CN112128207A - 螺母盒及其制备方法，以及车辆 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种车辆及其螺母盒，以及螺母盒的制备方法。螺母盒包括支座以及与支座滑动配合的螺母，螺母包括基板以及连接于基板的螺母柱，支座包括支撑板、顶壁以及侧壁。顶壁与支撑板相对间隔设置。侧壁连接于顶壁和支撑板之间。侧壁、顶壁以及支撑板共同形成滑动空间，侧壁与顶壁的轮廓共同形成限位槽，限位槽与滑动空间相连通。螺母的基板可活动地设置于滑动空间内，螺母柱至少部分地容置于限位槽中。限位槽的至少一侧具有开口，开口使限位槽的横截面轮廓为非封闭状。上述的螺母盒易于加工且生产成本较低。

Description

螺母盒及其制备方法，以及车辆

技术领域

本申请涉及车辆技术领域，特别涉及一种车辆及其螺母盒，以及螺母盒的制备方法。

背景技术

随着科学技术的不断发展，汽车已经逐步进入人们的日常生活中。在汽车的生产装配过程中，通常需要通过螺母将汽车的功能机构(如行李架、电池支架、电池包甚至座椅等)安装到车身主体上，必要时还需要通过焊接工艺将功能机构和车身主体焊接于一起。由于焊接层级及公差累积的原因，要保证安装点的准确，对焊装工艺和功能机构等零部件的质量的要求非常高。因此，技术人员通常会采用安装位置可灵活调节的螺母盒来降低生产及安装难度。

现有的螺母盒在限位板上开设方形的限位孔，利用方形的限位孔的四条棱边对螺母进行两个方向的限位，然而，在限位板上成型方形的限位孔加工难度大，生产成本较高。

发明内容

有鉴于此，本申请实施例提供一种易于加工且生产成本较低的螺母盒及其制备方法，用于解决上述技术问题，本申请实施例还提供一种具有上述螺母盒的车辆。

第一方面，本申请实施例提供一种螺母盒，包括支座以及与支座滑动配合的螺母，螺母包括基板以及连接于基板的螺母柱，支座包括支撑板、顶壁以及侧壁。顶壁与支撑板相对间隔设置。侧壁连接于顶壁和支撑板之间。侧壁、顶壁以及支撑板共同形成滑动空间，侧壁与顶壁的轮廓共同形成限位槽，限位槽与滑动空间相连通。螺母的基板可活动地设置于滑动空间内，螺母柱至少部分地容置于限位槽中。限位槽的至少一侧具有开口，开口使限位槽的横截面轮廓为非封闭状。

第二方面，本申请实施例还提供一种车辆，包括车身主体、功能机构、紧固件以及上述任一项的螺母盒，功能机构设置于螺母盒与车身主体之间，功能机构设有连接孔，紧固件穿设于螺母盒和连接孔并连接于车身主体。

第三方面，本申请实施例还提供一种螺母盒的制备方法，包括：提供片状基材，片状基材包括支撑部、两个侧壁部以及两个限位部，两个侧壁部分别设置于支撑部的沿x方向的相对两侧；每个限位部连接于对应的一个侧壁部远离支撑部的一侧，并相对于侧壁部凸出；两个限位部在x方向上相错设置；将螺母放置于支撑部上，螺母包括基板以及连接于基板的螺母柱，基板叠置于支撑部；以及弯折片状基材，使两个侧壁部相对支撑部弯折，并分别位于基板沿x方向的相对两侧，使两个限位部分别相对于对应的侧壁部弯折，且两个限位部分别位于螺母柱沿y方向的相对两侧，以使限位部和侧壁部的轮廓共同形成围绕螺母柱的限位槽；其中，两个限位部的其中一个限位部与另一个限位部所对应的侧壁部之间预留有间隙，间隙与限位槽连通使限位槽的横截面轮廓为非封闭形状。

