CN112140389B - 一种橡胶履带原料处理装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种橡胶领域，尤其涉及一种橡胶履带原料处理装置。本发明要解决的技术问题为：提供一种橡胶履带原料处理装置。本发明的技术方案是：一种橡胶履带原料处理装置，包括有分离处理舱、机架连接板、运行控制屏、支撑底脚台、独立传送带、精准给料机构、角端分离机构、补炼机构和顶部连接台板；分离处理舱与机架连接板进行螺栓连接。本发明实现了对楔形块生胶辅助限位保证其准确进入炼胶设备的两辊之间，还能将因宽度小于炼胶设备的两辊之间的间隙从而无法进行炼胶处理的楔形块尖端生胶从主体上切割分离，将炼胶完成的大块生胶进行分离，并对尖端切割分离部分进行二次补炼处理的效果。

Description

一种橡胶履带原料处理装置

技术领域

本发明涉及一种橡胶领域，尤其涉及一种橡胶履带原料处理装置。

背景技术

橡胶履带就是用橡胶和骨架材料制成的履带，它被广泛用于工程机械、农用机械和军用装备。

目前，现有技术中有些工厂会先把生胶切成楔形块，然后对楔形生胶进行炼胶处理，在进行炼胶过程中采用人工手持楔形块，以楔形块尖头朝向辊缝的姿态，将生胶放入辊缝中，以楔形块代替常见的矩形块，利用楔形块的形状特点，可省去将矩形块压入辊缝的步骤，但楔形块也有缺点，人工操作过程中无法保证楔形生胶块垂直插入炼胶设备的辊组之间，同时楔形块窄端朝下放入炼胶设备的辊组之间时，由于炼胶设备的辊组之间存在一定距离，窄端直接穿过了炼胶设备的辊组的缝隙，无法进行炼胶处理，致使楔形块尖端部分无法进行挤压炼胶，得到的楔形胶整体橡胶强度不均衡，无法直接进行后续加工使用，需要人工将楔形块未进行充分炼胶的尖端部分分割出来进行额外二次炼胶，效率低下，步骤繁琐。

针对上述问题，我们提出了一种橡胶履带原料处理装置。

发明内容

为了克服现有技术中有些工厂会先把生胶切成楔形块，然后对楔形生胶进行炼胶处理，在进行炼胶过程中采用人工手持楔形块，以楔形块尖头朝向辊缝的姿态，将生胶放入辊缝中，以楔形块代替常见的矩形块，利用楔形块的形状特点，可省去将矩形块压入辊缝的步骤，但楔形块也有缺点，人工操作过程中无法保证楔形生胶块垂直插入炼胶设备的辊组之间，同时楔形块窄端朝下放入炼胶设备的辊组之间时，由于炼胶设备的辊组之间存在一定距离，窄端直接穿过了炼胶设备的辊组的缝隙，无法进行炼胶处理，致使楔形块尖端部分无法进行挤压炼胶，得到的楔形胶整体橡胶强度不均衡，无法直接进行后续加工使用，需要人工将楔形块未进行充分炼胶的尖端部分分割出来进行额外二次炼胶，效率低下，步骤繁琐的缺点，本发明要解决的技术问题为：提供一种橡胶履带原料处理装置。

本发明的技术方案是：一种橡胶履带原料处理装置，包括有分离处理舱、机架连接板、运行控制屏、支撑底脚台、独立传送带、精准给料机构、角端分离机构、补炼机构和顶部连接台板；分离处理舱与机架连接板进行螺栓连接；分离处理舱下方与支撑底脚台相连接；分离处理舱下方设置有独立传送带；分离处理舱上方与顶部连接台板相连接；机架连接板上方设置有运行控制屏；顶部连接台板与精准给料机构相连接；精准给料机构与角端分离机构相连接；分离处理舱与角端分离机构相连接；角端分离机构与补炼机构相连接；角端分离机构上方与顶部连接台板相连接；补炼机构与机架连接板相连接；补炼机构与分离处理舱相连接。

在其中一个实施例中，精准给料机构包括有第一传动轮、第一转轴杆、转动控制圆盘、联动凸柱、中空框条杆、升降控制杆、第一限位滑套、第一连接侧板、顶部控制杆、第一控制衔接杆、第一控制凸块、第一弹性伸缩杆、第一限位滑柱、第一V形滑槽限位板、第一固定衔接板、第二限位滑柱、第一承接框板、第二控制衔接杆、第二控制凸块、第二弹性伸缩杆、第三限位滑柱、第二V形滑槽限位板、第二固定衔接板、第二连接侧板、升降限位伸缩柱、第四限位滑柱、第二承接框板、第一平衡插入机构、第一电动炼胶辊、电动滑座、电动滑轨、第二电动炼胶辊和第二平衡插入机构；第一传动轮轴心与第一转轴杆进行固接；第一转轴杆与转动控制圆盘进行固接；转动控制圆盘与联动凸柱进行固接；联动凸柱外表面与中空框条杆进行转动连接；中空框条杆上方与升降控制杆相连接；升降控制杆上方与顶部控制杆相连接；升降控制杆外表面与第一限位滑套进行滑动连接；第一限位滑套与第一连接侧板相连接；顶部控制杆与第一控制衔接杆进行螺栓连接；第一控制衔接杆与第一控制凸块相连接；第一控制衔接杆与第一弹性伸缩杆相连接；第一弹性伸缩杆与第一限位滑柱进行插接；第一固定衔接板与第一连接侧板相连接；第一限位滑柱外表面与第一V形滑槽限位板进行滑动连接；第一V形滑槽限位板与第一固定衔接板相连接；第一弹性伸缩杆与第二限位滑柱进行插接；第二限位滑柱外表面与第一承接框板进行滑动连接；第一承接框板与第一固定衔接板进行转动连接；顶部控制杆与第二控制衔接杆进行螺栓连接；第二控制衔接杆与第二控制凸块相连接；第二控制衔接杆与第二弹性伸缩杆相连接；第二弹性伸缩杆与第三限位滑柱进行插接；第三限位滑柱外表面与第二V形滑槽限位板进行滑动连接；第二V形滑槽限位板与第二固定衔接板相连接；第二固定衔接板与第二连接侧板相连接；第二连接侧板与升降限位伸缩柱相连接；升降限位伸缩柱上方与顶部控制杆相连接；第二弹性伸缩杆与第四限位滑柱进行插接；第四限位滑柱外表面与第二承接框板进行滑动连接；第二承接框板与第二固定衔接板进行转动连接；第二承接框板下方设置有第一平衡插入机构；第一平衡插入机构下方设置有第一电动炼胶辊；第一电动炼胶辊与电动滑座相连接；电动滑座与电动滑轨进行滑动连接；第一电动炼胶辊右侧设置有第二电动炼胶辊；第二电动炼胶辊上方设置有第二平衡插入机构；第二平衡插入机构下方与顶部连接台板相连接；第二电动炼胶辊与顶部连接台板相连接；电动滑轨与顶部连接台板相连接；第一电动炼胶辊与顶部连接台板相连接；第一平衡插入机构下方与顶部连接台板相连接；第二连接侧板下方与顶部连接台板相连接；第一连接侧板下方与顶部连接台板相连接；第一转轴杆与顶部连接台板相连接；第一传动轮下方与角端分离机构相连接。

