CN112142968B - 一种通过丙交酯开环聚合制备聚乳酸的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于高分子化学物质合成技术领域,尤其是一种通过丙交酯开环聚合制备聚乳酸的工艺,包括乳酸原料脱水工序、粗丙交酯的合成工序、粗丙交酯的提纯工序和聚乳酸的合成工序。本发明对合成的粗丙交酯进行结晶、重结晶和动态结晶多重方式进行提纯,最终获得纯度高的丙交酯,使得最终合成的聚乳酸纯度高分子量大,且本发明通过对母液的回收利用,减少了原料的浪费,提高了丙交酯和聚乳酸的产率;本发明还通过在重结晶中加入混合溶剂,提高丙交酯结晶后纯度,有利于聚乳酸的合成。
Description
技术领域
本发明涉及高分子化学物质合成技术领域,尤其涉及一种通过丙交酯开环聚合制备聚乳酸的工艺。
背景技术
聚乳酸(H-[OCHCH3CO]n-OH)也称为聚丙交酯,属于聚酯家族,是以乳酸为主要原料聚合得到的聚合物,是一种新型的生物降解材料。聚乳酸的热稳定性好,加工温度为170~230℃,有好的抗溶剂性,可用多种方式进行加工,如挤压、纺丝、双轴拉伸,注射吹塑。由聚乳酸制成的产品除能生物降解外,生物相容性、光泽度、透明性、手感和耐热性好,光华伟业开发的聚乳酸还具有一定的抗菌性、阻燃性和抗紫外性,因此用途十分广泛,可用作包装材料、纤维和非织造物等,主要用于服装(内衣、外衣)、产业(建筑、农业、林业、造纸)和医疗卫生等领域。
聚乳酸的合成方法多样,包括直接法、两步法和其他合成方法,然而,直接法制备获得的聚乳酸由于反应条件的限制,如反应中产生的水的积累,反应粘度的增加,使得直接法合成的聚乳酸的分子量较低,进一步也会影响聚乳酸的相关性能。因此,目前大都采用丙交酯开环聚合法,即两步法,聚合生成高分子量的聚乳酸。然而,丙交酯开环聚合法合成聚乳酸的过程中,原料乳酸的脱水程度、中间体丙交酯的纯度等,都会对最终产物聚乳酸的纯度和分子量造成影响,进一步地会对聚乳酸的相关性能造成一定的影响。其中,中间体丙交酯的提纯直接影响最终合成的聚乳酸的纯度和分子量。
丙交酯提纯方法包括重结晶法、气助蒸发法、水解法等,目前,聚乳酸生产工艺中,对中间体丙交酯进行提纯时,大多使用重结晶法,但现有的生产工艺生产的聚乳酸纯度不高,且对丙交酯的纯化操作不彻底,不能对生产工艺中的杂质进行去除,原料的循环利用率低。基于上述陈述,本发明提出了一种通过丙交酯开环聚合制备聚乳酸的工艺。
发明内容
本发明为了解决上述问题而提供一种结构简单,设计合理的一种通过丙交酯开环聚合制备聚乳酸的工艺。
一种通过丙交酯开环聚合制备聚乳酸的工艺,包括以下步骤:
步骤S1:乳酸原料脱水工序
乳酸原料预热后进入脱水塔加热,利用乳酸与水的沸点差进行脱水操作;
步骤S2:粗丙交酯的合成工序
将步骤S1获得脱水后的乳酸导入预聚釜内反应形成低聚物,低聚物转移至解聚釜内,催化剂作用下解聚并形成环状的粗丙交酯;
步骤S3:粗丙交酯的提纯工序
将步骤S2中获得的粗丙交酯进行精馏操作,排出的轻相物质返回至步骤S2中继续预聚,精馏后的丙交酯液体进行结晶和重结晶操作,获得纯化的丙交酯;
步骤S4:聚乳酸的合成工序
将步骤S3获得的纯化的丙交酯经融化后转移至反应釜中,聚合生成聚乳酸。
优选的,所述步骤S1中的脱水工序中的温度控制在100-122℃范围内。