相对于现有技术，本申请实施例提供的螺母盒中，利用侧壁、顶壁以及支撑板共同形成滑动空间，螺母的基板能够在滑动空间内活动。同时利用侧壁与顶壁的轮廓共同形成限位槽，螺母柱至少部分地容置于限位槽中，此时通过支座的两个部分的结构来共同形成用于限制螺母的活动行程的限位槽，避免在一个板上形成一体式固定的封闭限位孔的结构，更有利于控制限位槽的多边公差，进而能够较为精确地控制螺母的行程公差，降低了螺母盒的制造难度以及生产成本。进一步地，限位槽的至少一侧具有开口，开口使限位槽的横截面轮廓为非封闭状，该开口可以是在制备螺母盒的支座时所预留的成型缝隙，例如，上述共同形成限位槽的两个部分的结构(侧壁、顶壁)之间的缝隙，这就为螺母盒的制备工艺提供了较大的灵活调整的空间，使限位槽的两个部分的结构能够相对弯折成型而不必严格地接合在一起，因此限位槽的制造精度要求较低，进一步地降低螺母盒的制造难度以及生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请一实施例提供的螺母盒的立体组装示意图。

图2是图1所示螺母盒的正投影示意图。

图3是图2所示螺母盒沿B-B线的剖面示意图。

图4是图1所示螺母盒的立体分解示意图。

图5是图2所示螺母盒沿A-A线的剖面示意图。

图6是本申请一实施例提供的车辆的示意图。

图7是本申请实施例提供的螺母盒的制备方法的流程示意图。

图8是本申请实施例提供的螺母盒的制备工艺过程的示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。可以是机械连接，也可以是电连接。可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1，本申请实施例提供一种螺母盒100，包括支座10以及与支座10滑动配合的螺母30，螺母30包括基板32以及连接于基板32的螺母柱34。支座10包括支撑板12、顶壁14以及侧壁16。顶壁14与支撑板12相对间隔设置，侧壁16连接于顶壁14和支撑板12之间。侧壁16、顶壁14以及支撑板12 共同形成滑动空间17，侧壁16与顶壁14的轮廓共同形成限位槽18，限位槽18 与滑动空间17相连通。螺母30的基板32可活动地设置于滑动空间17内，螺母柱34至少部分地容置于限位槽18中。限位槽18的至少一侧具有开口19，开口19使限位槽18的横截面轮廓为非封闭状。在本申请实施例中，限位槽18的横截面轮廓应当理解为限位槽18被垂直于螺母柱34的平面所截取的轮廓。

上述的螺母盒100中，利用侧壁16、顶壁14以及支撑板12共同形成滑动空间17，螺母30的基板32能够在滑动空间17内活动。同时利用侧壁16与顶壁14的轮廓共同形成限位槽18，螺母柱34至少部分地容置于限位槽18中，此时通过支座10的两个部分的结构(侧壁16与顶壁14)来共同形成用于限制螺母30的活动行程的限位槽18，避免在一个板上形成一体式封闭限位孔结构，更有利于控制限位槽18的多边公差，进而能够较为精确地控制螺母30的行程公差，降低了螺母盒100的制造难度以及生产成本。进一步地，限位槽18的至少一侧具有开口19，开口19使限位槽18的横截面轮廓为非封闭状，该开口18可以是在制备螺母盒100的支座10时所预留的成型缝隙，例如，上述共同形成限位槽18的两个部分的结构(侧壁16与顶壁14)之间的缝隙，这就为螺母盒100 的制备工艺提供了较大的灵活调整的空间，使限位槽18的两个部分的结构能够相对弯折成型而不必严格地接合在一起，因此限位槽18的制造精度要求较低，进一步地降低螺母盒100的制造难度以及生产成本。

请参阅图2至图4，在本实施例中，支撑板12大致呈矩形平板状，其用于支撑螺母30。支撑板12设有通孔121，通过用于供螺柱、螺栓等紧固件穿设，以便利用紧固件将螺母盒100安装在其使用场所。

