CN112171211A - 铝合金铸件自动生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了铝合金铸件自动生产工艺，属于铝合金加工技术领域，包括以下步骤：步骤1.将铝合金铸件自动冷却；步骤2.将铝合金铸件中的型砂振动分离；步骤3.将铝合金铸件的浇冒口自动切割；步骤4.对铝合金铸件进行抛丸；步骤5.检测铝合金铸件的气密性；步骤6.对铝合金铸件进行打磨修整，本发明的工艺设计巧妙，工序间衔接顺畅，可以对铝合金铸件进行自动化的加工作业，替代了传统的人工手动作业，提高了产品质量和工作效率，实用性较高，具有显著的经济价值。

Description

铝合金铸件自动生产工艺

技术领域

本发明涉及铝合金加工技术领域，尤其是涉及铝合金铸件自动生产工艺。

背景技术

以铝为基添加一定量其他合金化元素的合金，是轻金属材料之一。铝合金除具有铝的一般特性外，由于添加合金化元素的种类和数量的不同又具有一些合金的具体特性。铝合金的密度为2.63～2.85g/cm，有较高的强度，比强度接近高合金钢，比刚度超过钢，有良好的铸造性能和塑性加工性能，良好的导电、导热性能，良好的耐蚀性和可焊性，可作结构材料使用，在航天、航空、交通运输、建筑、机电、轻化和日用品中有着广泛的应用，现有的铝合金铸件在加工过程中上料、风冷、振动落砂芯、切割浇冒口、抛丸、气密性检测的工序步骤都是由人工手动进行操作，导致工作效率较低，产品的质量较差。

发明内容

本发明的目的在于提供铝合金铸件自动生产工艺，以解决现有现有的铝合金铸件在产品产生铸件清理的过程中都是由人工操作，工作效率较低产品质量较差的问题。

本发明提供铝合金铸件自动生产工艺，包括以下步骤：

步骤1.将铝合金铸件自动冷却：设置底座、上料丝杆滑台、上料机械手、风冷机构、振动落砂机构、切割机构、抛丸机构、气密性检测机构和打磨修整机构，当需要对铝合金铸件进行加工作业时，通过底座上的上料丝杆滑台工作带动上料机械手进行移动作业，上料机械手将铝合金铸件进行抓取后首先输送到风冷机构上，通过风冷机构的设置对铝合金铸件进行自动化的冷却作业，风冷机构中的两组风冷调节组件用来带动两个冷风机从两侧将铝合金铸件进行冷却作业，当需要进行风冷作业时风冷调节组件中的风冷推杆和风冷辅助推杆带动风冷推动板进行调节，风冷推动板带动冷风机靠近铝合金铸件，冷风机将铝合金铸件进行冷却作业；

步骤2.将铝合金铸件中的型砂振动分离：当铝合金铸件冷却完毕后上料丝杆滑台工作带动上料机械手继续工作将铝合金铸件输送到振动落砂机构上，通过振动落砂机构的工作将铝合金铸件中的型砂与其进行自动的分离，落砂加工台上方的驱动组件工作带动落砂箱进行上下振动，落砂箱在四组摆动组件上进行上下摆动完成落砂箱中铝合金铸件振动落砂的作业；

步骤3.将铝合金铸件的浇冒口自动切割：当铝合金铸件振动落砂完毕后上料丝杆滑台工作带动上料机械手工作将铝合金铸件输送到切割机构上，通过切割机构的设置用来对铝合金铸件的浇冒口进行自动化的切割作业，当切割机构工作时，切割加工台上的切割移动组件工作将切割夹紧组件夹紧的铝合金铸件进行移动至切割组件上，然后切割组件工作将铝合金铸件的浇冒口进行切割作业；

步骤4.对铝合金铸件进行抛丸：当铝合金铸件的浇冒口切割完毕后上料丝杆滑台工作带动上料机械手继续工作将铝合金铸件输送到抛丸机构中，通过抛丸机构的设置对铝合金铸件进行自动化的抛丸作业，当抛丸机构进行抛丸作业时抛丸固定板上的抛丸固定气夹工作先将铝合金铸件进行夹紧固定，通过抛丸升降组件的设置用来调节抛丸机的高度，抛丸转向组件的设置用来调节抛丸的方向，抛丸伸缩组件的设置用来带动抛丸机进行伸缩作业，抛丸调节组件的设置用来调节抛丸机的角度，最后再使用抛丸机对铝合金铸件进行抛丸作业；

步骤5.检测铝合金铸件的气密性：当铝合金铸件的浇冒口抛丸完毕后上料丝杆滑台工作带动上料机械手继续工作将铝合金铸件输送到气密性检测机构中，通过气密性检测机构的设置对铝合金铸件进行自动化的气密性的检测作业，通过将铝合金铸件放置到气密性检测池中的升降检测板上，升降检测板四角上的升降丝杆滑台工作带动升降检测板没入水中，升降检测板带动铝合金铸件没入水中后检测其气密性；

步骤6.对铝合金铸件进行打磨修整：当铝合金铸件的气密性检测完毕后上最后上料丝杆滑台工作带动上料机械手工作将铝合金铸件输送到打磨修整机构中完成铝合金最后的打磨修整的作业，当打磨修整机构工作时打磨修整加工台上的打磨修整固定气夹先将铝合金铸件进行固定，然后打磨修整组件工作对铝合金铸件进行打磨修整的作业，获得所需的铝合金铸件。