在其中一个实施例中，角端分离机构包括有第二传动轮、第二转轴杆、第三传动轮、第一集合板、第一伸缩转轴、推进控制套板、第一电动推杆、第一锥齿轮、第二锥齿轮、第三锥齿轮、第四传动轮、第一丝杆、第一限位滑杆、第一内螺纹滑板、第一连接固定板、第一簧杆、第一L形连接块、第一冲击球、第一波浪板、切割刀、第五传动轮、第二丝杆、第二内螺纹滑板、第二限位滑杆、第二连接固定板、第二簧杆、第二L形连接块、第二冲击球和第二波浪板；第二传动轮轴心内侧与第二转轴杆进行固接；第二转轴杆外表面与第三传动轮进行固接；第二转轴杆外表面与第一集合板相连接；第二转轴杆与第一伸缩转轴进行固接；第一伸缩转轴外表面与推进控制套板进行转动连接；推进控制套板与第一电动推杆进行插接；第一电动推杆与第一集合板相连接；第一伸缩转轴外表面与第一锥齿轮进行固接；第一锥齿轮与第二锥齿轮进行啮合；第二锥齿轮与第一集合板相连接；第一伸缩转轴外表面与第三锥齿轮进行固接；第一伸缩转轴与第一集合板相连接；第二锥齿轮外环面后侧通过皮带与第四传动轮进行传动连接；第四传动轮轴心与第一丝杆进行固接；第一丝杆下方设置有第一限位滑杆；第一丝杆外表面与第一内螺纹滑板进行滑动连接；第一内螺纹滑板内侧与第一限位滑杆进行滑动连接；第一内螺纹滑板与第一连接固定板进行固接；第一连接固定板与第一簧杆相连接；第一簧杆与第一L形连接块进行插接；第一L形连接块与第一冲击球进行插接；第一冲击球与第一波浪板相接触；第一L形连接块与切割刀进行固接；第四传动轮外环面通过皮带与第五传动轮进行传动连接；第五传动轮轴心与第二丝杆进行固接；第二丝杆下方设置有第二限位滑杆；第二丝杆外表面与第二内螺纹滑板进行滑动连接；第二内螺纹滑板内侧与第二限位滑杆进行滑动连接；第二内螺纹滑板与第二连接固定板进行固接；第二连接固定板与第二簧杆相连接；第二簧杆与第二L形连接块进行插接；第二L形连接块与第二冲击球相连接；第二冲击球与第二波浪板相接触；第二波浪板上方与顶部连接台板相连接；第一波浪板上方与顶部连接台板相连接；第二限位滑杆与分离处理舱相连接；第二丝杆与分离处理舱相连接；第一限位滑杆与分离处理舱相连接；第一丝杆与分离处理舱相连接；第一集合板与分离处理舱相连接；第二传动轮上方与第一传动轮相连接；第三传动轮下方与补炼机构相连接。

在其中一个实施例中，补炼机构包括有动力电机、第六传动轮、第七传动轮、第八传动轮、第三转轴杆、第九传动轮、补炼辊、第一平齿轮、第十传动轮、第二集合板、第四锥齿轮、第五锥齿轮、凸轮、轮架、第一弹性伸缩柱、第二弹性伸缩柱、下压控制板和电动分料转板；动力电机输出轴与第六传动轮进行固接；第六传动轮轴心与第七传动轮进行固接；第六传动轮外环面通过皮带与第八传动轮进行传动连接；第八传动轮轴心内侧与第三转轴杆进行固接；第三转轴杆外表面与第九传动轮进行固接；第三转轴杆与补炼辊进行固接；补炼辊轴心与第一平齿轮进行固接；第九传动轮外环面通过皮带与第十传动轮进行传动连接；第十传动轮轴心与第二集合板相连接；第十传动轮轴心与第四锥齿轮进行固接；第四锥齿轮与第五锥齿轮进行啮合；第五锥齿轮与第二集合板相连接；第五锥齿轮外环面后侧通过皮带与凸轮进行传动连接；凸轮轴心与轮架进行转动连接；轮架下方一侧与第一弹性伸缩柱相连接，并且轮架下方另一侧与第二弹性伸缩柱相连接；第二弹性伸缩柱下方与下压控制板相连接；下压控制板上方与第一弹性伸缩柱相连接；轮架上方设置有电动分料转板；动力电机下方与机架连接板相连接；第七传动轮上方与第三传动轮相连接；第二集合板与分离处理舱相连接；电动分料转板与分离处理舱相连接；轮架与分离处理舱相连接；补炼辊与分离处理舱相连接。