侧壁16设置于支撑板12的边缘，并用于限定螺母30在x方向上的行程。在本实施例中，侧壁16包括第一x方向限位部161以及第二x方向限位部163，第一x方向限位部161以及第二x方向限位部163分别连接于支撑板12沿x方向的相对两侧，并分别相对支撑板12弯折。在本实施例中，第一x方向限位部 161以及第二x方向限位部163均大致呈长条形板状，二者均大致垂直于支撑板 12。第一x方向限位部161与第二x方向限位部163之间的距离为D1，D1大于螺母30的基板32沿x方向的尺寸，使螺母30能够沿x方向运动。

顶壁14设置于侧壁16远离支撑板12的一侧，并用于限定螺母30在y方向上的行程。在本实施例中，侧壁14包括第一y方向限位部141以及第二y方向限位部143。第一y方向限位部141连接于第一x方向限位部161，并相对于第一x方向限位部161弯折以与支撑部12相对。第二y方向限位部143连接于第二x方向限位部163，并相对于第二x方向限位部163弯折以与支撑部12相对。在本实施例中，第一y方向限位部141以及第二y方向限位部143均大致平板状，二者均大致平行于支撑板12。

第一y方向限位部141以及第二y方向限位部143与支撑部14相对设置时，二者大致沿y方向并列间隔设置于支撑板12上方，第一y方向限位部141 与第二y方向限位部143之间的距离为D2，D2大于螺母30的螺母柱34的外径尺寸，使螺母30能够沿y方向运动。第一y方向限位部141与第二y方向限位部143之间的空间即形成限位槽18。在本申请实施例中，限位槽18由第一y 方向限位部141、第二y方向限位部143、第一x方向限位部161以及第二x方向限位部163的边缘轮廓共同形成，开口19可以由顶壁14和侧壁16之间的间隙形成，开口19的数量可以为一个或两个。

在一些可选的实施例中，第一y方向限位部141可以包括相对的第一连接端1411以及第一末端1413，第一连接端1411连接于第一x方向限位部161，第一末端1413位于第一y方向限位部141远离第一x方向限位部161的一端。第一末端1413延伸至靠近第二x方向限位部163处，并与第二x方向限位部 163相间隔以形成开口19。第二y方向限位部143包括相对的第二连接端1431 以及第二末端1433，第二连接端1431连接于第二x方向限位部163，第二末端 1433位于第二y方向限位部143远离第二x方向限位部163的一端。第二末端 1433延伸至靠近第一x方向限位部161处，并与第一x方向限位部161相间隔以形成开口19。

可见，在本实施例中，限位槽18具有两个开口19，其中一个开口19可以形成于第一末端1413和第二x方向限位部163之间，另一个开口19可以形成于第二末端1433和第一x方向限位部141之间。通过利用顶壁14和侧壁16之间的间隙形成开口19，避免直接将顶壁14(如第一y方向限位部141或/及第二 y方向限位部143)直接连接于侧壁16的两侧(如第一x方向限位部161和第二x方向限位部163)而形成封闭结构，通过设置开口19，使第一y方向限位部141或/及第二y方向限位部143的尺寸具有较大的偏差容忍度，在限定限位槽18的尺寸时，只需要限定第一x方向限位部161和第二x方向限位部163之间的距离D1，而不必严格地要求第一y方向限位部141或/及第二y方向限位部 143沿x方向的尺寸大小，有利于降低对支座10整体制造精度的要求，从而降低加工难度和生产成本。

进一步地，在本实施例中，通过第一x方向限位部161与第二x方向限位部163共同限定螺母30在x方向的行程，能够根据行程大小的实际需求弯折、设计第一x方向限位部161与第二x方向限位部163之间的距离即可实现，当设计x方向的行程时，第一y方向限位部161、第二y方向限位部163沿x方向的尺寸大小不必随之做出调整，使螺母盒100可以达到较宽的行程范围(如x方向行基本大于6mm、8mm)，因此螺母盒100的适用性更为广泛，能够满足多种装配条件。