与现有技术相比较，本发明的有益效果在于：

当需要对铝合金铸件进行加工作业时，通过底座上的上料丝杆滑台工作带动上料机械手进行移动作业，上料机械手将铝合金铸件进行抓取后首先输送到风冷机构上，通过风冷机构的设置对铝合金铸件进行自动化的冷却作业，当铝合金铸件冷却完毕后上料丝杆滑台工作带动上料机械手继续工作将铝合金铸件输送到振动落砂机构上，通过振动落砂机构的工作将铝合金铸件中的型砂与其进行自动的分离，当铝合金铸件振动落砂完毕后上料丝杆滑台工作带动上料机械手工作将铝合金铸件输送到切割机构上，通过切割机构的设置用来对铝合金铸件的浇冒口进行自动化的切割作业，当铝合金铸件的浇冒口切割完毕后上料丝杆滑台工作带动上料机械手继续工作将铝合金铸件输送到抛丸机构中，通过抛丸机构的设置对铝合金铸件进行自动化的抛丸作业，当铝合金铸件的浇冒口抛丸完毕后上料丝杆滑台工作带动上料机械手继续工作将铝合金铸件输送到气密性检测机构中，通过气密性检测机构的设置对铝合金铸件进行自动化的气密性的检测作业，当铝合金铸件的气密性检测完毕后上最后上料丝杆滑台工作带动上料机械手工作将铝合金铸件输送到打磨修整机构中完成铝合金最后的打磨修整的作业，本发明的工艺设计巧妙，工序间衔接顺畅，可以对铝合金铸件进行自动化的加工作业，替代了传统的人工手动作业，提高了产品质量和工作效率，实用性较高，具有显著的经济价值。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为铝合金铸件自动生产工艺的第一角度立体结构示意图；

图2为铝合金铸件自动生产工艺的第二角度立体结构示意图；

图3为风冷机构的立体结构示意图；

图4为振动落砂机构的立体结构示意图；

图5为振动落砂机构的局部结构示意图一；

图6为振动落砂机构的局部结构示意图二；

图7为切割机构的立体结构示意图；

图8为切割机构的局部结构示意图；

图9为抛丸机构的立体结构示意图；

图10为抛丸机构的局部结构示意图一；

图11为抛丸机构的局部结构示意图二；

图12为气密性检测机构立体结构示意图；

图13为打磨修整机构的立体结构示意图；

图14为本发明的工艺流程图。

附图标记：

底座1，上料丝杆滑台2，上料机械手3，风冷机构4，风冷加工台41，风冷调节组件42，风冷安装板421，风冷推杆422，风冷辅助推杆423，风冷推动板424，冷风机43，振动落砂机构5，落砂加工台51，驱动组件52，驱动安装板521，驱动电机522，驱动皮带523，驱动盘524，联动盘525，驱动座526，驱动轴527，驱动伞齿528，联动件529，联动伞齿5291，联动轴5292，凸轮5293，摆动组件53，滑动套杆531，伸缩弹簧532，摆动板533，落砂箱54，切割机构6，切割加工台61，切割移动组件62，切割移动滑轨621，切割移动台622，切割移动架623，切割移动电机624，切割移动齿轮625，切割移动齿条626，切割夹紧组件63，切割固定板631，切割伸缩推杆632，切割伸缩板633，切割固定气夹634，切割组件64，切割架641，切割升降推杆642，切割升降板643，切割机644，抛丸机构7，抛丸加工台71，抛丸固定板72，抛丸固定气夹73，抛丸升降组件74，抛丸升降架741，抛丸升降推杆742，抛丸升降板743，抛丸转向组件75，抛丸转向架751，抛丸转向电机752，抛丸转向齿轮753，抛丸转向轴754，抛丸转向板755，抛丸伸缩组件76，抛丸伸缩固定板761，抛丸伸缩推杆762，抛丸伸缩板763，抛丸调节组件77，抛丸调节座771，抛丸调节轴772，抛丸调节电机773，抛丸调节块774，抛丸调节板775，抛丸机78，气密性检测机构8，气密性检测池81，进水口82，出水口83，升降丝杆滑台84，升降检测板85，渗水孔86，打磨修整机构9，打磨修整加工台91，打磨修整固定气夹92，打磨修整组件93，打磨丝杆滑台931，打磨安装架932，打磨升降推杆933，打磨升降板934，打磨伸缩推杆935，打磨伸缩板936，打磨机937。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

通常在此处附图中描述和显示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。

基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合图1至图14所示，本发明实施例提供了铝合金铸件自动生产工艺，包括以下步骤：

步骤1.将铝合金铸件自动冷却：设置底座1、上料丝杆滑台2、上料机械手3、风冷机构4、振动落砂机构5、切割机构6、抛丸机构7、气密性检测机构8和打磨修整机构9，当需要对铝合金铸件进行加工作业时，通过底座1上的上料丝杆滑台2工作带动上料机械手3进行移动作业，上料机械手3将铝合金铸件进行抓取后首先输送到风冷机构4上，通过风冷机构4的设置对铝合金铸件进行自动化的冷却作业，风冷机构4中的两组风冷调节组件42用来带动两个冷风机43从两侧将铝合金铸件进行冷却作业，当需要进行风冷作业时风冷调节组件42中的风冷推杆422和风冷辅助推杆423带动风冷推动板424进行调节，风冷推动板424带动冷风机43靠近铝合金铸件，冷风机43将铝合金铸件进行冷却作业；

步骤2.将铝合金铸件中的型砂振动分离：当铝合金铸件冷却完毕后上料丝杆滑台2工作带动上料机械手3继续工作将铝合金铸件输送到振动落砂机构5上，通过振动落砂机构5的工作将铝合金铸件中的型砂与其进行自动的分离，落砂加工台51上方的驱动组件52工作带动落砂箱54进行上下振动，落砂箱54在四组摆动组件53上进行上下摆动完成落砂箱54中铝合金铸件振动落砂的作业；