优选的,所述步骤S3中精馏后的丙交酯液体先进行结晶操作,分离出第一母液,所述第一母液再经分离提纯,其中提取的轻相物质返回至步骤S2的预聚工序,提取的乳酸原料返回至步骤S1的脱水工序,提取的丙交酯返回至步骤S3的结晶工序,杂质排出生产工序。
优选的,所述第一母液的分离提纯操作依次包括动态结晶、一次离心分离、固体水萃、二次离心分离和干燥操作,干燥后的产物再返回至结晶操作,进一步提纯;其中,所述一次离心分离产生第三母液,所述二次离心分离操作产生第四母液。
优选的,所述第三母液经蒸馏后获得轻相物质,并返回至步骤S2中的预聚工序;所述第四母液返回至步骤S1中的脱水工序,提取其中的乳酸。
优选的,所述步骤S3中的重结晶操作排出第二母液,所述第二母液再次返回至结晶操作中进行二次结晶。
优选的,所述步骤S3中的重结晶操作的溶剂为N,N-二甲基甲酰胺、乙醇和乙酸乙酯的混合溶剂,所述N,N-二甲基甲酰胺、乙醇和乙酸乙酯之间的体积比为1-2:4-6:2-4。
本发明提出的一种通过丙交酯开环聚合制备聚乳酸的工艺,具有以下有益效果:
1)本发明对合成的粗丙交酯进行结晶、重结晶和动态结晶多重方式进行提纯,最终获得纯度高的丙交酯,使得最终合成的聚乳酸纯度高分子量大。
2)本发明通过对第一母液进行提纯操作,提取第一母液中残留的原料或丙交酯,进而提高丙交酯纯化的产率,且具有杂质排出口,对第一母液中分离出的杂质进行排除,避免杂质在整个聚乳酸生产工艺的循环中富集,影响丙交酯及聚乳酸的纯度。
3)本发明通过对重结晶后形成的第二母液再次返回至结晶步骤,进行二次提纯,避免第二母液中的原料等有效物质的流失,提高丙交酯的产率。
4)本发明通过对第三母液进行蒸馏操作,去除工艺中残留的杂质外,还能将第三母液中的残留的轻相物质提取出来,并将轻相导入预聚操作之中,对其中的原料等物质达到了合理的利用,避免了材料的浪费,提高了丙交酯的纯化产率。
5)本发明对二次离心分离后产生的第四母液转移至脱水工序中,以回收其中的乳酸原料,实现物质的最大利用。
6)本发明通过在重结晶溶剂中添加N,N-二甲基甲酰胺,作为结晶过程的有益助剂,在一定程度上促进了结晶的进行,使重结晶的效率更高,进而获得纯度更高的丙交酯。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
实施例1
一种通过丙交酯开环聚合制备聚乳酸的工艺,包括以下步骤:
步骤S1:乳酸原料脱水工序
乳酸原料预热后进入脱水塔,在温度100℃下加热,利用乳酸与水的沸点差进行脱水操作;
步骤S2:粗丙交酯的合成工序
将步骤S1获得脱水后的乳酸导入预聚釜内反应形成低聚物,低聚物转移至解聚釜内,催化剂作用下解聚并形成环状的粗丙交酯;
步骤S3:粗丙交酯的提纯工序
将步骤S2中获得的粗丙交酯进行精馏操作,排出的轻相物质返回至步骤S2中继续预聚,精馏后的丙交酯液体先进行结晶操作,分离出第一母液,所述第一母液再经分离提纯,其中提取的轻相物质返回至步骤S2的预聚工序,提取的乳酸原料返回至步骤S1的脱水工序,提取的丙交酯返回至步骤S3的结晶工序,杂质排出生产工序;
所述第一母液的分离提纯操作依次包括动态结晶、一次离心分离、固体水萃、二次离心分离和干燥操作,干燥后的产物再返回至结晶操作,进一步提纯;其中,所述一次离心分离产生第三母液,所述二次离心分离操作产生第四母液;