可选地，在一些实施例中，第一末端1413可以包括背离第一x方向限位部 161的第一端面1415，第一端面1415与第一x方向限位部161之间的距离d1 大于第一x方向限位部161和第二x方向限位部163之间的距离D1的1/2，也即，d1大于D1的1/2。由于d1代表了第一y方向限位部141在x方向上的宽度尺寸，且D1的大小限定了螺母30在滑动空间17内沿x方向的行程，通过限定d1大于D1的1/2，能够有效地避免螺母30从此处的开口19处脱落。进一步地，第一端面1415与第一x方向限位部161之间的距离d1也可以大于螺母30 的基板32沿x方向的宽度的1/2，使第一y方向限位部161对螺母30的限位更为可靠。

类似地，在一些实施例中，第二末端1433也可以包括背离第二x方向限位部163的第二端面1435，第二端面1435与第二x方向限位部163之间的距离d2大于第一x方向限位部161和第二x方向限位部163之间的距离D1的1/2，也即，d2大于D1的1/2，以避免螺母30从此处的开口19处脱落。进一步地，第二端面1435与第二x方向限位部163之间的距离d2也可以大于螺母30的基板32沿x方向的宽度的1/2，使第二y方向限位部163对螺母30的限位更为可靠。

在本申请实施例中，螺母30的基板32大致呈矩形平板状。基板32位于滑动空间17内，并叠置在支撑板12上。基板32的尺寸大于限位槽18的尺寸，使基板32位于支撑板12和顶壁14之间，以避免螺母30从限位槽18处脱落。具体而言，螺母柱34穿设于限位槽18内时，基板32的一端位于支撑板12和第一y方向限位部141之间，基板32的另一端位于支撑板12和第二y方向限位部143之间，使支座10对螺母30的限位效果更为稳定可靠。

请参阅图5，在一些可选的实施例中，顶壁14和支撑板12之间的距离D3 大于基板32的厚度h1，以使螺母30能够在滑动空间17内自由地活动。在本说明书中，定义垂直于基板32的方向为z方向，则基板32的厚度尺寸即为基板 32沿z方向的尺寸。可选地，基板32的厚度h1可以大致等于侧壁16相对于支撑板12弯折凸出的高度h2。具体而言，侧壁16(以第一x方向限位部161为例)可以包括背离于支撑板12的端面1611，端面1611与支撑板12之间的距离即为侧壁16相对于支撑板12弯折凸出的高度h2。通过限定基板32的厚度h1 大致等于侧壁16的高度h2，顶壁14和支撑板12之间的距离D3大于侧壁16 的高度h2，顶壁14在z方向上位于侧壁16的上方，则在限位槽18形成处，侧壁16的位置相当于一个缺口1613，该缺口1613用于供技术人员视察、检修或者检验螺母30及其安装结构，有利于螺母盒30的后续维护。

螺母柱34大致呈柱状，其连接于基板32背离支撑板12的一侧。螺母柱34 相对于基板32的表面凸出，并至少部分地容置于限位槽18内。螺母30设有螺纹孔36，螺纹孔36贯穿基板32及螺母柱34。螺纹孔36与支撑板12的通孔 121大致相对设置并彼此连通。通孔121的孔径大于螺纹孔36的直径与螺母30 在滑动空间17内的最大滑动行程之和。在一些实施例中，螺母30的滑动行程可以由第一x方向限位部161与第二x方向限位部163之间的距离D1、第一y 方向限位部141与第二y方向限位部143之间的距离D2分别确定。具体而言，在x方向上，螺母30的滑动行程为D1与基板32在x方向上的尺寸之间的差值。在y方向上，螺母30的滑动行程为D2与螺母柱34的外径尺寸之间的差值，因此，螺母30在滑动空间17内的最大滑动行程，可以理解为上述两个尺寸差值中的较大者。

可选地，在一些实施例中，x方向和y方向大致垂直，则螺母30在滑动空间17内的最大滑动行程，也可以理解为螺母30同时沿着x方向和y方向运动时的合成运动的总位移量的最大值。例如，螺母30在x方向上的滑动行程为X1，螺母30在y方向上的滑动行程为Y1，那么螺母30同时沿着x方向和y方向运动时的总位移量的最大值