步骤3.将铝合金铸件的浇冒口自动切割：当铝合金铸件振动落砂完毕后上料丝杆滑台2工作带动上料机械手3工作将铝合金铸件输送到切割机构6上，通过切割机构6的设置用来对铝合金铸件的浇冒口进行自动化的切割作业，当切割机构6工作时，切割加工台61上的切割移动组件62工作将切割夹紧组件63夹紧的铝合金铸件进行移动至切割组件64上，然后切割组件64工作将铝合金铸件的浇冒口进行切割作业；

步骤4.对铝合金铸件进行抛丸：当铝合金铸件的浇冒口切割完毕后上料丝杆滑台2工作带动上料机械手3继续工作将铝合金铸件输送到抛丸机构7中，通过抛丸机构7的设置对铝合金铸件进行自动化的抛丸作业，当抛丸机构7进行抛丸作业时抛丸固定板72上的抛丸固定气夹73工作先将铝合金铸件进行夹紧固定，通过抛丸升降组件74的设置用来调节抛丸机78的高度，抛丸转向组件75的设置用来调节抛丸的方向，抛丸伸缩组件76的设置用来带动抛丸机78进行伸缩作业，抛丸调节组件77的设置用来调节抛丸机78的角度，最后再使用抛丸机78对铝合金铸件进行抛丸作业；

步骤5.检测铝合金铸件的气密性：当铝合金铸件的浇冒口抛丸完毕后上料丝杆滑台2工作带动上料机械手3继续工作将铝合金铸件输送到气密性检测机构8中，通过气密性检测机构8的设置对铝合金铸件进行自动化的气密性的检测作业，通过将铝合金铸件放置到气密性检测池81中的升降检测板85上，升降检测板85四角上的升降丝杆滑台84工作带动升降检测板85没入水中，升降检测板85带动铝合金铸件没入水中后检测其气密性；

步骤6.对铝合金铸件进行打磨修整：当铝合金铸件的气密性检测完毕后上最后上料丝杆滑台2工作带动上料机械手3工作将铝合金铸件输送到打磨修整机构9中完成铝合金最后的打磨修整的作业，当打磨修整机构9工作时打磨修整加工台91上的打磨修整固定气夹92先将铝合金铸件进行固定，然后打磨修整组件93工作对铝合金铸件进行打磨修整的作业，获得所需的铝合金铸件。

所述上料丝杆滑台2沿所述底座1的长度方向固定设置在底座1的一侧，所述上料机械手3固定设置在上料丝杆滑台2的移动端上，所述风冷机构4、振动落砂机构5、切割机构6、抛丸机构7、气密性检测机构8和打磨修整机构9按加工顺序设置在底座1上的另一侧，所述上料丝杆滑台2可带动上料机械手3工作于风冷机构4、振动落砂机构5、切割机构6、抛丸机构7、气密性检测机构8和打磨修整机构9之间，当需要对铝合金铸件进行加工作业时，通过底座1上的上料丝杆滑台2工作带动上料机械手3进行移动作业，上料机械手3将铝合金铸件进行抓取后首先输送到风冷机构4上，通过风冷机构4的设置对铝合金铸件进行自动化的冷却作业；

具体的，所述风冷机构4包括风冷加工台41、两组结构相同的风冷调节组件42和两个冷风机43，所述风冷加工台41设置在底座1上的一侧，两组所述风冷调节组件42对称设置在风冷加工台41上的两侧，两个所述冷风机43分别设置在一组所述风冷调节组件42上，两组所述风冷调节组件42可分别带动一组冷风机43进行调节作业，通过风冷机构4的设置对铝合金铸件进行自动化的冷却作业，风冷加工台41的设置用来进行风冷作业，两组风冷调节组件42用来带动两个冷风机43从两侧将铝合金铸件进行冷却作业。

具体的，每组所述风冷调节组件42均包括风冷安装板421、风冷推杆422、风冷辅助推杆423和风冷推动板424，所述风冷安装板421固定设置在风冷加工台41上的一侧，所述风冷推杆422固定设置在风冷安装板421外侧的中间位置上，所述风冷推杆422的输出端贯穿所述风冷安装板421，所述风冷辅助推杆423设有两组，两组所述风冷辅助推杆423均固定设置在风冷安装板421的外侧，并且两组所述风冷辅助推杆423分别位于所述风冷推杆422的两侧，两组风冷辅助推杆423的输出端均贯穿所述风冷安装板421，所述风冷推动板424的一侧固定设置在风冷推杆422和两组所述风冷辅助推杆423的输出端上，所述冷风机43固定设置在风冷推动板424的另一侧上，当需要进行风冷作业时风冷调节组件42中的风冷推杆422和风冷辅助推杆423带动风冷推动板424进行调节，风冷推动板424带动冷风机43靠近铝合金铸件，冷风机43将铝合金铸件进行冷却作业。

具体的，所述振动落砂机构5包括落砂加工台51、驱动组件52、摆动组件53和落砂箱54，所述落砂加工台51设置在底座1上的一侧，所述驱动组件52设置在落砂加工台51的中间位置上，所述摆动组件53设置有四组，四组所述摆动组件53呈周向设置在落砂箱54上的四周，所述落砂箱54通过四组所述摆动组件53安装在落砂加工台51上，且所述落砂箱54位于所述驱动组件52的正上方，所述落砂箱54上开设有若干个落砂孔，所述驱动组件52可带动落砂箱54在四组摆动组件53上进行摆动作业，通过振动落砂机构5的工作将铝合金铸件中的型砂与其进行自动的分离，通过落砂加工台51上方的驱动组件52工作带动落砂箱54进行上下振动，落砂箱54在四组摆动组件53上进行上下摆动完成落砂箱54中铝合金铸件振动落砂的作业。