在其中一个实施例中，第二平衡插入机构包括有固定L架、微型弹性伸缩杆、限位滑块、插入控制杆和尖头插杆；固定L架与微型弹性伸缩杆相连接；微型弹性伸缩杆与限位滑块相连接；限位滑块下方与固定L架进行滑动连接；限位滑块上方与插入控制杆相连接；插入控制杆与尖头插杆进行转动连接；固定L架下方与顶部连接台板相连接。

在其中一个实施例中，第一波浪板和第二波浪板前后方向上错位安装。

在其中一个实施例中，补炼辊和第一平齿轮均设置有两个，并且两个第一平齿轮相互啮合。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：1.为解决现有技术中有些工厂会先把生胶切成楔形块，然后对楔形生胶进行炼胶处理，在进行炼胶过程中采用人工手持楔形块，以楔形块尖头朝向辊缝的姿态，将生胶放入辊缝中，以楔形块代替常见的矩形块，利用楔形块的形状特点，可省去将矩形块压入辊缝的步骤，但楔形块也有缺点，人工操作过程中无法保证楔形生胶块垂直插入炼胶设备的辊组之间，同时楔形块窄端朝下放入炼胶设备的辊组之间时，由于炼胶设备的辊组之间存在一定距离，窄端直接穿过了炼胶设备的辊组的缝隙，无法进行炼胶处理，致使楔形块尖端部分无法进行挤压炼胶，得到的楔形胶整体橡胶强度不均衡，无法直接进行后续加工使用，需要人工将楔形块未进行充分炼胶的尖端部分分割出来进行额外二次炼胶，效率低下，步骤繁琐的问题；

2.设计了精准给料机构，角端分离机构和补炼机构，在使用时首先将楔形块的生胶尖头朝下加入至精准给料机构内部，进而精准给料机构控制楔形块的生胶进行间歇性下料，保证楔形块生胶不会偏斜，然后精准给料机构对楔形块生胶进行炼胶处理，进而楔形块生胶下部尖端没有进行挤压炼胶的部分被角端分离机构切割分离，进而补炼机构对楔形块切割分离的尖端部分进行二次炼胶；

3.实现了对楔形块生胶辅助限位保证其准确进入炼胶设备的两辊之间，还能将因宽度小于炼胶设备的两辊之间的间隙从而无法进行炼胶处理的楔形块尖端生胶从主体上切割分离，将炼胶完成的大块生胶进行分离，并对尖端切割分离部分进行二次补炼处理的效果。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的精准给料机构结构示意图；

图3为本发明的角端分离机构结构示意图；

图4为本发明的补炼机构结构示意图；

图5为本发明的第二平衡插入机构结构示意图；

图6为本发明的第一波浪板立体结构示意图。

图中标号名称：1、分离处理舱，2、机架连接板，3、运行控制屏，4、支撑底脚台，5、独立传送带，6、精准给料机构，7、角端分离机构，8、补炼机构，9、顶部连接台板，601、第一传动轮，602、第一转轴杆，603、转动控制圆盘，604、联动凸柱，605、中空框条杆，606、升降控制杆，607、第一限位滑套，608、第一连接侧板，609、顶部控制杆，6010、第一控制衔接杆，6011、第一控制凸块，6012、第一弹性伸缩杆，6013、第一限位滑柱，6014、第一V形滑槽限位板，6015、第一固定衔接板，6016、第二限位滑柱，6017、第一承接框板，6018、第二控制衔接杆，6019、第二控制凸块，6020、第二弹性伸缩杆，6021、第三限位滑柱，6022、第二V形滑槽限位板，6023、第二固定衔接板，6024、第二连接侧板，6025、升降限位伸缩柱，6026、第四限位滑柱，6027、第二承接框板，6028、第一平衡插入机构，6029、第一电动炼胶辊，6030、电动滑座，6031、电动滑轨，6032、第二电动炼胶辊，6033、第二平衡插入机构，701、第二传动轮，702、第二转轴杆，703、第三传动轮，704、第一集合板，705、第一伸缩转轴，706、推进控制套板，707、第一电动推杆，708、第一锥齿轮，709、第二锥齿轮，7010、第三锥齿轮，7011、第四传动轮，7012、第一丝杆，7013、第一限位滑杆，7014、第一内螺纹滑板，7015、第一连接固定板，7016、第一簧杆，7017、第一L形连接块，7018、第一冲击球，7019、第一波浪板，7020、切割刀，7021、第五传动轮，7022、第二丝杆，7023、第二内螺纹滑板，7024、第二限位滑杆，7025、第二连接固定板，7026、第二簧杆，7027、第二L形连接块，7028、第二冲击球，7029、第二波浪板，801、动力电机，802、第六传动轮，803、第七传动轮，804、第八传动轮，805、第三转轴杆，806、第九传动轮，807、补炼辊，808、第一平齿轮，809、第十传动轮，8010、第二集合板，8011、第四锥齿轮，8012、第五锥齿轮，8013、凸轮，8014、轮架，8015、第一弹性伸缩柱，8016、第二弹性伸缩柱，8017、下压控制板，8018、电动分料转板，603301、固定L架，603302、微型弹性伸缩杆，603303、限位滑块，603304、插入控制杆，603305、尖头插杆。

具体实施方式

以下结合具体实施例对上述方案做进一步说明。应理解，这些实施例是用于说明本申请而不限于限制本申请的范围。实施例中采用的实施条件可以根据具体厂家的条件做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。

