CN112151894A - 电池模组 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种电池模组，涉及电池技术领域，用以优化电池模组的结构。电池模组包括电池、线束板、电路板、压紧件以及采温组件。电池包括顶盖。线束板设于顶盖的顶部外侧。电路板设于线束板远离电池的一侧。压紧件安装于线束板。采温组件包括热敏电阻，热敏电阻与电路板电连接。压紧件压紧采温组件的热敏电阻，以使得热敏电阻与顶盖压紧。上述技术方案提供的电池模组，采温组件采集电池顶盖的温度，温度传递路径短，温度传递响应快且温度损失小、测量准确。

Description

电池模组
技术领域
本发明涉及电池技术领域，具体涉及一种电池模组。
背景技术
电池模组的正常工作温度在-30℃～55℃之间，如果超过该极限温度，电池模组会限制放电功率以实现电池模组的安全防护。
相关技术中，电池模组采用下述方式采温：通过柔性电路板上设置的热敏电阻采集连接片上的温度，用连接片的温度作为电池内部的温度。实际情况中，连接片上温度较高，而电池内部的温度较低，如果两者差值较大，电池模组会提前限制功率，这会影响电池模组效能的发挥。
目前行业内的整车厂家都朝着轿跑车型方向开发，并且传统改装电动车也要体现电动车加速快的优势和特点，所以急加速工况需求将会越来越普遍，那么对电池模组的功率要求会越来越高。
发明人发现，现有技术中至少存在下述问题：由于电池模组内部空间尺寸的限制，并且考虑到制造及成本的影响，连接片的宽度和厚度不能做到很大。在较低工况下，如1C放电，连接片温度与电池内部的温度接近。但是，如果采用更高的放电倍率，连接片的温度远远高于电池内部的温度。在高功率的工况下，因连接片过流面积的限制，连接片的温度会急剧上升，而电池内部的温度上升则较慢，两者的温度差值巨大，这会导致电池模组提前限制功率，从而影响了电池模组的放电功率。所以，如何探测电池内部的温度是目前业内迫在眉睫需要解决的技术难题。
发明内容
本发明提出一种电池模组，用以优化电池模组的结构。
本发明实施例提出了一种电池模组，包括：
电池，包括顶盖；
线束板，设于所述顶盖的顶部外侧；
电路板，设于所述线束板远离所述电池的一侧；
压紧件，安装于所述线束板；以及
采温组件，包括热敏电阻，所述热敏电阻电连接于所述电路板；所述压紧件压紧所述热敏电阻，以使所述热敏电阻与所述顶盖压紧。
在一些实施例中，所述采温组件还包括：
导热垫，设置于所述热敏电阻和所述顶盖之间。
在一些实施例中，所述热敏电阻通过导线与所述电路板电连接，所述导热垫被所述压紧件压紧至所述顶盖。
在一些实施例中，所述热敏电阻固定于所述电路板以实现所述热敏电阻与所述电路板电连接；所述压紧件压紧所述电路板，所述电路板把所述导热垫压紧至所述顶盖。
在一些实施例中，所述压紧件设有安装槽，所述热敏电阻设置于所述安装槽中。
在一些实施例中，所述安装槽的深度大于所述热敏电阻的厚度，所述热敏电阻位于所述安装槽内部。
在一些实施例中，所述安装槽沿着所述压紧件厚度方向贯穿所述压紧件。
在一些实施例中，所述热敏电阻通过胶粘接于所述安装槽的内壁。
在一些实施例中，所述线束板设有通孔，所述导热垫安装于所述通孔中。
在一些实施例中，所述线束板朝向所述顶盖的一侧设有弹性结构，所述弹性结构抵接所述顶盖。
在一些实施例中，所述弹性结构包括：
弹片，所述弹片的一端与所述线束板固定连接；所述弹片的另一端朝向所述顶盖凸出；或者，
所述弹片的两端与所述线束板固定连接，所述弹片的中部朝向所述顶盖凸出；或者，
所述弹片的中部与所述线束板固定连接，所述弹片的两端朝向所述顶盖凸出。
在一些实施例中，所述线束板包括抵接部，所述抵接部设有凸起，所述电池包括设置于所述顶盖的电极端子；