所述第三母液经蒸馏后获得轻相物质,并返回至步骤S2中的预聚工序;所述第四母液返回至步骤S1中的脱水工序,提取其中的乳酸;
所述步骤S3中的重结晶操作排出第二母液,所述第二母液再次返回至结晶操作中进行二次结晶;
所述步骤S3中的重结晶操作的溶剂为N,N-二甲基甲酰胺、乙醇和乙酸乙酯的混合溶剂,所述N,N-二甲基甲酰胺、乙醇和乙酸乙酯之间的体积比为1:6:3;
步骤S4:聚乳酸的合成工序
将步骤S3获得的纯化的丙交酯经融化后转移至反应釜中,聚合生成聚乳酸。
实施例2
一种通过丙交酯开环聚合制备聚乳酸的工艺,包括以下步骤:
步骤S1:乳酸原料脱水工序
乳酸原料预热后进入脱水塔,在温度110℃下加热,利用乳酸与水的沸点差进行脱水操作;
步骤S2:粗丙交酯的合成工序
将步骤S1获得脱水后的乳酸导入预聚釜内反应形成低聚物,低聚物转移至解聚釜内,催化剂作用下解聚并形成环状的粗丙交酯;
步骤S3:粗丙交酯的提纯工序
将步骤S2中获得的粗丙交酯进行精馏操作,排出的轻相物质返回至步骤S2中继续预聚,精馏后的丙交酯液体先进行结晶操作,分离出第一母液,所述第一母液再经分离提纯,其中提取的轻相物质返回至步骤S2的预聚工序,提取的乳酸原料返回至步骤S1的脱水工序,提取的丙交酯返回至步骤S3的结晶工序,杂质排出生产工序;
所述第一母液的分离提纯操作依次包括动态结晶、一次离心分离、固体水萃、二次离心分离和干燥操作,干燥后的产物再返回至结晶操作,进一步提纯;其中,所述一次离心分离产生第三母液,所述二次离心分离操作产生第四母液;
所述第三母液经蒸馏后获得轻相物质,并返回至步骤S2中的预聚工序;所述第四母液返回至步骤S1中的脱水工序,提取其中的乳酸;
所述步骤S3中的重结晶操作排出第二母液,所述第二母液再次返回至结晶操作中进行二次结晶;
所述步骤S3中的重结晶操作的溶剂为N,N-二甲基甲酰胺、乙醇和乙酸乙酯的混合溶剂,所述N,N-二甲基甲酰胺、乙醇和乙酸乙酯之间的体积比为2:4:4;
步骤S4:聚乳酸的合成工序
将步骤S3获得的纯化的丙交酯经融化后转移至反应釜中,聚合生成聚乳酸。
实施例3
一种通过丙交酯开环聚合制备聚乳酸的工艺,包括以下步骤:
步骤S1:乳酸原料脱水工序
乳酸原料预热后进入脱水塔,在温度122℃下加热,利用乳酸与水的沸点差进行脱水操作;
步骤S2:粗丙交酯的合成工序
将步骤S1获得脱水后的乳酸导入预聚釜内反应形成低聚物,低聚物转移至解聚釜内,催化剂作用下解聚并形成环状的粗丙交酯;
步骤S3:粗丙交酯的提纯工序
将步骤S2中获得的粗丙交酯进行精馏操作,排出的轻相物质返回至步骤S2中继续预聚,精馏后的丙交酯液体先进行结晶操作,分离出第一母液,所述第一母液再经分离提纯,其中提取的轻相物质返回至步骤S2的预聚工序,提取的乳酸原料返回至步骤S1的脱水工序,提取的丙交酯返回至步骤S3的结晶工序,杂质排出生产工序;
所述第一母液的分离提纯操作依次包括动态结晶、一次离心分离、固体水萃、二次离心分离和干燥操作,干燥后的产物再返回至结晶操作,进一步提纯;其中,所述一次离心分离产生第三母液,所述二次离心分离操作产生第四母液;
所述第三母液经蒸馏后获得轻相物质,并返回至步骤S2中的预聚工序;所述第四母液返回至步骤S1中的脱水工序,提取其中的乳酸;