进一步地，请再次参阅图4，在一些实施例中，支撑板12还可以设有定位部123，定位部123用于将螺母盒100定位在使用场所。定位部123的具体结构不受限制，在图4所示的实施例中，定位部123为缺口，其用于通过销钉等定位结构定位至需要安装螺母盒100的使用场所中。定位部123的数量可以为一个或多个，当定位部123为多个时，多个定位部123可以间隔地设置于支撑板 12上(例如可以设置于支撑板12的相对两端)，以利于提高螺母盒100的定位精度。在其他的实施例中，定位部123还可以为凸柱结构，其可以与要安装螺母盒100的使用场所中的定位孔配合而实现定位。

在一些实施例中，支撑板12还可以设有焊接部125，焊接部125用于提供焊接连接的部位，以允许螺母盒100焊接于其使用场所，以提高螺母盒100的连接结构的可靠性。焊接部125可以为至少两个，至少两个焊接部125分别设置于支撑板12的两端。

在本申请实施例中，支座10可以为一体成型结构，上述的支撑板12、顶壁 14以及侧壁之间的连接均可以为一体连接，以保证支座10成型方便且具有较高的结构强度。应当理解的是，“支撑板”、“顶壁”、“侧壁”等部件的命名只是为了便于阐述而命名，不应对其结构造成限制，这些部件之间可以不具备明显的分界线，这些命名不应对本申请的具体结构造成限制。

本申请提供的上述的螺母盒100中，利用侧壁16、顶壁14以及支撑板12 共同形成滑动空间17，螺母30的基板32能够在滑动空间17内活动。同时利用侧壁16与顶壁14的轮廓共同形成限位槽18，螺母柱34至少部分地容置于限位槽18中，此时通过支座10的两个部分的结构(侧壁16与顶壁14)来共同形成用于限制螺母30的活动行程的限位槽18，避免在一个板上形成一体式封闭限位孔结构，更有利于控制限位槽18的多边公差，进而能够较为精确地控制螺母30 的行程公差，降低了螺母盒100的制造难度以及生产成本。进一步地，限位槽18的至少一侧具有开口19，开口19使限位槽18的横截面轮廓为非封闭状，该开口18可以是在制备螺母盒100的支座10时所预留的成型缝隙，例如，上述共同形成限位槽18的两个部分的结构(侧壁16与顶壁14)之间的缝隙，这就为螺母盒100的制备工艺提供了较大的灵活调整的空间，使限位槽18的两个部分的结构能够相对弯折成型而不必严格地接合在一起，因此限位槽18的制造精度要求较低，进一步地降低螺母盒100的制造难度以及生产成本。

请参阅图6，基于上述的螺母盒100，本申请还提供一种车辆500。车辆500 包括车身主体52、功能机构54以及上述任意一种螺母盒100，功能机构54通过螺母盒100连接于车身主体52。进一步地，车辆500还包括紧固件(图中未示出)，功能机构54设有连接孔(图中未示出)，述紧固件穿设于螺母盒100和连接孔并连接于车身主体52，以将功能机构54固定在车身主体52上。上述的紧固件可以为螺栓、螺柱等螺纹连接件。

车身主体52可以包括车架和侧围钣金件，车辆500还可以包括底盘，车身主体52设置在底盘上，其中车身主体52和底盘共同围绕成车辆500的外部结构，且在车身主体52和底盘内部限定出车辆500内部空间，以供驾乘人员乘坐。

在图6所示的实施例中，功能机构54为行李架，其通过螺母盒100及紧固件固定在车身主体52的顶部，由于螺母盒100具有较大的行程调节量，有利于功能机构54准确地定位至车身主体52上。在其他的实施例中，功能机构54还可以为电池支架，其可以通过螺母盒100及紧固件固定在底盘上。在另一些实施例中，功能机构54还可以为座椅，其可以通过螺母盒100及紧固件固定在底盘上。因此，在本申请具体实施例中，功能机构54的类型不受限制，其可以包括以下机构中的至少一种：行李架、电池支架、座椅等等实现车辆功能的机构。