实施例1

一种橡胶履带原料处理装置，如图1-6所示，包括有分离处理舱1、机架连接板2、运行控制屏3、支撑底脚台4、独立传送带5、精准给料机构6、角端分离机构7、补炼机构8和顶部连接台板9；分离处理舱1与机架连接板2进行螺栓连接；分离处理舱1下方与支撑底脚台4相连接；分离处理舱1下方设置有独立传送带5；分离处理舱1上方与顶部连接台板9相连接；机架连接板2上方设置有运行控制屏3；顶部连接台板9与精准给料机构6相连接；精准给料机构6与角端分离机构7相连接；分离处理舱1与角端分离机构7相连接；角端分离机构7与补炼机构8相连接；角端分离机构7上方与顶部连接台板9相连接；补炼机构8与机架连接板2相连接；补炼机构8与分离处理舱1相连接。

在使用橡胶履带原料处理装置时，首先将此装置稳定固定至工作平面，然后外接电源，手动打开运行控制屏3，通过运行控制屏3控制接通装置内部动力系统，然后将楔形块的生胶尖头朝下加入至精准给料机构6内部，进而精准给料机构6控制楔形块的生胶进行间歇性下料，保证楔形块生胶不会偏斜，然后精准给料机构6对楔形块生胶进行炼胶处理，进而楔形块生胶下部尖端没有进行挤压炼胶的部分被角端分离机构7切割分离，进而补炼机构8对楔形块切割分离的尖端部分进行二次炼胶，实现了对楔形块生胶辅助限位保证其准确进入炼胶设备的两辊之间，还能将因宽度小于炼胶设备的两辊之间的间隙从而无法进行炼胶处理的楔形块尖端生胶从主体上切割分离，将炼胶完成的大块生胶进行分离，并对尖端切割分离部分进行二次补炼处理的效果。

所述，精准给料机构6包括有第一传动轮601、第一转轴杆602、转动控制圆盘603、联动凸柱604、中空框条杆605、升降控制杆606、第一限位滑套607、第一连接侧板608、顶部控制杆609、第一控制衔接杆6010、第一控制凸块6011、第一弹性伸缩杆6012、第一限位滑柱6013、第一V形滑槽限位板6014、第一固定衔接板6015、第二限位滑柱6016、第一承接框板6017、第二控制衔接杆6018、第二控制凸块6019、第二弹性伸缩杆6020、第三限位滑柱6021、第二V形滑槽限位板6022、第二固定衔接板6023、第二连接侧板6024、升降限位伸缩柱6025、第四限位滑柱6026、第二承接框板6027、第一平衡插入机构6028、第一电动炼胶辊6029、电动滑座6030、电动滑轨6031、第二电动炼胶辊6032和第二平衡插入机构6033；第一传动轮601轴心与第一转轴杆602进行固接；第一转轴杆602与转动控制圆盘603进行固接；转动控制圆盘603与联动凸柱604进行固接；联动凸柱604外表面与中空框条杆605进行转动连接；中空框条杆605上方与升降控制杆606相连接；升降控制杆606上方与顶部控制杆609相连接；升降控制杆606外表面与第一限位滑套607进行滑动连接；第一限位滑套607与第一连接侧板608相连接；顶部控制杆609与第一控制衔接杆6010进行螺栓连接；第一控制衔接杆6010与第一控制凸块6011相连接；第一控制衔接杆6010与第一弹性伸缩杆6012相连接；第一弹性伸缩杆6012与第一限位滑柱6013进行插接；第一固定衔接板6015与第一连接侧板608相连接；第一限位滑柱6013外表面与第一V形滑槽限位板6014进行滑动连接；第一V形滑槽限位板6014与第一固定衔接板6015相连接；第一弹性伸缩杆6012与第二限位滑柱6016进行插接；第二限位滑柱6016外表面与第一承接框板6017进行滑动连接；第一承接框板6017与第一固定衔接板6015进行转动连接；顶部控制杆609与第二控制衔接杆6018进行螺栓连接；第二控制衔接杆6018与第二控制凸块6019相连接；第二控制衔接杆6018与第二弹性伸缩杆6020相连接；第二弹性伸缩杆6020与第三限位滑柱6021进行插接；第三限位滑柱6021外表面与第二V形滑槽限位板6022进行滑动连接；第二V形滑槽限位板6022与第二固定衔接板6023相连接；第二固定衔接板6023与第二连接侧板6024相连接；第二连接侧板6024与升降限位伸缩柱6025相连接；升降限位伸缩柱6025上方与顶部控制杆609相连接；第二弹性伸缩杆6020与第四限位滑柱6026进行插接；第四限位滑柱6026外表面与第二承接框板6027进行滑动连接；第二承接框板6027与第二固定衔接板6023进行转动连接；第二承接框板6027下方设置有第一平衡插入机构6028；第一平衡插入机构6028下方设置有第一电动炼胶辊6029；第一电动炼胶辊6029与电动滑座6030相连接；电动滑座6030与电动滑轨6031进行滑动连接；第一电动炼胶辊6029右侧设置有第二电动炼胶辊6032；第二电动炼胶辊6032上方设置有第二平衡插入机构6033；第二平衡插入机构6033下方与顶部连接台板9相连接；第二电动炼胶辊6032与顶部连接台板9相连接；电动滑轨6031与顶部连接台板9相连接；第一电动炼胶辊6029与顶部连接台板9相连接；第一平衡插入机构6028下方与顶部连接台板9相连接；第二连接侧板6024下方与顶部连接台板9相连接；第一连接侧板608下方与顶部连接台板9相连接；第一转轴杆602与顶部连接台板9相连接；第一传动轮601下方与角端分离机构7相连接。