所述电池模组还包括连接片，所述连接片固定连接于所述电极端子；所述连接片与所述凸起抵接。
在一些实施例中，所述压紧件与所述线束板之间设有定位结构，所述定位结构被配置为定位所述压紧件。
在一些实施例中，所述定位结构包括：
设置于所述线束板的定位柱；以及
设置于所述压紧件的定位孔，所述定位柱穿过所述定位孔且与所述定位孔固定。
上述实施例提供的电池模组，采温组件的热敏电阻被安装于线束板的压紧件压紧至电池的顶盖，热敏电阻采集到的是顶盖的温度。顶盖的温度与电池内部的温度比较一致，顶盖能够及时反映电池内部温度的变化和高低。如果电池内部温度升高，则顶盖温度及时升高；如果电池内部温度降低，则顶盖温度及时降低。顶盖的温度随着电池内部的温度变化而及时变化。
上述技术方案提供的电池模组，其采温组件的热敏电阻与电池的顶盖压紧，并通过顶盖进行热量传递、实现温度采集。采温组件将采集到的温度传递至电路板等元器件，以便进行后续分析、处理判断。由上述的温度传递路径可以看出，上述技术方案提供的电池模组，在采集电池内部温度时，以电池的顶盖作为采集温度的起点，整个温度采集、传递路径短，温度响应速度快。这也使得基于采集到的温度进行后续处理时，控制更加精准，所以能有效降低、甚至避免电池模组提前限功率情况的发生，使得电池模组的效能得以有效发挥，有效优化了电池模组的结构和性能，也使得采用该电池模组的车辆设备的性能得以优化，车辆设备的可靠性得以增加。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明实施例提供的电池模组的立体结构示意图；
图2为本发明实施例提供的电池模组的电池立体结构示意图；
图3为本发明实施例提供的电池模组的压紧件的安装位置局部立体示意图；
图4为本发明实施例提供的电池模组的采温组件的安装时立体结构示意图；
图5为本发明实施例提供的电池模组的采温组件的安装时的主视结构示意图；
图6为本发明实施例提供的电池模组的采温组件的安装位置A-A局部剖面示意图；
图7为本发明实施例提供的电池模组的线束板、电路板和压紧件的连接关系立体示意图；
图8为图7的B局部放大示意图；
图9为本发明实施例提供的电池模组的线束板设有弹性结构一侧的立体结构示意图；
图10为本发明实施例提供的电池模组的线束板设有弹性结构一侧的主视结构示意图；
图11为连接片安装于线束板后的主视结构示意图；
图12为处于安装状态下采温组件处的剖视结构示意图；
图13为本发明实施例提供的电池模组的局部剖面结构示意图；
图14为本发明实施例提供的电池模组的局部立体结构示意图。
具体实施方式
下面结合图1～图14对本发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。
参见图1至图14，本发明实施例提供一种电池模组，包括电池1、线束板2、电路板3、压紧件4以及采温组件5。电池1包括顶盖11。线束板2设于顶盖11的顶部外侧。电路板3设于线束板2远离电池1的一侧。压紧件4安装于线束板2。采温组件5包括热敏电阻51，热敏电阻51与电路板3电连接。压紧件4压紧采温组件5的热敏电阻51，以使得热敏电阻51与顶盖11压紧。
下面详细介绍各部件的可选结构以及相互之间的连接关系。
参见图2，电池1的可选结构如下：电池1包括壳体10、设置于壳体10内部的电极组件(图未示出)，设置于电极组件顶部的顶盖11、设置于顶盖11的电极端子12以及设置于顶盖11顶部的顶贴片13。具体地，顶贴片13粘贴于顶盖11的顶部。顶贴片13开设有防爆孔14，防爆孔14内安装有防爆阀15。顶贴片13还开设有两个电极端子通孔131，每个电极端子通孔131内安装有一个电极端子12。电极端子12包括正电极端子121和负电极端子122。