具体的，所述驱动组件52包括驱动安装板521、驱动电机522、驱动皮带523、驱动盘524、联动盘525、驱动座526、驱动轴527、驱动伞齿528和联动件529，所述驱动安装板521设有两块，两块所述驱动安装板521对称设置在落砂加工台51上的两侧，所述驱动电机522固定设置在落砂加工台51上，所述驱动盘524固定设置在驱动电机522的输出轴上，所述驱动座526设有两个，两个所述安装座对称设置在其中一块驱动安装板521上的两侧，所述驱动轴527转动设置在两个安装座上，所述驱动轴527的两端分别贯穿两个所述安装座，所述联动盘525固定设置在驱动轴527的中间位置上，所述驱动皮带523套设在驱动盘524和联动盘525上，所述驱动伞齿528设有两个，两个所述驱动伞齿528对称设置在驱动轴527的两端上，所述联动件529设有两个，两个所述联动件529并排转动设置在两个驱动安装板521上，两个所述驱动伞齿528可分别带动一组联动件529进行转动作业，当驱动组件52工作时驱动电机522工作带动驱动盘524进行转动，驱动盘524带动驱动皮带523进行转动，驱动皮带523带动联动盘525进行转动，联动盘525带动与其固定连接的驱动轴527进行转动，驱动轴527在两块驱动座526上进行转动，同时带动两个对称设置的驱动伞齿528进行同步转动，两个驱动伞齿528带动两组联动件529进行工作，联动件529带动落砂箱54进行振动将铝合金铸件中的型砂进行抖落。

具体的，每组所述联动件529均包括联动伞齿5291、联动轴5292和若干个凸轮5293，所述联动轴5292转动设置在两个驱动安装板521上，所述联动轴5292的两端分别延伸出两个驱动安装板521，所述联动伞齿5291固定设置在联动轴5292的其中一端上，两个所述驱动伞齿528分别与一个震动件中的联动伞齿5291相啮合，若干个所述凸轮5293呈周向间隔设置在所述联动轴5292上，若干个所述凸轮5293均与所述落砂箱54的底部相抵触，通过联动件529中的联动伞齿5291带动联动轴5292进行转动，联动轴5292带动若干个凸轮5293进行转动，凸轮5293带动落砂箱54进行来回抖动，将落砂箱54内铝合金铸件中的型砂落下。

具体的，每组所述摆动组件53均包括滑动套杆531、伸缩弹簧532和摆动板533，所述滑动套杆531固定设置在落纱加工台上，所述伸缩弹簧532套设在所述滑动套杆531上，所述伸缩弹簧532的一端与滑动套杆531的底部固定连接，所述摆动板533的一端固定设置在落砂箱54上，所述摆动板533的另一端滑动安装在滑动套杆531上，所述所述伸缩弹簧532的另一端与所述摆动板533位于滑动套杆531上的一端固定连接，摆动组件53中的滑动套杆531用来安装摆动板533，伸缩弹簧532用来带动摆动板533来回作业，摆动板533用来连接落砂箱54，当驱动组件52带动落砂箱54振动时落砂箱54带动摆动板533在滑动套杆531上来回振动。

具体的，所述切割机构6包括切割加工台61、切割移动组件62、切割夹紧组件63和切割组件64，所述切割加工台61设置在底座1上，所述切割移动组件62设置在切割加工台61上的一侧，所述切割夹紧组件63设置在切割移动组件62上，所述切割移动组件62可带动切割夹紧组件63进行移动调节，所述切割组件64设置在切割加工台61的另一侧上，所述切割组件64的工作端位于所述切割夹紧组件63上，通过切割机构6的设置用来对铝合金铸件的浇冒口进行自动化的切割作业，当切割机构6工作时，切割加工台61上的切割移动组件62工作将切割夹紧组件63夹紧的铝合金铸件进行移动至切割组件64上，然后切割组件64工作将铝合金铸件的浇冒口进行切割作业。

具体的，所述切割移动组件62包括切割移动滑轨621、切割移动台622、切割移动架623、切割移动电机624和切割移动齿轮625，所述切割移动滑轨621固定设置在切割加工台61上的一侧，所述切割移动滑轨621上的一侧固定设置有切割移动齿条626，所述切割移动台622设置在切割移动滑轨621上，所述切割移动台622与所述切割移动滑轨621之间滑动配合，所述切割移动架623的两端固定设置在切割移动台622上，所述切割移动电机624固定设置在所述切割移动台622上，所述切割移动齿轮625固定设置在切割移动电机624的输出轴上，所述切割移动齿轮625与所述切割移动齿条626相啮合，当切割移动组件62工作时切割移动电机624工作带动切割移动齿轮625进行转动，切割移动齿轮625在与其啮合的切割移动齿条626上进行移动，切割移动齿轮625移动的同时带动切割移动台622进行移动，切割移动台622带动切割移动架623进行移动，切割移动架623将切割夹紧组件63进行移动作业。

具体的，所述切割夹紧组件63包括切割固定板631、切割伸缩推杆632、切割伸缩板633和切割固定气夹634，所述切割固定板631呈竖直固定设置在切割移动架623上的一侧，所述切割伸缩推杆632固定设置在切割固定板631的外侧，所述切割伸缩推杆632的输出端贯穿所述切割固定板631，所述切割伸缩板633固定设置在切割伸缩推杆632的输出端上，所述切割固定气夹634固定设置在切割伸缩板633上，切割夹紧组件63中的切割固定板631用来安装切割伸缩推杆632，切割伸缩推杆632用来带动切割伸缩板633进行伸缩调节，切割伸缩板633用来带动切割固定气夹634进行调节，切割固定气夹634将铝合金铸件固定后进行浇冒口的切割作业。