所述步骤S3中的重结晶操作排出第二母液,所述第二母液再次返回至结晶操作中进行二次结晶;
所述步骤S3中的重结晶操作的溶剂为N,N-二甲基甲酰胺、乙醇和乙酸乙酯的混合溶剂,所述N,N-二甲基甲酰胺、乙醇和乙酸乙酯之间的体积比为2:6:2;
步骤S4:聚乳酸的合成工序
将步骤S3获得的纯化的丙交酯经融化后转移至反应釜中,聚合生成聚乳酸。
对比例1
一种通过丙交酯开环聚合制备聚乳酸的工艺,包括以下步骤:
步骤S1:乳酸原料脱水工序
乳酸原料预热后进入脱水塔,在温度110℃下加热,利用乳酸与水的沸点差进行脱水操作;
步骤S2:粗丙交酯的合成工序
将步骤S1获得脱水后的乳酸导入预聚釜内反应形成低聚物,低聚物转移至解聚釜内,催化剂作用下解聚并形成环状的粗丙交酯;
步骤S3:粗丙交酯的提纯工序
将步骤S2中获得的粗丙交酯进行精馏操作,排出的轻相物质返回至步骤S2中继续预聚,精馏后的丙交酯液体进行结晶操作,去除母液,得纯化的丙交酯;
步骤S4:聚乳酸的合成工序
将步骤S3获得的纯化的丙交酯经融化后转移至反应釜中,聚合生成聚乳酸。
对比例2
一种通过丙交酯开环聚合制备聚乳酸的工艺,其特征在于,包括以下步骤:
步骤S1:乳酸原料脱水工序
乳酸原料预热后进入脱水塔,在温度110℃下加热,利用乳酸与水的沸点差进行脱水操作;
步骤S2:粗丙交酯的合成工序
将步骤S1获得脱水后的乳酸导入预聚釜内反应形成低聚物,低聚物转移至解聚釜内,催化剂作用下解聚并形成环状的粗丙交酯;
步骤S3:粗丙交酯的提纯工序
将步骤S2中获得的粗丙交酯进行精馏操作,排出的轻相物质返回至步骤S2中继续预聚,精馏后的丙交酯液体先进行结晶操作,分离出第一母液,所述第一母液再经分离提纯,其中提取的轻相物质返回至步骤S2的预聚工序,提取的乳酸原料返回至步骤S1的脱水工序,提取的丙交酯返回至步骤S3的结晶工序;
所述第一母液的分离提纯操作依次包括动态结晶、一次离心分离、固体水萃、二次离心分离和干燥操作,干燥后的产物再返回至结晶操作,进一步提纯;其中,所述一次离心分离产生第三母液,所述二次离心分离操作产生第四母液;
所述第三母液经蒸馏后获得轻相物质,并返回至步骤S2中的预聚工序;所述第四母液返回至步骤S1中的脱水工序,提取其中的乳酸;
所述步骤S3中的重结晶操作排出第二母液,所述第二母液再次返回至结晶操作中进行二次结晶;
所述步骤S3中的重结晶操作的溶剂为N,N-二甲基甲酰胺、乙醇和乙酸乙酯的混合溶剂,所述N,N-二甲基甲酰胺、乙醇和乙酸乙酯之间的体积比为2:4:4;
步骤S4:聚乳酸的合成工序
将步骤S3获得的纯化的丙交酯经融化后转移至反应釜中,聚合生成聚乳酸。
对比例3
一种通过丙交酯开环聚合制备聚乳酸的工艺,包括以下步骤:
步骤S1:乳酸原料脱水工序
乳酸原料预热后进入脱水塔,在温度110℃下加热,利用乳酸与水的沸点差进行脱水操作;
步骤S2:粗丙交酯的合成工序
将步骤S1获得脱水后的乳酸导入预聚釜内反应形成低聚物,低聚物转移至解聚釜内,催化剂作用下解聚并形成环状的粗丙交酯;
步骤S3:粗丙交酯的提纯工序
将步骤S2中获得的粗丙交酯进行精馏操作,排出的轻相物质返回至步骤S2中继续预聚,精馏后的丙交酯液体先进行结晶操作,分离出第一母液,所述第一母液再经分离提纯,其中提取的轻相物质返回至步骤S2的预聚工序,提取的乳酸原料返回至步骤S1的脱水工序,提取的丙交酯返回至步骤S3的结晶工序,杂质排出生产工序;