首先第二传动轮701带动第一传动轮601进行转动，然后第一传动轮601带动第一转轴杆602进行转动，然后第一转轴杆602带动转动控制圆盘603进行转动，然后转动控制圆盘603带动联动凸柱604进行转动，进而联动凸柱604转动在中空框条杆605内侧进行滑动，进而联动凸柱604转动带动中空框条杆605实现上下往复运动，然后中空框条杆605带动升降控制杆606在第一限位滑套607内侧实现上下往复滑动，进而升降控制杆606带动顶部控制杆609向上运动，即顶部控制杆609带动第一控制衔接杆6010和第二控制衔接杆6018向上运动，进而第一控制衔接杆6010和第二控制衔接杆6018同时向上运动分别带动第一弹性伸缩杆6012和第二弹性伸缩杆6020向上运动，进而第一弹性伸缩杆6012和第二弹性伸缩杆6020分别带动第一限位滑柱6013和第三限位滑柱6021向上运动，即第一限位滑柱6013和第三限位滑柱6021分别在第一V形滑槽限位板6014和第二V形滑槽限位板6022向上运动，同时第一弹性伸缩杆6012和第二弹性伸缩杆6020分别带动第二限位滑柱6016和第四限位滑柱6026向上运动，即第二限位滑柱6016和第四限位滑柱6026分别在第一承接框板6017和第二承接框板6027内部向上运动，由于第一限位滑柱6013和第三限位滑柱6021分别在第一V形滑槽限位板6014和第二V形滑槽限位板6022向上运动，进而第一V形滑槽限位板6014和第二V形滑槽限位板6022的V形轨道分别带动第一限位滑柱6013向右上方运动和第三限位滑柱6021向左上方运动，进而第一限位滑柱6013和第三限位滑柱6021分别带动第一弹性伸缩杆6012向右收缩和第二弹性伸缩杆6020向左收缩，进而同时第一弹性伸缩杆6012向右收缩和第二弹性伸缩杆6020向左收缩同时带动分别在第一承接框板6017和第二承接框板6027内部向上运动的第二限位滑柱6016向右运动和第四限位滑柱6026向左运动，进而第二限位滑柱6016向右运动和第四限位滑柱6026向左运动分别带动第一承接框板6017和第二承接框板6027分别围绕第一固定衔接板6015和第二固定衔接板6023进行顺时针转动和逆时针转动，进而此时第一承接框板6017和第二承接框板6027形成一个倒“八”字形状，此时楔形块生胶被固定至第一承接框板6017和第二承接框板6027之间，待升降控制杆606带动顶部控制杆609向下运动时，同理，通过一系列联动，带动第一承接框板6017和第二承接框板6027形成一个“八”字形状，此时第一承接框板6017和第二承接框板6027之间夹持固定的楔形块生胶向下运动，同时在顶部控制杆609带动第一控制衔接杆6010和第二控制衔接杆6018向下运动时，即第一控制衔接杆6010和第二控制衔接杆6018带动第一控制凸块6011和第二控制凸块6019向下运动，进而第一控制凸块6011和第二控制凸块6019分别带动第二平衡插入机构6033向左运动和第一平衡插入机构6028向右运动，进而第二平衡插入机构6033向左运动和第一平衡插入机构6028向右运动同时插入至楔形块生胶内部，此时楔形块生胶下部进入到第一电动炼胶辊6029和第二电动炼胶辊6032之间的空隙中进行挤压炼胶，同时可控制电动滑轨6031带动电动滑座6030进行运动，即通过电动滑座6030带动第一电动炼胶辊6029进行左右方向上的微动，进而调整第一电动炼胶辊6029和第二电动炼胶辊6032之间的空隙间距，完成了对楔形块的炼胶操作。

所述，角端分离机构7包括有第二传动轮701、第二转轴杆702、第三传动轮703、第一集合板704、第一伸缩转轴705、推进控制套板706、第一电动推杆707、第一锥齿轮708、第二锥齿轮709、第三锥齿轮7010、第四传动轮7011、第一丝杆7012、第一限位滑杆7013、第一内螺纹滑板7014、第一连接固定板7015、第一簧杆7016、第一L形连接块7017、第一冲击球7018、第一波浪板7019、切割刀7020、第五传动轮7021、第二丝杆7022、第二内螺纹滑板7023、第二限位滑杆7024、第二连接固定板7025、第二簧杆7026、第二L形连接块7027、第二冲击球7028和第二波浪板7029；第二传动轮701轴心内侧与第二转轴杆702进行固接；第二转轴杆702外表面与第三传动轮703进行固接；第二转轴杆702外表面与第一集合板704相连接；第二转轴杆702与第一伸缩转轴705进行固接；第一伸缩转轴705外表面与推进控制套板706进行转动连接；推进控制套板706与第一电动推杆707进行插接；第一电动推杆707与第一集合板704相连接；第一伸缩转轴705外表面与第一锥齿轮708进行固接；第一锥齿轮708与第二锥齿轮709进行啮合；第二锥齿轮709与第一集合板704相连接；第一伸缩转轴705外表面与第三锥齿轮7010进行固接；第一伸缩转轴705与第一集合板704相连接；第二锥齿轮709外环面后侧通过皮带与第四传动轮7011进行传动连接；第四传动轮7011轴心与第一丝杆7012进行固接；第一丝杆7012下方设置有第一限位滑杆7013；第一丝杆7012外表面与第一内螺纹滑板7014进行滑动连接；第一内螺纹滑板7014内侧与第一限位滑杆7013进行滑动连接；第一内螺纹滑板7014与第一连接固定板7015进行固接；第一连接固定板7015与第一簧杆7016相连接；第一簧杆7016与第一L形连接块7017进行插接；第一L形连接块7017与第一冲击球7018进行插接；第一冲击球7018与第一波浪板7019相接触；第一L形连接块7017与切割刀7020进行固接；第四传动轮7011外环面通过皮带与第五传动轮7021进行传动连接；第五传动轮7021轴心与第二丝杆7022进行固接；第二丝杆7022下方设置有第二限位滑杆7024；第二丝杆7022外表面与第二内螺纹滑板7023进行滑动连接；第二内螺纹滑板7023内侧与第二限位滑杆7024进行滑动连接；第二内螺纹滑板7023与第二连接固定板7025进行固接；第二连接固定板7025与第二簧杆7026相连接；第二簧杆7026与第二L形连接块7027进行插接；第二L形连接块7027与第二冲击球7028相连接；第二冲击球7028与第二波浪板7029相接触；第二波浪板7029上方与顶部连接台板9相连接；第一波浪板7019上方与顶部连接台板9相连接；第二限位滑杆7024与分离处理舱1相连接；第二丝杆7022与分离处理舱1相连接；第一限位滑杆7013与分离处理舱1相连接；第一丝杆7012与分离处理舱1相连接；第一集合板704与分离处理舱1相连接；第二传动轮701上方与第一传动轮601相连接；第三传动轮703下方与补炼机构8相连接。