具体的，所述切割组件64包括切割架641、切割升降推杆642、切割升降板643和切割机644，所述切割架641呈L型设置，所述切割架641的一端固定设置在切割加工台61上，所述切割升降推杆642固定设置在切割架641的另一端上方，所述切割升降推杆642的输出端贯穿所述切割架641，所述切割升降板643固定设置在切割升降推杆642的输出端上，所述切割机644固定设置在切割升降板643上，切割组件64中的切割架641用来安装切割升降推杆642，切割升降推杆642用来带动切割升降板643进行升降，切割升降板643带动切割机644进行升降调节，切割机644用来进行浇冒口的切割作业。

具体的，所述抛丸机构7包括抛丸加工台71、抛丸固定板72、抛丸固定气夹73、抛丸升降组件74、抛丸转向组件75、抛丸伸缩组件76、抛丸调节组件77和抛丸机78，所述抛丸加工台71设置在底座1上，所述抛丸固定板72固定设置在抛丸加工台71上，所述抛丸固定气夹73固定设置在抛丸固定板72上，所述抛丸升降组件74固定设置在抛丸加工台71上的另一侧，所述抛丸升降组件74与所述抛丸固定气夹73相对应，所述抛丸转向组件75设置在抛丸升降组件74上，所述抛丸伸缩组件76设置在抛丸转向组件75上，所述抛丸调节组件77设置在跑完伸缩组件上，所述抛丸机78设置在抛丸调节组件77上，当抛丸机构7进行抛丸作业时抛丸固定板72上的抛丸固定气夹73工作先将铝合金铸件进行夹紧固定，通过抛丸升降组件74的设置用来调节抛丸机78的高度，抛丸转向组件75的设置用来调节抛丸的方向，抛丸伸缩组件76的设置用来带动抛丸机78进行伸缩作业，抛丸调节组件77的设置用来调节抛丸机78的角度，最后再使用抛丸机78对铝合金铸件进行抛丸作业。

具体的，所述抛丸升降组件74包括抛丸升降架741、抛丸升降推杆742和抛丸升降板743，所述抛丸升降架741呈L型设置，所述抛丸升降架741的一端固定设置在抛丸加工台71上，所述抛丸升降推杆742固定设置在抛丸升降架741的另一端上方，所述抛丸升降推杆742的输出端贯穿所述抛丸升降架741，所述抛丸升降板743固定设置在抛丸升降推杆742的输出端上，当抛丸升降组件74工作时，抛丸升降架741上的抛丸升降推杆742工作带动抛丸升降板743进行自动的升降作业。

具体的，所述抛丸转向组件75包括抛丸转向架751、抛丸转向电机752、抛丸转向齿轮753、抛丸转向轴754和抛丸转向板755，所述抛丸转向架751固定设置在抛丸升降板743上，所述抛丸转向电机752固定设置在位置抛丸升降板743上的一侧，所述抛丸转向齿轮753设有两个，其中一个所述抛丸转向齿轮753固定设置在抛丸转向电机752的输出轴上，所述抛丸转向轴754转动设置在抛丸转向架751的中间位置上，另一个所述抛丸转向齿轮753固定设置在抛丸转向轴754的一端，两个所述抛丸转向齿轮753相互啮合，所述抛丸转向板755固定设置在抛丸转向轴754的另一端上，当抛丸转向组件75工作时，抛丸转向电机752工作带动与其固定连接的抛丸转向齿轮753进行转动，抛丸转向齿轮753带动另一个与其啮合的抛丸转向齿轮753进行转动，另一个抛丸转向齿轮753带动与其固定连接的抛丸转向轴754进行转动，抛丸转向轴754在抛丸转向架751上转动的同时带动抛丸转向板755进行转向调节。

具体的，所述抛丸伸缩组件76包括抛丸伸缩固定板761、抛丸伸缩推杆762和抛丸伸缩板763，所述抛丸伸缩固定板761呈竖直固定设置在抛丸转向板755上，所述抛丸伸缩推杆762固定设置在抛丸伸缩固定板761的后侧，所述抛丸伸缩推杆762的输出端贯穿所述抛丸伸缩固定板761，所述抛丸伸缩板763固定设置在抛丸伸缩推杆762的输出端上，当抛丸伸缩组件76工作时抛丸伸缩固定板761上的抛丸伸缩推杆762工作带动抛丸伸缩板763进行自动的伸缩作业。

具体的，所述抛丸调节组件77包括抛丸调节座771、抛丸调节轴772、抛丸调节电机773、抛丸调节块774和抛丸调节板775，所述抛丸调节座771设有两块，两块所述抛丸调节座771对称设置在抛丸伸缩板763上的两侧，所述抛丸调节轴772转动设置在两块抛丸调节座771上，所述抛丸调节电机773固定设置在抛丸调节座771上的一侧，所述抛丸调节轴772的一端与所述抛丸调节电机773的输出轴连接，所述抛丸调节块774固定设置在抛丸调节轴772的中间位置上，所述抛丸调节板775固定设置在抛丸调节块774上，所述抛丸机78固定设置在抛丸调节板775上，当抛丸调节组件77工作时抛丸调节电机773工作带动抛丸调节轴772进行转动，抛丸调节轴772在两块抛丸调节座771上转动的同时带动抛丸调节块774进行转动，抛丸调节块774带动抛丸调节板775进行调节，抛丸调节板775带动抛丸机78进行角度调节的作业。

具体的，所述气密性检测机构8包括气密性检测池81，所述气密性检测池81固定设置在底座1上，所述气密性检测池81设置有进水口82和出水口83，所述气密性检测池81内的四周呈矩形分布有四个升降丝杆滑台84，四个所述升降丝杆滑台84上设置有升降检测板85，所述升降检测板85的四角分别设置在一个升降丝杆滑台84的移动端上，所述升降检测板85上开设有若干个渗水孔86，通过气密性检测机构8的设置对铝合金铸件进行自动化的气密性的检测作业，气密性检测机构8中的气密性检测池81用来盛装检测铝合金铸件所用的水，气密性检测池81上的进水口82和排水口用来控制加水和排水，通过将铝合金铸件放置到气密性检测池81中的升降检测板85上，升降检测板85四角上的升降丝杆滑台84工作带动升降检测板85没入水中，升降检测板85带动铝合金铸件没入水中后检测其气密性。