所述第一母液的分离提纯操作依次包括动态结晶、一次离心分离、固体水萃、二次离心分离和干燥操作,干燥后的产物再返回至结晶操作,进一步提纯;其中,所述一次离心分离产生第三母液,所述二次离心分离操作产生第四母液;
所述第三母液经蒸馏后获得轻相物质,并返回至步骤S2中的预聚工序;所述第四母液返回至步骤S1中的脱水工序,提取其中的乳酸;
所述步骤S3中的重结晶操作排出第二母液,所述第二母液再次返回至结晶操作中进行二次结晶;
所述步骤S3中的重结晶操作的溶剂为乙醇和乙酸乙酯的混合溶剂,所述乙醇和乙酸乙酯之间的体积比为1:1;
步骤S4:聚乳酸的合成工序
将步骤S3获得的纯化的丙交酯经融化后转移至反应釜中,聚合生成聚乳酸。
本发明分别对实施例1-3及对比例1和2所获的纯化的丙交酯及最终产物聚乳酸进行了纯度和产率的检测,其结果如下:
测试一:以本发明的技术方案合成聚乳酸1天后,分别取适量实施例1-3和对比例1-2中结晶操作和重结晶操作后提纯后的丙交酯,并分别检测各丙交酯的熔点,其结果如下表1所示(其中,对比例1只有结晶操作的熔点值):
表2给出了各实施例及对比例中的不同阶段提纯后的丙交酯的熔点,由上表可知,实施例1-3中一次提纯和二次提纯的丙交酯的熔点不同,且经二次提纯后的丙交酯的熔点约为125-126℃之间,与文献上记载的一致,说明经两次提纯后的丙交酯的纯度更高;反观对比例1,由于对比例1中只对丙交酯进行了一次提纯操作,即结晶操作,对粗丙交酯的提纯不够彻底,丙交酯的纯度较低,对后期聚乳酸的合成也会造成不利影响。
测试二:以本发明的技术方案连续生产聚乳酸1天后,分别取适量生产一天后的实施例1-3和对比例1-2中结晶操作和重结晶操作后提纯后的丙交酯及产物聚乳酸,并分别计算和检测丙交酯的产率、聚乳酸的分子量,其结果如下表2所示(其中,对比例1只有结晶操作的产率值):
上表结果表明:实施例1-3合成的丙交酯的产率较高,这是因为本发明采用的是多次结晶操作来提纯丙交酯,且丙交酯的提纯过程中的母液等都进行了回收利用,且对该工艺中产生的杂质进行了排出,避免杂质在工艺流程中积聚,今儿对丙交酯的纯度和产率造成影响;对比例1的丙交酯只进行了一次结晶提纯,其丙交酯的纯度并不高,且没有杂质去除操作,故该工艺制备的丙交酯产率低;对比例2的工艺流程缺乏杂质排出工序,造成了杂质在工艺流程中积聚,对最终获得的丙交酯的产率造成不利的影响,聚乳酸的分子量也会降低。
测试三:以本发明的技术方案连续生产聚乳酸x天后,分别取实施例1-3和对比例2中的聚乳酸,并检测聚乳酸的分子量,其结果下表3所示:
从上表可以看出,随着连续生产的时间的延长,实施例中获得聚乳酸的分子量变化不大,基本保持一致,而对比例2合成的聚乳酸,随着时间的延长,其分子量也在降低,这是由于队里2的工艺流程中,并没有将其中的杂质物质排出,杂质物质在工艺中不断的积累,长时间的积累聚会对聚乳酸的分子量造成不利影响,降低合成的聚乳酸的分子量,影响聚乳酸的相关性能。
测试四:
以本发明的技术方案连续生产聚乳酸1天后,分别对实施例1-3和对比例3获得丙交酯的产率和熔点进行计算和检测,其结果如下表4所示:
