的管状针织物件的缝合剪切装置，其特征在于，所述剪切单元具有剪切点，所述剪切点远离所述第二段的尾端，所述二缝针在相互正交的枢转活动路径上在所述导纱针的所述第二段形成链式缝线，所述链式缝线的形成点、所述尾端以及所述剪切点形成三角形。

6.根据权利要求1所述的管状针织物件的缝合剪切装置，其特征在于，所述剪切单元具有剪切点，所述剪切点远离所述第二段的尾端，所述二缝针沿着相互正交的枢转活动路径的交叉点、所述尾端以及所述剪切点形成三角形。

7.根据权利要求1所述的管状针织物件的缝合剪切装置，其特征在于，所述二基座中的其中一个为第一基座，另一个为第二基座，所述剪切单元可枢转地连接于所述第二基座，所述剪切单元具有壳体、剪切件以及勾件，所述壳体与动力单元连接，所述壳体沿着所述轴向方向朝向所述第二基座延伸一剪切臂，所述剪切臂具有固定面，所述剪切件固设于所述固定面上，且背向所述壳体的一侧具有第一剪切刃，所述勾件凹设勾槽，所述勾件具有朝向所述勾槽的第二剪切刃，所述勾件上沿着所述轴向方向贯设滑移孔，所述滑移孔具有接近所述第一基座的第一端，以及较所述第一端远离所述第一基座的第二端，所述勾件通过锁固栓锁设于所述剪切臂上并与所述剪切件贴合，当所述第一端靠抵于所述锁固栓时，所述勾件处于收勾状态，当所述第二端靠抵于所述锁固栓时，所述勾件处于出勾状态，当所述勾件处于所述出勾状态时，所述第二剪切刃朝向所述第一剪切刃，当所述勾件处于所述收勾状态时，所述第一剪切刃与所述第二剪切刃相切并定义出剪切点，所述勾件具有端面及导斜面，当所述剪切单元于所述作动位置时，所述端面沿着所述轴向方向延伸并朝向所述缝针，所述导斜面的其中一端连接所述端面的一端，所述导斜面的另一端连接至所述勾槽的槽口。

8.根据权利要求1所述的一种管状针织物件的缝合剪切装置，其特征在于，所述剪切单元相对具有所述导纱针的所述基座而可枢转地分别位于待机位置以及作动位置；当所述剪切单元在所述待机位置时，所述剪切单元远离所述导纱针的所述第二段；当所述剪切单元在所述作动位置时，所述剪切单元接近所述导纱针的所述第二段。

9.一种使用如请求项1所述的管状针织物件的缝合剪切装置的方法，其特征在于，包含：

勾线步骤：所述剪切单元勾拉一链式缝线至剪切点，所述剪切点远离所述导纱针的所述第二段的所述尾端；以及

剪线步骤：在所述剪切点将所述链式缝线进行剪切。

10.根据权利要求9所述的管状针织物件的缝合剪切装置的使用方法，其特征在于，在所述勾线步骤之前，更包括剪切定位步骤，将所述剪切单元从待机位置枢转至作动位置，所述作动位置接近所述导纱针的所述第二段，所述待机位置远离所述导纱针的所述第二段。

11.根据权利要求10所述的管状针织物件的缝合剪切装置的使用方法，其特征在于，在所述剪切定位步骤之前，更包括缝织步骤，以分别可枢转地设置在所述二基座的二缝针缝合管状针织物件，所述二缝针的枢转活动路径相互正交，且在所述导纱针的所述第二段形成所述链式缝线，此时，所述剪切单元处于所述待机位置。

12.根据权利要求11所述的管状针织物件的缝合剪切装置的使用方法，其特征在于，所述链式缝线朝远离所述导纱针织所述第一段的方向形成，使所述链式缝线形成第一线段以及第二线段，所述第一线段维持在所述导纱针的所述第二段上，所述第二线段离开所述导纱针的所述第二段，所述第二线段远离所述第一线段的所述尾端连接以完成缝合的所述管状针织物件，此时，所述剪切单元处于所述待机位置。

13.根据权利要求11所述的管状针织物件的缝合剪切装置的使用方法，其特征在于，在所述缝织步骤之前，更包括前进步骤，所述机体朝向所述管状针织物件的方向移进一前进距离。

14.根据权利要求13所述的管状针织物件的缝合剪切装置的使用方法，其特征在于，在所述剪线步骤之后，更包括剪切复位步骤，将所述剪切单元从所述作动位置枢转回复至所述待机位置。

15.根据权利要求14所述的管状针织物件的缝合剪切装置的使用方法，其特征在于，在所述缝织步骤与所述剪切定位步骤之间，更包括第一次半退位步骤，为所述机体朝远离所述管状针织物件的方向移动第一次半退位距离，所述第一次半退位距离小于所述前进距离，经由第一次半退位步骤以使所述链式缝线的所述第二线段呈紧绷状态。

16.根据权利要求14所述的管状针织物件的缝合剪切装置的使用方法，其特征在于，在所述缝织步骤与所述第一次半退位步骤之间，更包括缝线调整步骤，转动所述管状针织物件使与所述管状针织物件相连接的所述链式缝线的所述第二段呈松弛状态。

17.根据权利要求15所述的管状针织物件的缝合剪切装置的使用方法，其特征在于，在剪线步骤之后，更包括第二次半退位步骤，为所述机体朝远离该管状针织物件的方向在所述第一次半退位距离处再移动第二次半退位距离，所述前进距离等于所述第一次半退位距离与所述第二次半退位距离的总和。

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