具体的，所述打磨修整机构9包括打磨修整加工台91、打磨修整固定气夹92和打磨修整组件93，所述打磨修整加工台91固定设置在底座1上，所述打磨修整固定气夹92固定设置在打磨修整加工台91的上方，所述打磨修整机构9固定设置在打磨修整加工台91上的一侧，所述打磨修整组件93的工作端位于打磨修整固定气夹92上，通过打磨修整机构9的设置完成铝合金最后的打磨修整的作业，当打磨修整机构9工作时打磨修整加工台91上的打磨修整固定气夹92先将铝合金铸件进行固定，然后打磨修整组件93工作对铝合金铸件进行打磨修整的作业。

具体的，所述打磨修整组件93包括打磨丝杆滑台931、打磨安装架932、打磨升降推杆933、打磨升降板934、打磨伸缩推杆935、打磨伸缩板936和打磨机937，所述打磨丝杆滑台931固定设置在打磨修整加工台91上的一侧，所述打磨安装架932呈L型，所述打磨安装架932的一端固定设置在打磨丝杆滑台931的移动端上，所述打磨升降推杆933固定设置在打磨安装架932的另一端，所述打磨升降板934呈L型，所述打磨升降板934的一端固定设置在打磨升降推杆933的输出端上，所述打磨伸缩推杆935固定设置在打磨升降板934的另一端上，所述打磨伸缩板936固定设置在打磨伸缩推杆935的输出端上，所述打磨机937固定设置在打磨伸缩板936上，打磨修整组件93中的打磨丝杆滑台931用来带动打磨机937进行移动作业，打磨安装架932用来安装打磨升降推杆933，打磨升降推杆933用来带动打磨升降板934进行升降调节，打磨升降板934带动打磨伸缩推杆935进行升降调节，打磨伸缩推杆935用来带动打磨伸缩板936进行伸缩作业，打磨伸缩板936用来带动打磨机937进行伸缩作业。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.铝合金铸件自动生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1.将铝合金铸件自动冷却：设置底座(1)、上料丝杆滑台(2)、上料机械手(3)、风冷机构(4)、振动落砂机构(5)、切割机构(6)、抛丸机构(7)、气密性检测机构(8)和打磨修整机构(9)，当需要对铝合金铸件进行加工作业时，通过底座(1)上的上料丝杆滑台(2)工作带动上料机械手(3)进行移动作业，上料机械手(3)将铝合金铸件进行抓取后首先输送到风冷机构(4)上，通过风冷机构(4)的设置对铝合金铸件进行自动化的冷却作业，风冷机构(4)中的两组风冷调节组件(42)用来带动两个冷风机(43)从两侧将铝合金铸件进行冷却作业，当需要进行风冷作业时风冷调节组件(42)中的风冷推杆(422)和风冷辅助推杆(423)带动风冷推动板(424)进行调节，风冷推动板(424)带动冷风机(43)靠近铝合金铸件，冷风机(43)将铝合金铸件进行冷却作业；

步骤2.将铝合金铸件中的型砂振动分离：当铝合金铸件冷却完毕后上料丝杆滑台(2)工作带动上料机械手(3)继续工作将铝合金铸件输送到振动落砂机构(5)上，通过振动落砂机构(5)的工作将铝合金铸件中的型砂与其进行自动的分离，落砂加工台(51)上方的驱动组件(52)工作带动落砂箱(54)进行上下振动，落砂箱(54)在四组摆动组件(53)上进行上下摆动完成落砂箱(54)中铝合金铸件振动落砂的作业；

步骤3.将铝合金铸件的浇冒口自动切割：当铝合金铸件振动落砂完毕后上料丝杆滑台(2)工作带动上料机械手(3)工作将铝合金铸件输送到切割机构(6)上，通过切割机构(6)的设置用来对铝合金铸件的浇冒口进行自动化的切割作业，当切割机构(6)工作时，切割加工台(61)上的切割移动组件(62)工作将切割夹紧组件(63)夹紧的铝合金铸件进行移动至切割组件(64)上，然后切割组件(64)工作将铝合金铸件的浇冒口进行切割作业；

步骤4.对铝合金铸件进行抛丸：当铝合金铸件的浇冒口切割完毕后上料丝杆滑台(2)工作带动上料机械手(3)继续工作将铝合金铸件输送到抛丸机构(7)中，通过抛丸机构(7)的设置对铝合金铸件进行自动化的抛丸作业，当抛丸机构(7)进行抛丸作业时抛丸固定板(72)上的抛丸固定气夹(73)工作先将铝合金铸件进行夹紧固定，通过抛丸升降组件(74)的设置用来调节抛丸机(78)的高度，抛丸转向组件(75)的设置用来调节抛丸的方向，抛丸伸缩组件(76)的设置用来带动抛丸机(78)进行伸缩作业，抛丸调节组件(77)的设置用来调节抛丸机(78)的角度，最后再使用抛丸机(78)对铝合金铸件进行抛丸作业；

步骤5.检测铝合金铸件的气密性：当铝合金铸件的浇冒口抛丸完毕后上料丝杆滑台(2)工作带动上料机械手(3)继续工作将铝合金铸件输送到气密性检测机构(8)中，通过气密性检测机构(8)的设置对铝合金铸件进行自动化的气密性的检测作业，通过将铝合金铸件放置到气密性检测池(81)中的升降检测板(85)上，升降检测板(85)四角上的升降丝杆滑台(84)工作带动升降检测板(85)没入水中，升降检测板(85)带动铝合金铸件没入水中后检测其气密性；