上表结果显示,当重结晶混合溶剂中添加了N,N-二甲基甲酰胺后,其提纯后的丙交酯的总产率高于未添加N,N-二甲基甲酰胺的总产率,可见,添加了N,N-二甲基甲酰胺能够促进丙交酯的提纯,在整个重结晶过程中起到积极有效作用,且该工艺方法下获得的丙交酯的熔点也更接近文献值,即其纯度更高,这是由于N,N-二甲基酰胺具有酰胺类物质的特性,且为很好的有机溶剂,在重结晶过程中起到结晶促进剂的作用。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种通过丙交酯开环聚合制备聚乳酸的工艺,其特征在于,包括以下步骤:
步骤S1:乳酸原料脱水工序
乳酸原料预热后进入脱水塔加热,利用乳酸与水的沸点差进行脱水操作;
步骤S2:粗丙交酯的合成工序
将步骤S1获得脱水后的乳酸导入预聚釜内反应形成低聚物,低聚物转移至解聚釜内,催化剂作用下解聚并形成环状的粗丙交酯;
步骤S3:粗丙交酯的提纯工序
将步骤S2中获得的粗丙交酯进行精馏操作,排出的轻相物质返回至步骤S2中继续预聚,精馏后的丙交酯液体进行结晶和重结晶操作,获得纯化的丙交酯;
步骤S4:聚乳酸的合成工序
将步骤S3获得的纯化的丙交酯经融化后转移至反应釜中,聚合生成聚乳酸;
所述步骤S3中精馏后的丙交酯液体先进行结晶操作,分离出第一母液,所述第一母液再经分离提纯,其中提取的轻相物质返回至步骤S2的预聚工序,提取的乳酸原料返回至步骤S1的脱水工序,提取的丙交酯返回至步骤S3的结晶工序,杂质排出生产工序;
所述步骤S3中的重结晶操作的溶剂为N,N-二甲基甲酰胺、乙醇和乙酸乙酯的混合溶剂,所述N,N-二甲基甲酰胺、乙醇和乙酸乙酯之间的体积比为1-2:4-6:2-4。
2.根据权利要求1所述的一种通过丙交酯开环聚合制备聚乳酸的工艺,其特征在于:所述步骤S1中的脱水工序中的温度控制在100-122℃范围内。
3.根据权利要求1所述的一种通过丙交酯开环聚合制备聚乳酸的工艺,其特征在于:所述第一母液的分离提纯操作依次包括动态结晶、一次离心分离、固体水萃、二次离心分离和干燥操作,干燥后的产物再返回至结晶操作,进一步提纯;其中,所述一次离心分离产生第三母液,所述二次离心分离操作产生第四母液。
4.根据权利要求3所述的一种通过丙交酯开环聚合制备聚乳酸的工艺,其特征在于:所述第三母液经蒸馏后获得轻相物质,并返回至步骤S2中的预聚工序;所述第四母液返回至步骤S1中的脱水工序,提取其中的乳酸。
5.根据权利要求1所述的一种通过丙交酯开环聚合制备聚乳酸的工艺,其特征在于:所述步骤S3中的重结晶操作排出第二母液,所述第二母液再次返回至结晶操作中进行二次结晶。
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CN108424408A (zh) * | 2018-03-08 | 2018-08-21 | 深圳市迈启生物材料有限公司 | 医用丙交酯的制备方法 |
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2020
- 2020-09-23 CN CN202011006063.XA patent/CN112142968B/zh active Active
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