请参阅图7，本申请实施例还提供一种制造制备上述螺母盒100的方法，该方法可以包括下列的步骤S110至步骤S150。

步骤S110：提供片状基材。

请参阅图8，在本实施例中，用于制备支座10的基材为片状基材60，片状基材60包括基本位于同一个平面的支撑部62、两个侧壁部64以及两个限位部 66。两个侧壁部64分别设置于支撑部62的沿x方向的相对两侧，每个限位部 64连接于对应的一个侧壁部64远离支撑部62的一侧，并相对于侧壁部64凸出，两个限位部66在x方向上相错设置。

在一些实施例中，在步骤S110之前，还可以执行制备片状基材60的步骤，例如，可以提供片状原材料，该原材料可以为钢材、合金材料等等。对该片状的原材料紧冲压，以得到具备支撑部62、两个侧壁部64以及两个限位部66的片状基材60。进一步地，还可以对片状基材60进行冲孔操作，以在片状基材60 上成型通孔121和定位部123。

步骤S130：将螺母放置于支撑部上。

在本实施例中，螺母30大致位于两个限位部66限定的空间内，螺母30包括基板32以及连接于基板32的螺母柱34，螺母30的基板32叠置于支撑部62 上，螺母柱34位于基板32远离支撑部62的一侧。

步骤S150：弯折片状基材。

弯折片状基材60后，使两个侧壁部64相对支撑部62弯折，并分别位于基板32沿x方向的相对两侧，使两个限位部66分别相对于对应的侧壁部64弯折，且两个限位部66分别位于螺母柱34沿y方向的相对两侧，以使限位部66 和侧壁部64的轮廓共同形成围绕螺母柱34的限位槽18。其中，两个限位部64 的其中一个限位部66与另一个限位部66所对应的侧壁部64之间预留有间隙，间隙与限位槽18连通使限位槽18的横截面轮廓为非封闭形状。

在本申请实施例中，弯折片状基材60的步骤可以包括：使两个限位部66分别相对侧壁部64朝向同一方向弯折，以及令两个侧壁部64相对支撑部62朝向同一方向翻折，以使每个限位部66与支撑部62相对。将螺母34放置于支撑部 32上的步骤，可以在使两个限位部66分别相对侧壁部64朝向同一方向弯折的步骤之前或之后执行。

在本实施例中，使两个限位部66分别相对侧壁部64朝向同一方向弯折时，片状基材60的两个限位部66被弯折至大致垂直于对应的侧壁部64，弯折后，两个限位部66大致平行相对。在一些实施例中，将螺母30放置于支撑部62之前，可以先对两个侧壁部64进行预弯折的操作，使片状基材60大致形成一个对螺母30进行粗定位的空间，再讲螺母30放置于支撑部62上，有利于提高组装效率。基于此，在该方法中，在弯折片状基材60的步骤之后、将螺母30放置于支撑部62上的步骤之前，该螺母盒的制备方法还可以包括：将两个侧壁部64 进行预弯折，使两个侧壁部64相对支撑部62朝向同一方向弯折，侧壁部64相对于支撑部62弯折的角度小于90度。