步骤6.对铝合金铸件进行打磨修整：当铝合金铸件的气密性检测完毕后上最后上料丝杆滑台(2)工作带动上料机械手(3)工作将铝合金铸件输送到打磨修整机构(9)中完成铝合金最后的打磨修整的作业，当打磨修整机构(9)工作时打磨修整加工台(91)上的打磨修整固定气夹(92)先将铝合金铸件进行固定，然后打磨修整组件(93)工作对铝合金铸件进行打磨修整的作业，获得所需的铝合金铸件。

2.根据权利要求1所述的铝合金铸件自动生产工艺，其特征在于：所述上料丝杆滑台(2)沿所述底座(1)的长度方向固定设置在底座(1)的一侧，所述上料机械手(3)固定设置在上料丝杆滑台(2)的移动端上，所述风冷机构(4)、振动落砂机构(5)、切割机构(6)、抛丸机构(7)、气密性检测机构(8)和打磨修整机构(9)按加工顺序设置在底座(1)上的另一侧，所述上料丝杆滑台(2)可带动上料机械手(3)工作于风冷机构(4)、振动落砂机构(5)、切割机构(6)、抛丸机构(7)、气密性检测机构(8)和打磨修整机构(9)之间。

3.根据权利要求2所述的铝合金铸件自动生产工艺，其特征在于：所述风冷机构(4)包括风冷加工台(41)、两组结构相同的风冷调节组件(42)和两个冷风机(43)，所述风冷加工台(41)设置在底座(1)上的一侧，两组所述风冷调节组件(42)对称设置在风冷加工台(41)上的两侧，两个所述冷风机(43)分别设置在一组所述风冷调节组件(42)上，两组所述风冷调节组件(42)可分别带动一组冷风机(43)进行调节作业，每组所述风冷调节组件(42)均包括风冷安装板(421)、风冷推杆(422)、风冷辅助推杆(423)和风冷推动板(424)，所述风冷安装板(421)固定设置在风冷加工台(41)上的一侧，所述风冷推杆(422)固定设置在风冷安装板(421)外侧的中间位置上，所述风冷推杆(422)的输出端贯穿所述风冷安装板(421)，所述风冷辅助推杆(423)设有两组，两组所述风冷辅助推杆(423)均固定设置在风冷安装板(421)的外侧，并且两组所述风冷辅助推杆(423)分别位于所述风冷推杆(422)的两侧，两组风冷辅助推杆(423)的输出端均贯穿所述风冷安装板(421)，所述风冷推动板(424)的一侧固定设置在风冷推杆(422)和两组所述风冷辅助推杆(423)的输出端上，所述冷风机(43)固定设置在风冷推动板(424)的另一侧上。

4.根据权利要求3所述的铝合金铸件自动生产工艺，其特征在于：所述振动落砂机构(5)包括落砂加工台(51)、驱动组件(52)、摆动组件(53)和落砂箱(54)，所述落砂加工台(51)设置在底座(1)上的一侧，所述驱动组件(52)设置在落砂加工台(51)的中间位置上，所述摆动组件(53)设置有四组，四组所述摆动组件(53)呈周向设置在落砂箱(54)上的四周，所述落砂箱(54)通过四组所述摆动组件(53)安装在落砂加工台(51)上，且所述落砂箱(54)位于所述驱动组件(52)的正上方，所述落砂箱(54)上开设有若干个落砂孔，所述驱动组件(52)可带动落砂箱(54)在四组摆动组件(53)上进行摆动作业。

5.根据权利要求4所述的铝合金铸件自动生产工艺，其特征在于：所述切割机构(6)包括切割加工台(61)、切割移动组件(62)、切割夹紧组件(63)和切割组件(64)，所述切割加工台(61)设置在底座(1)上，所述切割移动组件(62)设置在切割加工台(61)上的一侧，所述切割夹紧组件(63)设置在切割移动组件(62)上，所述切割移动组件(62)可带动切割夹紧组件(63)进行移动调节，所述切割组件(64)设置在切割加工台(61)的另一侧上，所述切割组件(64)的工作端位于所述切割夹紧组件(63)上。

6.根据权利要求5所述的铝合金铸件自动生产工艺，其特征在于：所述抛丸机构(7)包括抛丸加工台(71)、抛丸固定板(72)、抛丸固定气夹(73)、抛丸升降组件(74)、抛丸转向组件(75)、抛丸伸缩组件(76)、抛丸调节组件(77)和抛丸机(78)，所述抛丸加工台(71)设置在底座(1)上，所述抛丸固定板(72)固定设置在抛丸加工台(71)上，所述抛丸固定气夹(73)固定设置在抛丸固定板(72)上，所述抛丸升降组件(74)固定设置在抛丸加工台(71)上的另一侧，所述抛丸升降组件(74)与所述抛丸固定气夹(73)相对应，所述抛丸转向组件(75)设置在抛丸升降组件(74)上，所述抛丸伸缩组件(76)设置在抛丸转向组件(75)上，所述抛丸调节组件(77)设置在跑完伸缩组件上，所述抛丸机(78)设置在抛丸调节组件(77)上。

7.根据权利要求6所述的铝合金铸件自动生产工艺，其特征在于：所述气密性检测机构(8)包括气密性检测池(81)，所述气密性检测池(81)固定设置在底座(1)上，所述气密性检测池(81)设置有进水口(82)和出水口(83)，所述气密性检测池(81)内的四周呈矩形分布有四个升降丝杆滑台(84)，四个所述升降丝杆滑台(84)上设置有升降检测板(85)，所述升降检测板(85)的四角分别设置在一个升降丝杆滑台(84)的移动端上，所述升降检测板(85)上开设有若干个渗水孔(86)。