首先楔形块生胶炼胶后从精准给料机构6底部继续向下运动，进而楔形块生胶运动至切割刀7020后侧的位置，进而第七传动轮803带动第三传动轮703进行转动，然后第三传动轮703带动第二转轴杆702进行转动，进而第二转轴杆702带动第一伸缩转轴705进行转动，然后第一伸缩转轴705带动第一锥齿轮708和第三锥齿轮7010进行转动，进而第一锥齿轮708带动第二锥齿轮709进行转动，然后第二锥齿轮709带动第四传动轮7011进行转动，进而第四传动轮7011带动第一丝杆7012进行转动，进而第一丝杆7012转动带动第一内螺纹滑板7014在第一限位滑杆7013外表面进行运动，同时第四传动轮7011带动第五传动轮7021进行转动，进而第五传动轮7021带动第二丝杆7022进行转动，然后第二丝杆7022带动第二内螺纹滑板7023在第二限位滑杆7024外表面运动，然后第一内螺纹滑板7014带动第一连接固定板7015向后运动，进而第一连接固定板7015通过第一簧杆7016和第一L形连接块7017带动第一冲击球7018向后运动，即第一冲击球7018在第一波浪板7019的表面向后滑动，进而由于第一波浪板7019左侧表面的波浪凸起，进而带动第一冲击球7018实现左右不规则运动，同时第一簧杆7016的弹力拉紧第一L形连接块7017，保证第一冲击球7018贴合第一波浪板7019表面，第一冲击球7018贴合第一波浪板7019表面进行左右往复振动，进而第一冲击球7018通过第一L形连接块7017带动切割刀7020进行左右运动，同理第二冲击球7028在第二波浪板7029表面进行滑动带动第二L形连接块7027实现左右运动，进而实现了切割刀7020在前后运动过程中进行左右运动的效果，进而切割刀7020进行左右运动对楔形块生胶进行切割，通过控制第一电动推杆707推出带动推进控制套板706向右运动，进而推进控制套板706带动第一伸缩转轴705伸出带动第三锥齿轮7010向右运动至其与第二锥齿轮709啮合的位置，即第一锥齿轮708脱离与第二锥齿轮709的啮合状态，进而第三锥齿轮7010带动第二锥齿轮709进行反转，进而经过一系列传动带动切割刀7020向前运动，进而实现了切割刀7020的前后运动切割，完成了对楔形块生胶的尖端切割。

所述，补炼机构8包括有动力电机801、第六传动轮802、第七传动轮803、第八传动轮804、第三转轴杆805、第九传动轮806、补炼辊807、第一平齿轮808、第十传动轮809、第二集合板8010、第四锥齿轮8011、第五锥齿轮8012、凸轮8013、轮架8014、第一弹性伸缩柱8015、第二弹性伸缩柱8016、下压控制板8017和电动分料转板8018；动力电机801输出轴与第六传动轮802进行固接；第六传动轮802轴心与第七传动轮803进行固接；第六传动轮802外环面通过皮带与第八传动轮804进行传动连接；第八传动轮804轴心内侧与第三转轴杆805进行固接；第三转轴杆805外表面与第九传动轮806进行固接；第三转轴杆805与补炼辊807进行固接；补炼辊807轴心与第一平齿轮808进行固接；第九传动轮806外环面通过皮带与第十传动轮809进行传动连接；第十传动轮809轴心与第二集合板8010相连接；第十传动轮809轴心与第四锥齿轮8011进行固接；第四锥齿轮8011与第五锥齿轮8012进行啮合；第五锥齿轮8012与第二集合板8010相连接；第五锥齿轮8012外环面后侧通过皮带与凸轮8013进行传动连接；凸轮8013轴心与轮架8014进行转动连接；轮架8014下方一侧与第一弹性伸缩柱8015相连接，并且轮架8014下方另一侧与第二弹性伸缩柱8016相连接；第二弹性伸缩柱8016下方与下压控制板8017相连接；下压控制板8017上方与第一弹性伸缩柱8015相连接；轮架8014上方设置有电动分料转板8018；动力电机801下方与机架连接板2相连接；第七传动轮803上方与第三传动轮703相连接；第二集合板8010与分离处理舱1相连接；电动分料转板8018与分离处理舱1相连接；轮架8014与分离处理舱1相连接；补炼辊807与分离处理舱1相连接。

首先电动分料转板8018处于竖直状态，此时切割完成的楔形块尖端部分从掉落至补炼辊807上方，首先动力电机801带动第六传动轮802和第七传动轮803进行转动，进而第六传动轮802带动第八传动轮804进行转动，进而第八传动轮804带动第三转轴杆805和第九传动轮806进行转动，进而第九传动轮806带动第十传动轮809进行转动，同时第三转轴杆805带动补炼辊807进行转动，然后第十传动轮809转动带动第四锥齿轮8011进行转动，然后第四锥齿轮8011转动带动第五锥齿轮8012进行转动，然后第五锥齿轮8012带动凸轮8013进行转动，然后凸轮8013转动带动下压控制板8017向下运动，同时第一弹性伸缩柱8015和第二弹性伸缩柱8016又会带动下压控制板8017向上运动，实现了下压控制板8017的上下往复运动，进而下压控制板8017向下运动将切割出的楔形生胶下压至补炼辊807缝隙内部进行挤压二次炼胶，之后控制电动分料转板8018向右转动，楔形块上部的炼胶完成的大块生胶被电动分料转板8018拦截在其顶端，然后控制电动分料转板8018向左转动将此类生胶向左拨动送出，同时经过二次炼胶的切割出的尖端生胶炼胶完成后掉落至独立传送带5运送出装置，完成了对楔形块尖端部分的二次炼胶。