在本实施例中，令两个侧壁部64相对支撑部62朝向同一方向翻折时，由于两个侧壁部64分别位于支撑部62的相对两侧，两个侧壁部64被弯折后沿x 方向相对间隔，且分别位于基板32沿x方向的相对两侧。在翻折过程中，侧壁部64带动对应的限位部66翻转，使每个限位部66能够与支撑部62相对，且两个限位部66分别位于螺母柱34沿y方向的相对两侧,以使限位部和侧壁部的轮廓共同形成围绕螺母柱的限位槽18。其中，两个限位部66的其中一个限位部 66与另一个限位部66所对应的侧壁部64之间预留有间隙，间隙与限位槽18连通使限位槽18的横截面轮廓为非封闭形状。例如，两个限位部66分别记为第一限位部和第二限位部，两个侧壁部64分别记为第一侧壁部和第二侧壁部，第一限位部对应连接于第一侧壁部，第二限位部分别对应连接于第二侧壁部，在两个侧壁部64弯折后，两个侧壁部64基本垂直于支撑部62，两个限位部66均大致平行于支撑部62，并位于螺母30的基板32远离支撑部62的一侧，其中，第一限位部在弯折后，其末端与第二侧壁部之间预留有间隙。或/及，第二限位部在弯折后，其末端与第一侧壁部之间预留有间隙。

经过上述的步骤，支撑部62形成支座10的支撑板12，两个侧壁部64弯折后相对间隔设置，分别形成支座10的第一x方向限位部161和第二x方向限位部163，两个限位部66弯折后分别形成支座10的第一y方向限位部141和第二 y方向限位部143，限位部66弯折后与侧壁部之间形成的间隙则为支座10的限位槽18的开口19。

因此，本申请实施例提供的上述螺母盒的制备方法中，通过一体成型的片状基材60进行弯折即能得到支座10，其结构相对较为简单、成型工艺也相对较为简单，有利于降低生产成本。通过上述方法成型的螺母盒，利用侧壁、顶壁以及支撑板共同形成滑动空间，螺母的基板能够在滑动空间内活动。同时利用侧壁与顶壁的轮廓共同形成限位槽，螺母柱至少部分地容置于限位槽中，此时通过支座的两个部分的结构来共同形成用于限制螺母的活动行程的限位槽，避免在一个板上形成一体式固定限位孔的结构，更有利于控制限位槽的多边公差，进而能够较为精确地控制螺母的行程公差，降低了螺母盒的制造难度以及生产成本。进一步地，限位槽的至少一侧具有开口，开口使限位槽的横截面轮廓为非封闭状，该开口可以是在制备螺母盒的支座时所预留的成型缝隙，例如，上述共同形成限位槽的两个部分的结构(侧壁、顶壁)之间的缝隙，这就为螺母盒的制备工艺提供了较大的灵活调整的空间，使限位槽的两个部分的结构能够相对弯折成型而不必严格地接合在一起，因此限位槽的制造精度要求较低，进一步地降低螺母盒的制造难度以及生产成本。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。而这些修改或者替换，并不驱使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (13)

1.一种螺母盒，其特征在于，包括支座以及与所述支座滑动配合的螺母，所述螺母包括基板以及连接于所述基板的螺母柱，所述支座包括：

支撑板，

顶壁，与所述支撑板相对间隔设置；

侧壁，连接于所述顶壁和所述支撑板之间；所述侧壁、所述顶壁以及所述支撑板共同形成滑动空间，所述侧壁与所述顶壁的轮廓共同形成限位槽，所述限位槽与所述滑动空间相连通；所述螺母的所述基板可活动地设置于所述滑动空间内，所述螺母柱至少部分地容置于所述限位槽中；所述限位槽的至少一侧具有开口，所述开口使所述限位槽的横截面轮廓为非封闭状。

2.如权利要求1所述的螺母盒，其特征在于，所述侧壁包括相对间隔设置的第一x方向限位部以及第二x方向限位部，所述第一x方向限位部和所述第二x方向限位部分别连接于所述支撑板的相对两侧，所述基板可活动地设置于所述第一x方向限位部和所述第二x方向限位部之间，并能在x方向上相对所述支座运动。

3.如权利要求2所述的螺母盒，其特征在于，所述顶壁包括并列间隔设置的第一y方向限位部以及第二y方向限位部，所述第一y方向限位部连接于所述第一x方向限位部，所述第二y方向限位部连接于所述第二x方向限位部，所述螺母柱位于所述第一y方向限位部与所述第二y方向限位部之间，并能在y方向上相对所述支座运动。