8.根据权利要求2所述的铝合金铸件自动生产工艺，其特征在于：所述打磨修整机构(9)包括打磨修整加工台(91)、打磨修整固定气夹(92)和打磨修整组件(93)，所述打磨修整加工台(91)固定设置在底座(1)上，所述打磨修整固定气夹(92)固定设置在打磨修整加工台(91)的上方，所述打磨修整机构(9)固定设置在打磨修整加工台(91)上的一侧，所述打磨修整组件(93)的工作端位于打磨修整固定气夹(92)上，所述打磨修整组件(93)包括打磨丝杆滑台(931)、打磨安装架(932)、打磨升降推杆(933)、打磨升降板(934)、打磨伸缩推杆(935)、打磨伸缩板(936)和打磨机(937)，所述打磨丝杆滑台(931)固定设置在打磨修整加工台(91)上的一侧，所述打磨安装架(932)呈L型，所述打磨安装架(932)的一端固定设置在打磨丝杆滑台(931)的移动端上，所述打磨升降推杆(933)固定设置在打磨安装架(932)的另一端，所述打磨升降板(934)呈L型，所述打磨升降板(934)的一端固定设置在打磨升降推杆(933)的输出端上，所述打磨伸缩推杆(935)固定设置在打磨升降板(934)的另一端上，所述打磨伸缩板(936)固定设置在打磨伸缩推杆(935)的输出端上，所述打磨机(937)固定设置在打磨伸缩板(936)上。

9.根据权利要求4所述的铝合金铸件自动生产工艺，其特征在于：所述驱动组件(52)包括驱动安装板(521)、驱动电机(522)、驱动皮带(523)、驱动盘(524)、联动盘(525)、驱动座(526)、驱动轴(527)、驱动伞齿(528)和联动件(529)，所述驱动安装板(521)设有两块，两块所述驱动安装板(521)对称设置在落砂加工台(51)上的两侧，所述驱动电机(522)固定设置在落砂加工台(51)上，所述驱动盘(524)固定设置在驱动电机(522)的输出轴上，所述驱动座(526)设有两个，两个所述安装座对称设置在其中一块驱动安装板(521)上的两侧，所述驱动轴(527)转动设置在两个安装座上，所述驱动轴(527)的两端分别贯穿两个所述安装座，所述联动盘(525)固定设置在驱动轴(527)的中间位置上，所述驱动皮带(523)套设在驱动盘(524)和联动盘(525)上，所述驱动伞齿(528)设有两个，两个所述驱动伞齿(528)对称设置在驱动轴(527)的两端上，所述联动件(529)设有两个，两个所述联动件(529)并排转动设置在两个驱动安装板(521)上，两个所述驱动伞齿(528)可分别带动一组联动件(529)进行转动作业，每组所述联动件(529)均包括联动伞齿(5291)、联动轴(5292)和若干个凸轮(5293)，所述联动轴(5292)转动设置在两个驱动安装板(521)上，所述联动轴(5292)的两端分别延伸出两个驱动安装板(521)，所述联动伞齿(5291)固定设置在联动轴(5292)的其中一端上，两个所述驱动伞齿(528)分别与一个震动件中的联动伞齿(5291)相啮合，若干个所述凸轮(5293)呈周向间隔设置在所述联动轴(5292)上，若干个所述凸轮(5293)均与所述落砂箱(54)的底部相抵触,每组所述摆动组件(53)均包括滑动套杆(531)、伸缩弹簧(532)和摆动板(533)，所述滑动套杆(531)固定设置在落纱加工台上，所述伸缩弹簧(532)套设在所述滑动套杆(531)上，所述伸缩弹簧(532)的一端与滑动套杆(531)的底部固定连接，所述摆动板(533)的一端固定设置在落砂箱(54)上，所述摆动板(533)的另一端滑动安装在滑动套杆(531)上，所述所述伸缩弹簧(532)的另一端与所述摆动板(533)位于滑动套杆(531)上的一端固定连接。

10.根据权利要求5所述的铝合金铸件自动生产工艺，其特征在于：所述切割移动组件(62)包括切割移动滑轨(621)、切割移动台(622)、切割移动架(623)、切割移动电机(624)和切割移动齿轮(625)，所述切割移动滑轨(621)固定设置在切割加工台(61)上的一侧，所述切割移动滑轨(621)上的一侧固定设置有切割移动齿条(626)，所述切割移动台(622)设置在切割移动滑轨(621)上，所述切割移动台(622)与所述切割移动滑轨(621)之间滑动配合，所述切割移动架(623)的两端固定设置在切割移动台(622)上，所述切割移动电机(624)固定设置在所述切割移动台(622)上，所述切割移动齿轮(625)固定设置在切割移动电机(624)的输出轴上，所述切割移动齿轮(625)与所述切割移动齿条(626)相啮合，所述切割夹紧组件(63)包括切割固定板(631)、切割伸缩推杆(632)、切割伸缩板(633)和切割固定气夹(634)，所述切割固定板(631)呈竖直固定设置在切割移动架(623)上的一侧，所述切割伸缩推杆(632)固定设置在切割固定板(631)的外侧，所述切割伸缩推杆(632)的输出端贯穿所述切割固定板(631)，所述切割伸缩板(633)固定设置在切割伸缩推杆(632)的输出端上，所述切割固定气夹(634)固定设置在切割伸缩板(633)上，所述切割组件(64)包括切割架(641)、切割升降推杆(642)、切割升降板(643)和切割机(644)，所述切割架(641)呈L型设置，所述切割架(641)的一端固定设置在切割加工台(61)上，所述切割升降推杆(642)固定设置在切割架(641)的另一端上方，所述切割升降推杆(642)的输出端贯穿所述切割架(641)，所述切割升降板(643)固定设置在切割升降推杆(642)的输出端上，所述切割机(644)固定设置在切割升降板(643)上。

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