顶贴片13的材质比如为绝缘材质。顶贴片13为片状的，其尺寸与顶盖11的顶面尺寸匹配。比如顶贴片13的结构和尺寸刚好完全覆盖顶盖11的顶面；或者，顶贴片13的尺寸稍大于顶盖11的顶面尺寸，以使得顶贴片13具有足够的尺寸形成弯折边，以包覆住顶盖11。
顶贴片13一方面起到绝缘的作用，防止顶盖11与外部线路出现短接现象。另一方面，顶贴片13也起到保护顶盖11的作用，防止顶盖11被刮损。
根据电极组件制造方式的不同，电池1分为叠片式电池、卷绕式电池。其中，叠片式电池是将正极极片、负极极片、隔膜裁成规定尺寸的大小，然后将正极极片、隔膜、负极极片叠合成电池。卷绕式电池是将正极极片、负极极片、隔膜卷绕成形。
参见图2，为了采集顶盖11的表面温度，顶贴片14开设有开口A，以露出顶盖11的部分区域作为温度采样部位。
参见图2，开口A比如开设于顶贴片14的任意位置，但是顶盖11的整个表面的温度并不完全一致。考虑到采温组件5安装的便利性以及采温的精准性，开口A比如邻近负电极端子122设置。电池1的顶盖11上靠近负电极端子122处的温度更加接近于电池1内部的真实温度，两者在恶劣工况下的温差在可以接受的5℃以内。将采温组件5安装于上述开口A处，使得采温组件5采集到的温度也与电池1的内部温度相差较少，采温组件5采集到的温度较为精准地反应了电池1内部的温度。这也使得后续电路板3基于采温组件5采集到的温度数据进行分析处理时，得到的数据更加准确，控制更加精准，有效降低了电池模组提前限制放电功率现象的发生。
参见图3至图6，在一些实施例中，电路板3比如采用柔性电路板(FlexiblePrinted Circuit Board，简称FPC)，或者采用印刷电路板(Printed Circuit Board，简称PCB)。PCB板刚度较高，硬度较大；FPC板挠性较高，硬度较小。
参见图3至图7，电路板3比如为长条状，电路板3位于线束板2的中间区域。
在一些实施例中，压紧件4具有多种实现方式，比如采用平板状板结构和紧固件，紧固件比如为胶、铆钉、螺栓等。或者，压紧件4采用带有内凹部的结构，内凹部用于安装、定位热敏电阻51。内凹部比如为凹槽、通孔或者其他结构，后文将结合其他结合详细介绍压紧件4的具体实现方式。
在一些实施例中，采温组件5包括热敏电阻51。热敏电阻51可以是贴片式NTC(Negative Temperature Coefficient，负温度系数)温度传感器，或水滴头式NTC温度传感器。
参见图12，在一些实施例中，采温组件5还包括导热垫52。导热垫52设置于热敏电阻51和顶盖11之间。
在一些实施例中，导热垫52具备较高的导热系数和良好的压缩性。采用上述结构的导热垫52，既提高了传热效率，又可以承受电池模组中的电池1在充放电过程中的膨胀变形及冲击振动时的挤压。
下面详细介绍采温组件5的热敏电阻51和导热垫52的结构和安装位置关系。
具体地，在一些实施例中，热敏电阻51选用水滴头式NTC温度传感器。水滴头式NTC温度传感器包括头部以及与头部连接的导线，头部呈水滴形，故也可被称为水滴头或者端部。水滴头式NTC温度传感器的头部可以与导热垫52直接抵接，或者两者之间夹设有几乎不影响温度传递的膜结构。由于导热垫52被压紧件4压紧于电池1的顶盖11。压紧件4比如直接压紧导热垫52；或者压紧件4通过压紧其他部件，实现对导热垫52的压紧。采用上述结构使得热敏电阻51能够准确采集到电池1的顶盖11的温度。
在另一些实施例中，热敏电阻51选用贴片式NTC温度传感器，贴片式NTC温度传感器包括头部以及与头部连接的导线，头部大致为长方体结构，参见图4至图6所示。贴片式NTC温度传感器的头部与导热垫52直接接触或者通过几乎不影响温度传递的膜结构接触。由于导热垫52被压紧件4压紧于顶盖11。压紧件4比如直接压紧导热垫52；或者压紧件4通过压紧其他部件，实现对导热垫52的压紧。采用上述结构，热敏电阻51能够准确采集到顶盖11的温度。