所述，第二平衡插入机构6033包括有固定L架603301、微型弹性伸缩杆603302、限位滑块603303、插入控制杆603304和尖头插杆603305；固定L架603301与微型弹性伸缩杆603302相连接；微型弹性伸缩杆603302与限位滑块603303相连接；限位滑块603303下方与固定L架603301进行滑动连接；限位滑块603303上方与插入控制杆603304相连接；插入控制杆603304与尖头插杆603305进行转动连接；固定L架603301下方与顶部连接台板9相连接。

首先第一控制凸块6011向下运动触碰到插入控制杆603304向左运动，即插入控制杆603304带动限位滑块603303在固定L架603301内侧向左运动，即限位滑块603303带动微型弹性伸缩杆603302伸出，然后插入控制杆603304向左运动带动尖头插杆603305插入至楔形块生胶内部，同时第一平衡插入机构6028内部同样的尖头插杆603305插入至楔形块生胶内部，进而保证了楔形块生胶的左右平衡，待楔形块生胶向下运动时，两组尖头插杆603305从楔形块生胶中抽出，然后微型弹性伸缩杆603302收缩带动限位滑块603303、插入控制杆603304和尖头插杆603305恢复至原位置，完成了对楔形块生胶的平衡下料控制。

所述，第一波浪板7019和第二波浪板7029前后方向上错位安装。

以便于在第一冲击球7018和第二冲击球7028能够同步向左和向右运动，进而实现切割刀7020左右运动。

所述，补炼辊807和第一平齿轮808均设置有两个，并且两个第一平齿轮808相互啮合。

以便于两组补炼辊807能够反向转动对切割出的尖端生胶进行二次挤压炼胶操作。

尽管已经参照本公开的特定示例性实施例示出并描述了本公开，但是本领域技术人员应该理解，在不背离所附权利要求及其等同物限定的本公开的精神和范围的情况下，可以对本公开进行形式和细节上的多种改变。因此，本公开的范围不应该限于上述实施例，而是应该不仅由所附权利要求来进行确定，还由所附权利要求的等同物来进行限定。

Claims (4)

1.一种橡胶履带原料处理装置，包括有分离处理舱、机架连接板和运行控制屏，其特征是：还包括有支撑底脚台、独立传送带、精准给料机构、角端分离机构、补炼机构和顶部连接台板；分离处理舱与机架连接板进行螺栓连接；分离处理舱下方与支撑底脚台相连接；分离处理舱下方设置有独立传送带；分离处理舱上方与顶部连接台板相连接；机架连接板上方设置有运行控制屏；顶部连接台板与精准给料机构相连接；精准给料机构与角端分离机构相连接；分离处理舱与角端分离机构相连接；角端分离机构与补炼机构相连接；角端分离机构上方与顶部连接台板相连接；补炼机构与机架连接板相连接；补炼机构与分离处理舱相连接；

精准给料机构包括有第一传动轮、第一转轴杆、转动控制圆盘、联动凸柱、中空框条杆、升降控制杆、第一限位滑套、第一连接侧板、顶部控制杆、第一控制衔接杆、第一控制凸块、第一弹性伸缩杆、第一限位滑柱、第一V形滑槽限位板、第一固定衔接板、第二限位滑柱、第一承接框板、第二控制衔接杆、第二控制凸块、第二弹性伸缩杆、第三限位滑柱、第二V形滑槽限位板、第二固定衔接板、第二连接侧板、升降限位伸缩柱、第四限位滑柱、第二承接框板、第一平衡插入机构、第一电动炼胶辊、电动滑座、电动滑轨、第二电动炼胶辊和第二平衡插入机构；第一传动轮轴心与第一转轴杆进行固接；第一转轴杆与转动控制圆盘进行固接；转动控制圆盘与联动凸柱进行固接；联动凸柱外表面与中空框条杆进行转动连接；中空框条杆上方与升降控制杆相连接；升降控制杆上方与顶部控制杆相连接；升降控制杆外表面与第一限位滑套进行滑动连接；第一限位滑套与第一连接侧板相连接；顶部控制杆与第一控制衔接杆进行螺栓连接；第一控制衔接杆与第一控制凸块相连接；第一控制衔接杆与第一弹性伸缩杆相连接；第一弹性伸缩杆与第一限位滑柱进行插接；第一固定衔接板与第一连接侧板相连接；第一限位滑柱外表面与第一V形滑槽限位板进行滑动连接；第一V形滑槽限位板与第一固定衔接板相连接；第一弹性伸缩杆与第二限位滑柱进行插接；第二限位滑柱外表面与第一承接框板进行滑动连接；第一承接框板与第一固定衔接板进行转动连接；顶部控制杆与第二控制衔接杆进行螺栓连接；第二控制衔接杆与第二控制凸块相连接；第二控制衔接杆与第二弹性伸缩杆相连接；第二弹性伸缩杆与第三限位滑柱进行插接；第三限位滑柱外表面与第二V形滑槽限位板进行滑动连接；第二V形滑槽限位板与第二固定衔接板相连接；第二固定衔接板与第二连接侧板相连接；第二连接侧板与升降限位伸缩柱相连接；升降限位伸缩柱上方与顶部控制杆相连接；第二弹性伸缩杆与第四限位滑柱进行插接；第四限位滑柱外表面与第二承接框板进行滑动连接；第二承接框板与第二固定衔接板进行转动连接；第二承接框板下方设置有第一平衡插入机构；第一平衡插入机构下方设置有第一电动炼胶辊；第一电动炼胶辊与电动滑座相连接；电动滑座与电动滑轨进行滑动连接；第一电动炼胶辊右侧设置有第二电动炼胶辊；第二电动炼胶辊上方设置有第二平衡插入机构；第二平衡插入机构下方与顶部连接台板相连接；第二电动炼胶辊与顶部连接台板相连接；电动滑轨与顶部连接台板相连接；第一电动炼胶辊与顶部连接台板相连接；第一平衡插入机构下方与顶部连接台板相连接；第二连接侧板下方与顶部连接台板相连接；第一连接侧板下方与顶部连接台板相连接；第一转轴杆与顶部连接台板相连接；第一传动轮下方与角端分离机构相连接；