4.如权利要求3所述的螺母盒，其特征在于，所述开口形成于所述第一y方向限位部和所述第二x方向限位部之间；或/及

所述开口形成于所述第二y方向限位部和所述第一x方向限位部之间。

5.如权利要求3所述的螺母盒，其特征在于，所述第一y方向限位部具有远离所述第一x方向限位部的第一端面，所述第一端面与所述第一x方向限位部之间的距离大于所述第一x方向限位部和所述第二x方向限位部之间的距离的1/2；或/及

所述第二y方向限位部具有远离所述第二x方向限位部的第二端面，所述第二端面与所述第二x方向限位部之间的距离大于所述第一x方向限位部和所述第二x方向限位部之间的距离的1/2。

6.如权利要求1所述的螺母盒，其特征在于，所述螺母设有螺纹孔，所述螺纹孔贯穿所述基板及所述螺母柱，所述支撑板设有通孔，所述通孔的孔径大于所述螺纹孔的直径与所述螺母在所述滑动空间内的最大滑动行程之和。

7.如权利要求1～6中任一项所述的螺母盒，其特征在于，所述支撑板设有定位部，所述定位部用于将所述螺母盒定位在使用场所。

8.如权利要求7所述的螺母盒，其特征在于，所述支撑板还设有至少两个焊接部，至少两个所述焊接部分别设置于所述支撑板两端。

9.一种车辆，包括车身主体，其特征在于，所述车辆还包括功能机构、紧固件以及权利要求1～8中任一项所述的螺母盒，所述功能机构设置于所述螺母盒与所述车身主体之间，所述功能机构设有连接孔，所述紧固件穿设于所述螺母盒和所述连接孔并连接于所述车身主体。

10.如权利要求9所述的车辆，其特征在于，所述功能机构包括以下机构中的至少一种：行李架、电池支架、座椅。

11.一种螺母盒的制备方法，其特征在于，包括：

提供片状基材，所述片状基材包括支撑部、两个侧壁部以及两个限位部，两个侧壁部分别设置于所述支撑部的沿x方向的相对两侧；每个所述限位部连接于对应的一个侧壁部远离所述支撑部的一侧，并相对于所述侧壁部凸出；所述两个限位部在x方向上相错设置；

将螺母放置于所述支撑部上，所述螺母包括基板以及连接于所述基板的螺母柱，所述基板叠置于所述支撑部；以及

弯折所述片状基材，使两个所述侧壁部相对所述支撑部弯折，并分别位于所述基板沿x方向的相对两侧，使两个所述限位部分别相对于对应的所述侧壁部弯折，且两个所述限位部分别位于所述螺母柱沿y方向的相对两侧，以使限位部和侧壁部的轮廓共同形成围绕所述螺母柱的限位槽；其中，两个限位部的其中一个限位部与另一个限位部所对应的侧壁部之间预留有间隙，所述间隙与所述限位槽连通使所述限位槽的横截面轮廓为非封闭形状。

12.如权利要求11所述的螺母盒的制备方法，其特征在于，弯折所述片状基材的步骤，包括：

使两个所述限位部分别相对所述侧壁部朝向同一方向弯折；以及

令两个所述侧壁部相对所述支撑部朝向同一方向翻折，以使每个所述限位部与所述支撑部相对；

将螺母放置于所述支撑部上的步骤，可以在所述使两个所述限位部分别相对所述侧壁部朝向同一方向弯折的步骤之前或之后执行。

13.如权利要求12所述的螺母盒的制备方法，其特征在于，使两个所述限位部分别相对所述侧壁部朝向同一方向弯折的步骤之前，所述方法还包括：将两个所述侧壁部进行预弯折，使两个所述侧壁部相对所述支撑部朝向同一方向弯折，所述侧壁部相对于所述支撑部弯折的角度小于90度；

令两个所述侧壁部相对所述支撑部朝向同一方向弯折时，使所述侧壁部相基本垂直于所述支撑部，并使所述限位部基本平行于所述支撑部。

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