设置导热垫52之后，温度传递路径为：顶盖11的温度传递至导热垫52，导热垫52的温度传递至热敏电阻51。热敏电阻51将采集到的温度信号传递至电路板3，进行分析、处理，以实现对电池模组放电功率的控制。
由上述分析可知，上述技术方案，热敏电阻51采集到的是电池1的顶盖11处的温度。顶盖11的温度与电池1内部的温度比较一致，顶盖11能够及时反映电池1内部温度的变化和高低。并且，上述的温度传递路径短，热敏电阻51温度采集的响应速度快，这也使得基于采集到的温度进行后续处理时，控制更加精准，所以能有效降低、甚至避免电池模组提前限功率情况的发生，使得电池模组的效能得以有效发挥，有效优化了电池模组的结构和性能，也使得采用该电池模组的车辆设备的性能得以优化，车辆设备的可靠性得以增加。
下面介绍热敏电阻51的几种连接方式。
热敏电阻51的第一种连接方式为：在一些实施例中，热敏电阻51通过导线(图未示出)与电路板3电连接。导热垫52被压紧件4压紧至顶盖11，以使得导热垫52与顶盖11保持贴合。热敏电阻51与导热垫52远离顶盖11的一侧接触，参见图9至图12所示。
导线的长短与热敏电阻51的设置位置、以及导线与电路板3电连接的位置相关。具体地，导线与电路板3比如采用下述方式电连接：导线远离热敏电阻51的端部电连接有插头，电路板3固定设置有插座。插头和插座插接，以实现导线与电路板3电连接。
采用上述结构，各部件的相对配合关系如下：导热垫52放置于顶盖11的顶面，与线束板2固定相连的压紧件4压住导热垫52。压紧件4具有限位热敏电阻51的结构，比如为后文所述的安装槽41，参见图12。热敏电阻51在安装槽41内安装到位后，点胶将热敏电阻51与安装槽41的侧壁固定。
在上述结构中，由于热敏电阻51和导热垫52比如直接接触；或者，热敏电阻51和导热垫52之间隔着电路板3的薄膜。由于薄膜厚度很小，几乎不会影响温度传递过程。
上述技术方案，电池模组的采温路径如下：顶盖11处的温度传递至导热垫52，然后传递至热敏电阻51，而后经由与热敏电阻51连接的导线传递至电路板3，以完成对温度数据的分析、处理。上述温度采集路径很短，热敏电阻51的采温快速，温度传递准确，并且热敏电阻51采集到的温度能够随着电池1的内部温度的变化及时变化。
参见图3和图6，压紧件4设有安装槽41，热敏电阻51设置于安装槽41中。
安装槽41比如是贯通的，或者安装槽41为沉槽。安装槽41的形状与热敏电阻51的端部形状比如相同或者不同，但是安装槽41的尺寸需满足热敏电阻51的端部安装的要求，使得热敏电阻51的端部能够全部位于安装槽41内部。安装槽41的形状比如为圆形的、方形的或者其他不规则形状。
热敏电阻51位于压紧件4的安装槽41内部，导热垫52压紧后反作用力作用在压紧件4上，使得热敏电阻51不受力，故有效防止了热敏电阻51因受力导致功能失效。
安装槽41内部比如设置有限位保护结构，以使得热敏电阻51安装到安装槽41内部后，位置相对固定，且在电池模组使用过程中，热敏电阻51不出现松动、移位等现象发生，使得热敏电阻51的温度采集操作准确地进行。
或者，热敏电阻51采用其他方式实现在安装槽41内的定位。先将热敏电阻51、导热垫52等部件安装到位，然后在安装槽41内点胶，以使得热敏电阻51与安装槽41的内壁固定。胶粘可以增加热敏电阻51与安装槽41的内壁固定连接的可靠性，并且实现了热敏电阻51的防水性能，防止水滴损坏热敏电阻51。另外，由于热敏电阻51位于安装槽41内部，安装槽41的内壁限制了胶的流动区域，防止溢胶现象发生。胶可以采用导热胶。