角端分离机构包括有第二传动轮、第二转轴杆、第三传动轮、第一集合板、第一伸缩转轴、推进控制套板、第一电动推杆、第一锥齿轮、第二锥齿轮、第三锥齿轮、第四传动轮、第一丝杆、第一限位滑杆、第一内螺纹滑板、第一连接固定板、第一簧杆、第一L形连接块、第一冲击球、第一波浪板、切割刀、第五传动轮、第二丝杆、第二内螺纹滑板、第二限位滑杆、第二连接固定板、第二簧杆、第二L形连接块、第二冲击球和第二波浪板；第二传动轮轴心内侧与第二转轴杆进行固接；第二转轴杆外表面与第三传动轮进行固接；第二转轴杆外表面与第一集合板相连接；第二转轴杆与第一伸缩转轴进行固接；第一伸缩转轴外表面与推进控制套板进行转动连接；推进控制套板与第一电动推杆进行插接；第一电动推杆与第一集合板相连接；第一伸缩转轴外表面与第一锥齿轮进行固接；第一锥齿轮与第二锥齿轮进行啮合；第二锥齿轮与第一集合板相连接；第一伸缩转轴外表面与第三锥齿轮进行固接；第一伸缩转轴与第一集合板相连接；第二锥齿轮外环面后侧通过皮带与第四传动轮进行传动连接；第四传动轮轴心与第一丝杆进行固接；第一丝杆下方设置有第一限位滑杆；第一丝杆外表面与第一内螺纹滑板进行滑动连接；第一内螺纹滑板内侧与第一限位滑杆进行滑动连接；第一内螺纹滑板与第一连接固定板进行固接；第一连接固定板与第一簧杆相连接；第一簧杆与第一L形连接块进行插接；第一L形连接块与第一冲击球进行插接；第一冲击球与第一波浪板相接触；第一L形连接块与切割刀进行固接；第四传动轮外环面通过皮带与第五传动轮进行传动连接；第五传动轮轴心与第二丝杆进行固接；第二丝杆下方设置有第二限位滑杆；第二丝杆外表面与第二内螺纹滑板进行滑动连接；第二内螺纹滑板内侧与第二限位滑杆进行滑动连接；第二内螺纹滑板与第二连接固定板进行固接；第二连接固定板与第二簧杆相连接；第二簧杆与第二L形连接块进行插接；第二L形连接块与第二冲击球相连接；第二冲击球与第二波浪板相接触；第二波浪板上方与顶部连接台板相连接；第一波浪板上方与顶部连接台板相连接；第二限位滑杆与分离处理舱相连接；第二丝杆与分离处理舱相连接；第一限位滑杆与分离处理舱相连接；第一丝杆与分离处理舱相连接；第一集合板与分离处理舱相连接；第二传动轮上方与第一传动轮相连接；第三传动轮下方与补炼机构相连接；

补炼机构包括有动力电机、第六传动轮、第七传动轮、第八传动轮、第三转轴杆、第九传动轮、补炼辊、第一平齿轮、第十传动轮、第二集合板、第四锥齿轮、第五锥齿轮、凸轮、轮架、第一弹性伸缩柱、第二弹性伸缩柱、下压控制板和电动分料转板；动力电机输出轴与第六传动轮进行固接；第六传动轮轴心与第七传动轮进行固接；第六传动轮外环面通过皮带与第八传动轮进行传动连接；第八传动轮轴心内侧与第三转轴杆进行固接；第三转轴杆外表面与第九传动轮进行固接；第三转轴杆与补炼辊进行固接；补炼辊轴心与第一平齿轮进行固接；第九传动轮外环面通过皮带与第十传动轮进行传动连接；第十传动轮轴心与第二集合板相连接；第十传动轮轴心与第四锥齿轮进行固接；第四锥齿轮与第五锥齿轮进行啮合；第五锥齿轮与第二集合板相连接；第五锥齿轮外环面后侧通过皮带与凸轮进行传动连接；凸轮轴心与轮架进行转动连接；轮架下方一侧与第一弹性伸缩柱相连接，并且轮架下方另一侧与第二弹性伸缩柱相连接；第二弹性伸缩柱下方与下压控制板相连接；下压控制板上方与第一弹性伸缩柱相连接；轮架上方设置有电动分料转板；动力电机下方与机架连接板相连接；第七传动轮上方与第三传动轮相连接；第二集合板与分离处理舱相连接；电动分料转板与分离处理舱相连接；轮架与分离处理舱相连接；补炼辊与分离处理舱相连接。

2.根据权利要求1所述的一种橡胶履带原料处理装置，其特征在于，第二平衡插入机构包括有固定L架、微型弹性伸缩杆、限位滑块、插入控制杆和尖头插杆；固定L架与微型弹性伸缩杆相连接；微型弹性伸缩杆与限位滑块相连接；限位滑块下方与固定L架进行滑动连接；限位滑块上方与插入控制杆相连接；插入控制杆与尖头插杆进行转动连接；固定L架下方与顶部连接台板相连接。

3.根据权利要求2所述的一种橡胶履带原料处理装置，其特征在于，第一波浪板和第二波浪板前后方向上错位安装。

4.根据权利要求3所述的一种橡胶履带原料处理装置，其特征在于，补炼辊和第一平齿轮均设置有两个，并且两个第一平齿轮相互啮合。

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