参见图3至图6，在一些实施例中，安装槽41沿着压紧件4的厚度方向H贯穿压紧件4，即安装槽41是贯通的，贯通的结构可进一步防止压紧件4施加的压力损坏热敏电阻51，保证了热敏电阻51能够正常工作。
参见图3至图6，安装槽41的深度H1大于热敏电阻51的厚度H2。压紧件4的安装槽41包围热敏电阻51，热敏电阻51完全位于安装槽41内部，保证了导热垫52被压紧后反作用力作用在压紧件4上，而热敏电阻51不受力，所以防止了热敏电阻51受力导致功能失效。另一方面，压紧件4使得热敏电阻51周围区域平整、不弯曲，使得热敏电阻51的安装表面是平整的，安装时的接触面积大，从而保证了热敏电阻51安装可靠。
上述技术方案，安装槽41对热敏电阻51起到避让和防护作用，防止压紧件4施加的压力导致热敏电阻51损坏，保障了热敏电阻51的温度采集功能。
热敏电阻51的第二种设置方式为：热敏电阻51固定于电路板3以实现热敏电阻51与电路板电3连接。压紧件4压紧电路板3，电路板3把导热垫52压紧至顶盖11。
热敏电阻51的第二种设置方式与第一种设置方式的差异在于，在第二种设置方式中，热敏电阻51直接固定于电路板3，热敏电阻51和电路板3之间电连接的导线长度几乎可以忽略不计。热敏电阻51和电路板3相当于形成了一个整体。具体地，热敏电阻51直接焊接于电路板3的焊盘，且与电路板3内部的温度采样线路电连接。
如上文所述，线束板2设置于顶盖11的顶部外侧，电路板3设置于线束板2远离顶盖11的一侧。如果热敏电阻51与导热垫52设置于电路板3的同一侧，则热敏电阻51与导热垫52直接接触。如果热敏电阻51与导热垫52设置于电路板3的不同侧，则热敏电阻51与导热垫52之间夹设有电路板3的绝缘膜。绝缘膜的厚度很薄，几乎不影响顶盖11的热量传递。
为了使得热敏电阻51能够采集到顶盖11的温度，线束板2设置有用于避让的孔(即后文所述的通孔23，参见图12)，以使得导热垫52能够直接接触顶盖11。压紧件4通过压紧电路板3的方式，压紧导热垫52，以使得导热垫52与顶盖11紧紧，导热垫52和顶盖11保持贴合，以便后续热敏电阻51准确实现温度采集。
采用上述技术方案，电池模组的采温路径如下：顶盖11处的温度传递至导热垫52，然后传递至热敏电阻51，而后直接传递至电路板3，以完成对温度数据的分析、处理。上述采温路径更短，热敏电阻51的采温更加快速，温度传递更加准确。
上文介绍了线束板2可以设置用于避让的孔，以实现温度采集各部件的安装和正常工作。下面介绍线束板2的具体避让结构。
参见图12，在一些实施例中，线束板2设有通孔23，导热垫52穿过通孔23。导热垫52的一侧侧面与压紧件4或电路板3贴合，导热垫52的另一侧侧面与顶盖11贴合。
参见图12，线束板2上开有作为通孔23的方孔，压紧件4与线束板2固定连接后，将导热垫52粘贴到压紧件4或电路板3靠近顶盖11的表面上。线束板2的方孔的侧壁作为粘贴导热垫52时的预定位，上述结构防止了导热垫52在恶劣工况下的位移。
参见图13和图14，为了使得线束板2与电池1的顶盖11紧密接触，在设备工作、运行过程中两者不出现松动现象，在一些实施例中，线束板2朝向顶盖11的一侧设有弹性结构21，弹性结构21抵接电池1顶盖11。
设置弹性结构21，使得采温组件5的安装更加稳固，采温组件5的稳定性和长期可靠性得以提升，各类冲击或振动工况下可增加采温组件5与顶盖11压紧的可靠性。
参见图12至图14，具体地，弹性结构21包括弹片210，弹片210的一端与线束板2固定连接，具体比如为插接、卡接、紧固件连接或者一体成型等。弹片210的另一端朝向线束板2的外侧凸出。采用此结构，弹片210大致比如为另一端弯曲翘起的结构。弹片210安装到位后，通过翘起端的形变产生的力，使得线束板2与电池1的顶盖11压紧。
弹片210比如还可以采用下述结构：弹片210的两端与线束板2固定连接，弹片210的中部朝向顶盖11凸出。弹片210安装到位后，弹片210的中部产生形变，通过弹片210的中部形变产生的力，使得线束板2与电池1的顶盖11压紧。
弹片210比如还可以采用下述结构：弹片210的中部与线束板2固定连接，弹片210的两端朝向顶盖11凸出。
弹片210是弧形的，或者其他弯曲的形状。弹片210安装到位后，弹片210的两端产生形变，通过弹片210的两端形变产生的力，使得线束板2与电池1的顶盖11压紧。
上述各技术方案，弹性结构21与顶盖11紧配合，保证了后文所述的连接片7焊接后线束板2贴合至电池1的顶盖11。
参见图12至图14，在一些实施例中，线束板2包括抵接部22，抵接部22设有凸起25。电池1包括设置于顶盖11的电极端子12。电池模组还包括连接片7，连接片7固定连接于电极端子12。连接片7与凸起25抵接。
由于连接片7与电池1的电极端子12是焊接固定的，两者之间的安装空间是相对确定的，线束板2的抵接部22设置的凸起25使得线束板2与连接片7的接触更加紧密，整个电池模组的结构更加稳固可靠，也使得电池模组抵抗冲击、振动的能力得以增强。
参见图14，在一些实施例中，凸起25为条状的，且成排布置于抵接部22。各个凸起25的形状、尺寸比如完全相同，或者有所不同。
上述结构方案，设于抵接部22的各个凸起25均与连接片7过盈配合，保证了连接片7与电极端子12焊接后，线束板2贴合至电池1的顶盖11。
上文介绍了压紧件4安装于线束板2，下面详细介绍两者之间的具体连接结构。
参见图11和图12，在一些实施例中，压紧件4与线束板2之间设有定位结构，定位结构被配置为对压紧件4进行定位。
定位结构有多种实现方式，比如卡扣配合、后文介绍的柱、孔配合等，后文将详加介绍。
设置定位结构，使得压紧件4和线束板2之间的安装定位更加精准，使得热敏电阻51的安装位置更加精准，故也保证了电池模组采温位置的准确性，使得采集到的顶盖11准确。
参见图7和图8，具体地，定位结构包括设置于线束板2的定位柱24和设置于压紧件4的定位孔42。定位柱24穿过定位孔42且与定位孔42固定，定位柱24比如通过热铆的方式固定于定位孔42中。
此外，定位结构也可采用卡扣配合结构，如在线束板2上设置卡钩，卡钩与压紧件4卡接配合，以使得压紧件4与线束板2可靠固定。
或者，在线束板2上设置卡钩的基础上，也可在压紧件4上设置卡孔，卡钩与卡孔通过卡接配合将压紧件4与线束板2可靠固定。当然，定位结构还可以采用齿状配合结构等。
定位结构采用上述实现方式，使得线束板2的安装位置更加精准、安装操作更加快速准确。
上述技术方案，将采温组件5装配至电池模组的半成品上，将连接片7与电池1的电极端子12焊接，连接片7与顶盖11的高度差已限定。线束板2在连接片7下方有一定数量的凸起25，同时线束板2底部有向下凸出的弹性结构21。弹性结构21与凸起25之间的距离大于焊后连接片7与顶盖11之间的距离，故保证了连接片7与电极端子12焊接后，连接片7把线束板2压紧贴合至电池1的顶盖11上。
连接片7将线束板2压紧贴合至顶盖11后，压紧件4与顶盖11的间隙值已限定。预先选用厚度大于压紧件4与顶盖11间隙的导热垫52，在线束板2贴合至顶盖11的同时，依靠热铆将压紧件4固定到线束板2上并压紧导热垫52，使导热垫52与电池1顶盖11形成过盈配合，导热垫52与顶盖11保持紧密贴合，从而实现下述温度采集路径：顶盖11→导热垫52→热敏电阻51→电路板3，采温路径短，采温准确、响应快速。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (14)

1.一种电池模组，其特征在于，包括：
电池(1)，包括顶盖(11)；
线束板(2)，设于所述顶盖(11)的顶部外侧；
电路板(3)，设于所述线束板(2)远离所述电池(1)的一侧；
压紧件(4)，安装于所述线束板(2)；以及
采温组件(5)，包括热敏电阻(51)，所述热敏电阻(51)电连接于所述电路板(3)；所述压紧件(4)压紧所述热敏电阻(51)，以使所述热敏电阻(51)与所述顶盖(11)压紧。
2.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述采温组件(5)还包括：
导热垫(52)，设置于所述热敏电阻(51)和所述顶盖(11)之间。
3.根据权利要求2所述的电池模组，其特征在于，所述热敏电阻(51)通过导线与所述电路板(3)电连接，所述导热垫(52)被所述压紧件(4)压紧至所述顶盖(11)。
4.根据权利要求2所述的电池模组，其特征在于，所述热敏电阻(51)固定于所述电路板(3)以实现所述热敏电阻(51)与所述电路板(3)电连接；所述压紧件(4)压紧所述电路板(3)，所述电路板(3)把所述导热垫(52)压紧至所述顶盖(11)。
5.根据权利要求3或4所述的电池模组，其特征在于，所述压紧件(4)设有安装槽(41)，所述热敏电阻(51)设置于所述安装槽(41)中。
6.根据权利要求5所述的电池模组，其特征在于，所述安装槽(41)的深度大于所述热敏电阻(51)的厚度，所述热敏电阻(51)位于所述安装槽(41)内部。
7.根据权利要求5所述的电池模组，其特征在于，所述安装槽(41)沿着所述压紧件(4)厚度方向贯穿所述压紧件(4)。
8.根据权利要求5所述的电池模组，其特征在于，所述热敏电阻(51)通过胶粘接于所述安装槽(41)的内壁。
9.根据权利要求3或4所述的电池模组，其特征在于，所述线束板(2)设有通孔(23)，所述导热垫(52)安装于所述通孔(23)中。
10.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述线束板(2)朝向所述顶盖(11)的一侧设有弹性结构(21)，所述弹性结构(21)抵接所述顶盖(11)。
11.根据权利要求10所述的电池模组，其特征在于，所述弹性结构(21)包括：
弹片(210)，所述弹片(210)的一端与所述线束板(2)固定连接；所述弹片(210)的另一端朝向所述顶盖(11)凸出；或者，
所述弹片(210)的两端与所述线束板(2)固定连接，所述弹片(210)的中部朝向所述顶盖(11)凸出；或者，
所述弹片(210)的中部与所述线束板(2)固定连接，所述弹片(210)的两端朝向所述顶盖(11)凸出。
12.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，
所述线束板(2)包括抵接部(22)，所述抵接部(22)设有凸起(25)，所述电池(1)包括设置于所述顶盖(11)的电极端子(12)；
所述电池模组还包括连接片(7)，所述连接片(7)固定连接于所述电极端子(12)；所述连接片(7)与所述凸起(25)抵接。
13.根据权利要求1所述的电池模组，所述压紧件(4)与所述线束板(2)之间设有定位结构，所述定位结构被配置为定位所述压紧件(4)。
14.根据权利要求13所述的电池模组，其特征在于，所述定位结构包括：
设置于所述线束板(2)的定位柱(24)；以及
设置于所述压紧件(4)的定位孔(42)，所述定位柱(24)穿过所述定位孔(42)且与所述定位孔(42)固定。
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